止口定位和销孔定位
机械制造的技术（下）习题（1）
机械制造的技术（下）习题（1）《机械制造技术》习题第⼗四章机械加⼯⼯艺规程的制订1-1 什么是⽣产过程、⼯艺过程和⼯艺规程？1-2 什么是⼯序、⼯位、⼯步和⾛⼑？试举例说明。
1-3 什么是安装？什么是装夹？它们有什么区别？1-4 单件⽣产、成批⽣产、⼤量⽣产各有哪些⼯艺特征？1-5 试为某车床⼚丝杠⽣产线确定⽣产类型，⽣产条件如下：加⼯零件：卧式车床丝杠（长为1617mm,直径为40mm,丝杠精度等级为8级，材料为Y40Mn）；年产量：5000台车床；备品率：5%；废品率：0.5%。
1-6 什么是⼯件的定位？什么是⼯件的夹紧？试举例说明。
1-7 什么是⼯件的⽋定位？什么是⼯件的过定位？试举例说明。
1-8 试举例说明什么是设计基准、⼯艺基准、⼯序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
1-9 有⼈说：“⼯件在夹具中装夹，只要有6个定位⽀承点，就是⽋定位”，“凡是少于6个定位⽀承点，就不会出现过定位”，上⾯这些说法都对吗？为什么？试举例说明。
1-10 分析图1-8所⽰定位⽅式，并回答以下问题：（1）各定位件所限制的⾃由度；（2）判断有⽆⽋定位或过定位现象，为什么？图1-8 习题1-10图第⼗六章机械加⼯质量及其控制4-1 什么是主轴回转精度？为什么外圆磨床头夹中的顶尖不随⼯件⼀起回转，⽽车床床头箱中中的顶尖则是随⼯件⼀起回转的？4-2 在镗床上镗孔时（⼑具作旋转主运动，⼯件作进给运动）,试分析加⼯表⾯产⽣椭圆形误差的原因。
4-3 为什么卧式车床床⾝导轨在⽔平⾯内的直线度要求⾼于垂直⾯内的直线度要求？4-4 某车床导轨在⽔平⾯内的直线度误差为0.015/1000mm ，在垂直⾯内的直线度误差为0.025/1000mm ，欲在此车床上车削直径为φ60mm 、长度为150mm 的⼯件，试计算被加⼯⼯件由导轨⼏何误差引起的圆柱度误差。
4-5 在车床上精车⼀批直径为φ60mm 、长为1200mm 的长轴外圆。
已知：⼯件材料为45钢；切削⽤量为：120=νm/min, p α=0.4mm, f =0.2mm/r; ⼑具材料为YT15。
机械设计止口
机械设计止口机械设计止口是指在机械设计过程中，通过选择适当的止口形式、止口尺寸和止口位置，以确保机械零部件的正常运行和安全性。
止口的设计直接影响到机械设备的可靠性、稳定性和寿命。
合理的止口设计是机械设计过程中的重要环节。
一、机械设计止口的分类机械设计止口可以分为结构止口和功能止口两大类。
结构止口是指为了连接、定位或支撑的止口，包括孔孔、轴承孔、螺纹孔等，主要用于机械零部件的组装和固定。
功能止口是指为了实现特定功能的止口，包括流体止口、泄压止口、冷却止口等，主要用于机械设备的运行和性能调节。
二、机械设计止口的设计原则1. 合理性原则：止口的设计应根据机械整体结构和工作原理来确定，保证止口与其他零部件的协调统一。
2. 标准化原则：止口的设计应符合国家标准或行业标准，以便于零部件的互换和共用。
3. 安全性原则：止口的设计应考虑到使用条件和工作环境，并满足相关的安全标准和要求。
4. 稳定性原则：止口的设计应考虑到机械设备的稳定性和可靠性，避免因止口设计不当导致的故障和事故。
5. 经济性原则：止口的设计应尽量减少加工工序、材料浪费和成本，实现经济合理的设计。
三、机械设计止口的设计步骤1. 确定止口类型：根据机械设备的功能和工作原理，确定所需的结构止口和功能止口的类型。
2. 确定止口位置：根据机械零部件的结构和功能需求，确定止口的位置，并保证其设计符合功能需求和加工制造的可行性。
3. 确定止口尺寸：根据机械零部件的要求和使用条件，确定止口的尺寸，包括直径、深度、间距等。
4. 考虑加工工艺：在确定止口设计后，要考虑相关的加工工艺和工艺要求，以确保止口的加工精度和表面质量。
5. 检验验证：设计完成后，要进行模拟分析或样机验证，确保止口设计符合要求。
四、案例分析以一台液压油缸为例，其止口设计关系到液压系统的工作性能和稳定性。
在设计止口时，需要考虑止口的位置、孔径和表面光洁度，以确保液压油缸的可靠性和工作效率。
五、结语机械设计止口作为机械设计的重要组成部分，其设计合理与否直接关系到整个机械设备的性能和可靠性。
产品定型评审报告
技术中心
经试验室装车、台架验证以及QFD小组确认，总成系统满足功能需求。
工艺部
经样机、试产两个阶段，已确定工艺流程图及作业指导书等相关作业文件，可转移量产。
质量部
系统总成特殊特性已纳入检验规范，外购件已纳入来料检验规范，形成检验记录，产品测试能力可满足客户要求。
评审结论
经评审，该系统总成产品可以定型。
900±80
减振器总成的质量（kg）
8.1
与飞轮装配安装孔分布圆直径(mm)
Φ410
孔数×孔径 (mm)
12-Φ10.7均布
与飞轮的定位安装方式
止口/销孔定位
定位尺寸(mm)
止口Φ435，销孔Φ410-2-Φ8（无止口定位）
内花键标准，规格
DIN 5480 N50×2×30×24×9H
7、打气泵总成
24V蓄电池充电功能
具备
详见《试验报告SY2015040》
发动机控制功能
具备
详见《试验报告SY2015040》
ISG控制器、驱动电机控制器、电池、仪表通信功能
具备
详见《试验报告SY2015040》
打气泵工作功能
具备
详见《试验报告SY2015040》
系统最大放电功率<150kW
通过
详见《试验报告SY2015040》
2.1、《GB/T 18384.1-2001电动汽车安全要求第1部分》
2.2、《GB/T 18384.2-2001电动汽车安全要求第2部分》
2.3、《GB/T 18384.3-2001电动汽车安全要求第3部分》
2.4、《GB/T 18385.3-2001电动汽车动力性能试验方法》
2.5、《GB/T 18386.3-2001电动汽车能量消耗率和续驶里程 试验方法》
箱体类零件定位以及销孔加工方法
箱体类零件定位以及销孔加工方法摘要：箱体类零件的加工中，其定位面、定位孔的选取，夹具定位销、支承面、夹紧点的设定等工艺非常重要，国外一些机床制造商在这方面已经有了很多新的突破与创新。
销孔的尺寸设定、支承面的形状确定、夹紧装置的设计等其合理与否对这些箱体零件的输送、到位、夹紧、离开及加工尺寸的Cpk值能力保证等都起着决定性的作用。
目前，国外机床制造商在设计箱体零件加工的工艺时，在设备选用和夹具的设计上与我们传统的工艺有所不同，在很多方面均有了新的突破与创新，因此如何提高定位销孔的加工精度其意义重大关键词：箱体类零件；定位销孔；位置精度1 选择机床对于加工孔一般用钻床，镗床等机床，但我们加工的零件不是纯粹的孔，因此不合适选择钻床，镗床，针对这一问题，选择机床就十分重要，而加工中心是一种综合加工能力较强的，高效可靠的自动化设备，所以加工中心机床应为首选机床2 刀具麻花钻、扩孔钻、中心钻、套料钻�p铰刀�p镗刀、丝锥�p特殊用途孔加工刀具等3 工件定位在切削加工中，箱体零件的定位面有两种：毛坯零件浇铸面、毛坯零件切削加工面。
箱体毛坯零件一般采用熔模或砂模浇铸而成，毛坯的初始定位基准到型腔之间的相互位置尺寸较稳定准确。
以毛坯零件的浇铸面作为工件加工定位面，当夹具采用合适的定位支承面时，一般能满足产品零件图的相关位置尺寸对毛坯基准的尺寸要求。
采用毛坯来定位时，一般多采用六点定位限制其自由度。
而毛坯经过初始切削后，一般采用“一面两销”来定位，其定位面由1个大平面或24个错落的小平面组成。
目前国外机床制造商在设备的定位支承面上，由原先简单的定位块（麻将块）→定位块带气孔检测孔→定位块由气孔检测孔变成冷却液孔，根据流量与压力来达到检测与冲洗的双功能作用的改进过程，以此检测功能来验证零件是否已经到位。
在加工过程中起到夹具夹紧前的防错作用及清除定位块上的切屑作用，保证加工零件相对定位面的尺寸准确稳定工件定位孔的尺寸箱体零件的定位孔，有输送定位孔、加工工艺定位孔和装配定位孔。
机械定义 止口
机械定义止口【一、机械概述】机械，作为现代工业生产的重要基础，是利用各种机构和装置来实现能量的传递、转换和控制的装置。
它广泛应用于各类工业领域，如制造业、交通运输、能源开发等，为我国经济社会发展提供了有力支撑。
【二、止口的定义和作用】止口，又称止口槽，是一种用于限制零件相对运动的机构。
其主要作用是防止轴向窜动和径向摆动，保证零件间的精确位置和相对运动。
止口广泛应用于轴、齿轮、轴承等机械部件中，起着关键性的定位和稳定作用。
【三、机械中止口的应用实例】1.轴：轴是机械传动系统中的重要部件，通过设置止口，可以防止轴在承受扭矩时发生轴向窜动，保证传动精度和稳定性。
2.齿轮：齿轮传动中，止口可以防止齿轮在高速运转时产生径向摆动，提高齿轮传动的可靠性和寿命。
3.轴承：轴承是机械部件中承受载荷和转动的部件，通过设置止口，可以有效限制轴承的径向和轴向运动，提高轴承的承载能力和可靠性。
【四、止口在工程中的重要性】止口在工程中具有举足轻重的地位。
它可以提高机械设备的运行稳定性和可靠性，降低故障率，延长使用寿命。
此外，合理的止口设计还可以减轻结构重量，降低成本，提高经济效益。
【五、发展趋势和前景】随着科技进步和产业升级，机械制造业对止口技术的要求越来越高。
未来，高精度、高强度、高耐磨性止口材料将得到广泛应用，同时，智能化、自动化止口检测和控制系统也将逐渐成熟。
止口技术将继续为我国机械制造业的发展提供有力支持。
【总结】机械中的止口技术在保证零件间精确位置和相对运动方面具有重要意义。
随着科技的不断进步，止口技术将朝着高精度、高强度和高耐磨性方向发展，为我国机械制造业的繁荣做出更大贡献。
发动机第2章曲柄连杆机构与机体组件讲义教材
二、组成
1、机体组 2、活塞连杆组 3、曲轴飞轮组
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三、工作条件
高温、高压、高速和 化学腐蚀。
承受机械载荷：
1、气体压力、惯性力、 离心力、摩擦力;
2、汽车行驶中产生的 冲击力。
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2.1.1 机体
1.作用：整个发动机的“骨骼”，支承所有零部
件。
2.构造特点：
教学目标与要求
• 掌握机体组件组成与结构特点 • 掌握曲柄连杆机构组成，各部件的作用、结
构与工作原理 • 掌握多缸四冲程内燃机的工作过程分析 • 了解可变气缸控制技术
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一、功用
将燃料燃烧时产生的热能转变为活塞往复运动 的机械能，再通过连杆将活塞的往复运动变为曲轴 的旋转运动而对外输出动力。
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3）连杆大头（分整体式和分开式两 种；分开式又有平分和斜分两种）
连杆装配标志 机油喷孔
平分：多用 于汽油机； 斜分：多用 于柴油机。
连杆盖装配标志
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平分
斜分
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➢连杆大端定位
1）连杆螺栓定位：依靠连杆螺栓的光圆柱部分与 螺栓孔的配合来定位。其定位精度较差，用于切口 连杆。 2）锯齿形定位：依靠接合面的齿形定位。 3）套或销定位：依靠套或销与连杆体（或盖）的 孔紧配合定位。 4）止口定位。
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4. 连杆
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连杆
(1)作用：连接活塞与 曲轴，并传递动力。
(2)材料
(3)构造：
1）连杆小头（衬套 ）
2）连杆杆身（“工” 字形断面 ）
1-连杆衬套 2-连杆小头 3-连杆杆身 4-连杆螺钉 5-连杆大 头 6-连杆轴瓦 7-连杆盖 8-连杆轴瓦凸键 9-凹槽
发动机构造与维修精品课程发动机曲柄连杆机构认知及拆装一
1）活塞顶部
活塞顶部承受气体压力，它是燃烧室的组成部分，其形状、位置、大小 都和燃烧室的具体形式有关，都是为满足可燃混合气形成和燃烧的要求， 其顶部形状可分为四大类，平顶活塞、凸顶活塞、凹顶活塞和成型顶活塞。 （如图所示）
平顶活塞顶部是一个平面，结构简单，制造容易，受热面积小，顶部应 力分布较为均匀，一般用在汽油机上，柴油机很少采用。
活塞环是具有弹性的开口环，有气环和油环之分。 功用：气环是保证气缸与活塞间的密封性，防止漏气，并且要把活塞顶部 吸收的大部分热量传给气缸壁，由冷却水带走。
其中密封作用是主要的，因为密封是传热的前提。如果密封性不好，高 温燃气将直接从气缸表面流入曲轴箱。这样不但由于环面和气缸壁面贴合 不严而不能很好散热，而且由于外圆表面吸收附加热量而导致活塞和气环 烧坏；油环起布油和刮油的作用，下行时刮除气缸壁上多余的机油，上行 时在气缸壁上铺涂一层均匀的油膜。这样既可以防止机油窜入气缸燃烧掉 ，又可以减少活塞、活塞环与气缸壁的摩擦阻力，此外，油环还能起到封 气的辅助作用。（如图所示） （1）气环
能描述曲柄连 杆机构的作用、 组成及工作原理
能识别曲柄连杆 机构的零部件和装 配关系。
能根据行业规则或指南、 职场安全法规、政府法规、 企业规范、实施所有曲柄连 杆机构的零部件及总成的拆 卸和更换。
模块要求
具有制定工作计划 和实施计划的能力
具有独立工作的ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ力
具有协调工作、 人与人合作的能力
模块内容
二、机体组的结构
机体组包括气缸体、曲轴箱、气缸垫等。
1．气缸体与曲轴箱
气缸体与曲轴箱是发动机的各个机构和系统的装配基体。因此，要求气 缸体具有足够的强度和刚度。为减轻发动机的质量，要求气缸体的结构紧 凑、质量轻。
柴油机各系统 设计汇总
第三章各系统的设计及主要零部件的结构特点3．1活塞组活塞组包括活塞，活塞销和活塞环。
它们在气缸里做往复惯性运动，活塞主要作用是承受气缸的气体压力，并将此力通过活塞销传给连杆，以次推动曲轴旋转。
它还和气缸壁面一起活动构成密封装置，保证燃烧室的良好密封，这个功能是通过装在活塞头部环槽的一系列带开口的弹性活塞实现的。
在高温，高负荷，高速和少量的机油消耗的情况下，它一方面要保证漏气量少，另一方面又要使摩擦损失不大，同时还要保证足够的耐久性。
因此设计时要选用热强度好，耐磨，比重小，热膨胀系数小，导热性好，具有良好减磨性，工艺性的材料。
目前制造活塞常用的材料有共晶铝硅合金，过晶铝硅合金和铝铜合金。
设计选用共晶铝硅合金材料。
1、活塞设计的主要尺寸[4]（1）活塞高度H：根据《柴油机设计手册》，对于中小型柴油机而言，H/D范围在 1.0-1.1，而D=110mm，取H=113.5mm。
在选择活塞高度时要注意在合理布置的情况下尽量选择小的活塞高度，如果转速越高，要使H越小，尽量减轻活塞重量，从而控制由于转速高而应引的惯性力的增大。
（2）压缩高度H1：根据《柴油机设计手册》，H1/D范围在0.6-0.8，取H1=67mm。
HI=H5（换带高度）+H4（上裙高度）+h（顶岸高度）。
在保证气环良好良好工作情况下，宜缩短H1高度，以便降低整机的高度尺寸。
（3）顶岸高度h（第一活塞环至活塞顶部距离）：根据《柴油机设计手册》，对铝活塞h/D范围在0.07-0.20，取h=13.4mm。
在保证第一道环可靠工作下，也要使h尽量小，降低活塞重量和高度，但h越小，会使第一道环的热负荷越高，。
一般第一道环的温度不应该超过240度，否则润滑油可能粘结甚至结碳，易使活塞环在活塞中失去活动性，散失了密封和传热的功能（4）活塞环数目及排列：根据《柴油机设计手册》，中速机气环3-4道，油环1-2道，取气环2道，油环一道。
2道气环在上面，1道油环在气环下面。
机械设计止口
机械设计止口介绍机械设计中的止口是一个重要的概念。
止口是指机械零部件的两个相互接触的表面之间的间隙或间隔。
在机械设计中，正确的止口设计对于确保机械部件的正常运行和寿命非常重要。
本文将深入探讨机械设计止口的相关知识。
止口的作用止口的作用是在机械部件的相互接触表面之间提供一定的间隙，以便在运行过程中减少摩擦和磨损。
正确的止口设计可以提高机械部件的运行效率、降低能源消耗、延长机械寿命，并减少维修和更换零件的频率。
止口设计原则1.合理选择止口尺寸：止口的尺寸应根据机械部件的工作条件、材料特性和预期寿命来确定。
一般来说，止口的间隙不宜过大或过小，过大会导致机械部件的松动和振动，过小则容易引起磨损和卡死现象。
2.考虑止口的形状：止口的形状可以根据机械部件的结构和工作要求来选择。
常见的止口形状有直线型、圆形、V型等。
不同的形状会对止口的摩擦和磨损产生不同的影响，需要根据具体情况进行选择。
3.使用合适的材料：止口的材料选择应考虑机械部件的工作环境和要求。
材料的硬度、耐磨性和耐腐蚀性等特性对止口的性能有重要影响。
合适的材料可以提高止口的使用寿命和可靠性。
4.注意止口的润滑：合适的润滑可以减少止口的摩擦和磨损，提高机械部件的运行效率和寿命。
润滑剂的选择应根据机械部件的工作条件和要求来确定，例如高温、高速或特殊环境下的润滑要求会有所不同。
止口的分类根据止口的用途和形式，可以将止口分为以下几类：结构止口结构止口是机械部件中用于连接和定位的止口。
它们通常用于连接两个或多个零件，以保持它们的相对位置和运动。
常见的结构止口包括销钉、销轴、销销孔等。
密封止口密封止口用于防止液体、气体或粉尘进入机械部件的内部。
它们通常位于机械部件的接口处，以确保密封性能。
常见的密封止口包括密封圈、密封垫片、密封胶等。
调整止口调整止口用于调整机械部件的间隙或间距，以达到特定的工作要求。
它们通常用于调整轴承的间隙、间距和预紧力等。
常见的调整止口包括调整垫片、调整螺母、调整垫圈等。
焊接夹具设计手册
一概念及名称1 . 基准点及车线的规定一般情况下汽车坐标系的原点规定为车前轮轴心线的中点。
TL或X――表示车长以车前轮为原点向车尾方向为正，向车头方向为负。
BL或Y――表示车宽以车的对称中心线为原点，面对车的行驶方向，向右为正，向左为负。
WL或Z――表示车高以车前轮为原点，向上为正，向下为负。
见图1－1；有时，汽车生产厂家也可自行规定基准点及坐标系的位置。
图1－1由于夹紧位置的需要而将夹紧单元旋转一定角度时，其车线的标注如图1－2，其中α≤45º图1－22.夹紧单元（POST）一个典型的夹紧单元通常包括L板、支板、夹紧臂、定位块、垫片、回转销、定位销、定位销连接板、到位止动块或限位块,、连接板、气缸等。
见图1－3图1－33.夹具一套完整的夹具一般包含若干夹紧单元（POST）、基板（BASE）、举升机构（LIFTER）甚至旋转机构。
根据操作方式可划分为手动夹具、气动夹具及液压夹具；根据控制方式可划分为气控夹具、电控夹具等。
见图1-4（手动夹具）, 见图1-5（气动夹具）。
图1-4 图1-5二基板（Base板）Base板一般由槽钢与钢板焊接而成。
槽钢多采用10#、12#、14b#、16#、20#、25b# 等，钢板厚度多采用t=20mm或t=25mm（此为加工完成的厚度，选用毛料时，因考虑加工余量，相应的板厚取t=25mm或t=30mm）。
对于小夹具或滑台等亦可采用t=30~40mm的钢板焊接而成，而对于总拼夹具以及顶盖装焊夹具，其滑台及支架则可采用矩形方管与钢板焊接而成。
1.Base的最大外形尺寸对于Base的设计应充分考虑焊接及加工的工艺性，以及吊装、运输等方便性。
对于只加工顶底两面的普通Base而言，其长度暂不界定，但宽度不得大于2m，能够运输的最大宽度（非Base本身）为2.3m。
见图2-1图2-1而对于较宽大的Base，为了使其便于加工，往往将其划分为若干个Base，Base间则以支架相联接，此时该Base的单侧或双侧就需加工。
检具设计要点(销、孔)
概述：本文对简易检具的设计要点予以详细说明。
冲压件检具按结构形式可分为以下五类：单件主模型式检具、三坐标托架式检具、可拆卸式检具、多品种组合式检具、单件与总成组合式检具。
本标准仅适用于单件主模型式检具的设计检测。
检具设计前提条件：1、品质构建指示书(QUALITY CONSTRUCTION SPECIFICATION)2、冲压品质标准(STAMPING INSPECTION SPECIFICATION)3、C/F构造式样书 (C/F STRUCTURE SPECIFICATION)4、检验方法与手段其中1、2项应由用户提供或协助用户完成，3、4项应自行设计并经用户确认。
一、定位销的选择原则定位销分为锥销定位和直销定位两类。
依用户不同要求选择使用，一般原则为薄板件选择锥销，厚板件选择直销定位。
直销定位相对锥销更能反映制件的搭界真实状态。
1.1 锥销定位。
（AC3-224-01(圆)；AC3-225-01（菱））选择事例：制件孔φ1002.0+(DL图φ10.101.0+)d10 AC3-224-011.2 直销定位。
（AC3-220-01(圆)；AC3-221-01（菱））选择事例：制件孔φ1002.0+(DL图φ10.101.0+)d10 AC3-220-01对于反定位（AC3-222-01(圆)；AC3-222-01（菱））1.3 带压紧的定位销。
（二、件上孔的处理原则**若无特殊说明所有画线、划线孔均在3或5位面上。
** 除定位孔外，按精度由低到高选择：画线孔、等径沉孔、划线孔。
测销多用于对孔位测量较为频繁的制件。
2.1.1检测孔形状及位置的检测方法1）测销检测：检测基准孔及重要控制孔。
2）目视检测：检测一般非配合用孔，精度要求较低。
⑴加工孔穴目视：一般用于孔在形状面上，位置难以目测的孔。
⑵画线目视：用于孔在平面上，位置易于目测的孔。
2.1.2检测的方向孔的检测方向应符合检验基准书给定的方向，若没有给定明确的检测方向时，则按制件被检测部分的法向方向检测。
发动机连杆组件的装配技术要点
发动机连杆组件的装配技术要点作者：祝兴旺来源：《农机使用与维修》2015年第05期摘要连杆组件是发动机的重要组成部件之一，如果装配质量不过关，会影响发动机的正常工作。
本文详细地介绍连杆螺栓和自锁螺母的装配要点，连杆轴瓦、连杆衬套、连杆盖的装配要点，以提高发动机的修理质量。
关键词发动机连杆装配技术连杆组件由连杆体、连杆盖、连杆螺栓和连杆轴瓦等零件组成。
连杆的两个端头，一端为小头用来安装活塞销，以连接活塞；一端为大头与曲轴的连杆轴颈相连。
连杆小头中压有青铜衬套，套装在活塞销上。
小头侧面各留有一定的间隙以防止工作时在销孔座处卡住。
在连杆小头的上方和衬套上钻有集油孔，并与衬套内表面的油槽相通，柴油机工作时，飞溅的机油落入孔中润滑活塞销和衬套。
连杆螺栓是用来将连杆盖和连杆连接为一体的专用螺栓。
连杆轴瓦安装在连杆大头孔座中，与曲轴上的连杆轴颈装在一起，是发动机中最重要的配合副之一。
在发动机大修中离不开连杆组件的装配，做好连杆组件的装配工作，对减少发动机故障发生率有着重要的意义。
1连杆螺栓和自锁螺母的装配连杆大头与曲轴连杆轴颈的连接，是柴油机最重要的结合。
连杆螺栓经常承受交变载荷，它常采用优质合金钢或优质碳钢制造，并经调质热处理，不能用普通螺栓代替，以免因强度不够而疲劳断裂。
在使用过程中，应注意检查其固紧情况，防止松动；定期拆装检查它有无裂纹和过度伸长等情况，必要时应及时换新。
装连杆螺栓时，要对连杆螺栓做全面检查，确认其无缩颈现象并且螺纹合格方可使用。
应注意连杆螺栓和连杆螺母为英制螺纹，安装时螺纹上应涂抹一层发动机润滑油，将螺母平顺地拧到螺栓上。
表1是几种机型连杆螺栓（母）扭紧力矩。
在装配时，应分2～3次、交替均匀地将连杆螺栓拧紧到规定的力矩，不能过大或过小，以免工作中造成连杆螺栓断裂等事故。
表1连杆螺栓拧紧力矩/N·m为防止螺栓松动，在连杆处用开口销、锁片或锁紧铁丝锁牢。
目前在发动机上广泛使用自锁螺母。
XS系列活塞加工工艺
２ 工艺流程确定 ．
在把各关键工序的问题逐一解决 之后 ，根据实 际情
参磊 工冷 工 加
ＷＷＷ． ｅ ａ｜ ｏ ｋ ｎ ５０ Ｃ ｎ ｍ ｔ ｗ ｉ ｇ１ ｒ ９ ． Ｏｒ
！ 笪 ！ 塑＿
用扫气道侧面定位来加工工艺止 口，然后 再以止 口定位 来加工精镗销孔 。这样就减 少了加工尺寸链 ，保证 了活
塞裙部扫 气道上 侧面 与销孔 中心 线距 离。该 方案 实施 后 ，加工 出的工件经测量 ，两扫气道侧面 与销孔中心线
小则会 由于 刀具刚性 不足 ，导致切 削变形 ， 内挡面对 使 销孑的垂直度达不到要求 。在 目 的加 工方式下 ，我们 Ｌ 前 设计了成套垂直度量具 ，用 以保证 内挡面形 位公 差的合
孔一粗车外圆一 时效处理一精车止 口及打顶尖 孔一 半精
镗销孑一车销钉 、 Ｌ 定位槽一钻销钉孔 、 车环槽一 半精 精
车外 圆一装销钉一精镗销孑 一车挡圈槽一铣销孑 内挡面 Ｌ Ｌ
一
精车外圆一精车顶面 。
按以上工艺路线 ，进行 批量生产 ，投 产 ５０ ０只活 ０
塞 ，最终生产 合 格产 品 ４ ８５只，机 械加 工废 品率 为 ２
１６ ２ ） 黎 １６ ０ 娜
不等距蜗杆是橡胶塑料机械设备 中不 可缺少 的主要
零件之一 ，可 以分两种 ，一种是齿形相 同 ，另一种是齿 沟相同。为 了确保原料 颗粒在 密封腔 内加压 形成 流体 ，
刀时全部按标记进行 ，最终用齿形跨牙尺和样板检查 。
用在橡胶成型机械设备 中的不等距蜗杆应该具 有相 同的 齿形。它不 同于一般 的蜗杆蜗轮通过配合使用 来达到传 递转矩和改变传动方 向的传动机构 。不等距蜗杆 是单独 使用 的，所 以它不改变传动方 向，只是通过转矩 作用使 流体沿着轴向流出，并且保证 形成一个溶剂渐 变的密封
3单元二曲柄连杆机构构造与维修—活塞连杆组的构造与工作原理(2学时)
5.5 活塞连杆组的 组装
1）组装前，应对待装零件 进行清洗，并用压缩空气 吹干。 2）活塞与连杆的装配应采 用热装合方法。 3）活塞与连杆组装时，要 注意两者的缸序和安装方 向，不得错乱。 4）安装活塞环。..\视频 \mpeg\活塞连杆组组 装.mpg
对活塞的要求：
①足够的强度与刚度； ②良好的导热性和耐磨性； ③质量小； ④热膨胀系数小，温度变化时 尺寸形状变化小摩擦系数小。 材料：铝合金（多用）； 灰铸铁
4.1.2 活塞的基本结构
组成：顶部、头部（环槽部）和裙部
4.1.2.1 活塞顶部
功用：燃烧室的组成部分，承受气体压力，
其形状与选用的燃烧室形式有关。 有的活塞顶部有装配记号：箭头“→”或小缺口。
为减少气体的泄漏，装入气缸时，一般是以第一道环 的开口位置为始点，其他各环的开口布置成迷宫状走向。
第一道环应布置在作功行程侧压力较小的一侧，其他 环（包括油环）依次间隔90－180度。
！）如有三道环，则各道环应沿圆周成120度夹角互相错开；
2）如有四道环，则第一、二道互错180度；第二、三道互错90度； 第三、四道互错180度。
在环槽的下端面上，形成第二密封面。
⑶第一密封面的第二次密封：燃气绕流到环的背
面，并在压力的作用下，使环更紧地贴在气缸壁上，形成 第一密封面的第二次密封。
气环断面形状：
形状 特点 示意图 矩形环 结构简单、制造方便、易于生产、应 用面广 扭曲环 断面不对称，受力不平衡，使活塞环 扭曲 减少了环与气缸壁的接触面，提高了 表面接触压力，有利于磨合和密封。
活塞在工作时产生的机械变形和热变形， 使得其裙部断面变成长轴在活塞销方向上的椭圆。
活塞受热变形活塞销座处膨胀量大
挤压模具验收标准
挤压模具验收标准1、目的：通过对外购挤压模具全方位检验，保证挤压模具质量，使之与挤压机完全配套，从而保证生产过程顺利进行。
同时为对挤压模具制造厂家提供考核依据。
2、验收范围：重点在外购模具进公司试模前的验收，同时兼顾合格入库前所有过程质量控制。
3、职责：3.1、技术开发部负责对模具验收标准制定，对本标准科学性、实用性、可行性跟踪，最终完成修订定型。
3.2、品管部负责对新开挤压模具验收工作。
3.3、修模组负责对新开挤压模具存在对生产有影响的模具设计及制作状况进行重点监控。
3.4、挤压车间负责生产过程中挤压模具工作状态监控。
3.5、模具仓库负责合格模具进仓前整体质量的监控。
4、检验规则：4.1试模前应对新开模具内外质量进行全面检验，避免已存在外在的质量问题的模具上机试模。
4.1.1、新开模具上机前应对模具钢材进行洛氏硬度检测，以圆弧面平稳立在洛氏硬度计检测平台，对组合模各组成部分进行检测，硬度控制在HRC47～51。
4.1.2、模具外形尺寸检验：新开模具外形尺寸必须符合图纸尺寸及公差要求。
如模具厚度、模具外径、止口深度、止口外径、定位槽、定位销位置等。
详见《模具外形图纸》。
4.1.3、分流孔及导流槽进口处外接圆直径以模具轴心线为圆心按下表控制：4.1.4接触的模具大平面处 4.1.5、工作带必须光滑平整，不允许有凹坑及圆口现象，与模具中心线垂直度为0.02。
4.1.6、新开模具工作带前、后空刀为1.5mm 宽，悬臂处后空刀允许0.2mm 宽，模芯特别小时允许没有前空刀。
当下模特别厚时，应考虑加工成分级后空刀。
4.1.7、上下模止口应以过盈紧配合。
如因加工错误，引起装配很松，采用模具局部变形从而达到紧装配时，仍判为不合格模具。
4.1.8、上下模装配时，上模工作带上下均应宽于下模工作带，Ф220及以下模具按上模工作带高出下面工作带0.5－1.0mm，Ф260及以上模具按上模工作带高出下面工作带1.0－1.5mm 若超出此范围，可判新模不合格。
七种常用轴向固定和定位方法 -回复
七种常用轴向固定和定位方法-回复题目：七种常用轴向固定和定位方法导言：在机械加工和装配过程中，对于轴向的固定和定位至关重要。
轴向固定和定位方法的选择可以有效地提高机械设备的性能，增加工作效率。
本文将介绍七种常用的轴向固定和定位方法，以期能给读者提供一些有用的知识和参考。
以下是七种常用的轴向固定和定位方法：一、中心销定位中心销定位是最常见且简单的一种轴向固定和定位方法。
它通过在轴和孔的中心位置添加销连接来实现定位和固定。
中心销的优点是易于加工和安装，但在承载能力和精度方面有一定的限制。
二、法兰连接法兰连接是一种通过螺栓和螺母固定在法兰上的连接方式。
它通过法兰上的引导销来实现精确定位。
法兰连接的优点是结构简单，承载能力强，适用于要求高精度和高强度的场合。
三、钥槽固定钥槽固定是一种利用键连接轴和轴套的方法。
它通过轴上的键和轴套上的槽来实现固定和定位。
钥槽固定的优点是结构简单，承载能力和定位精度较高，适用于承受剪切和转矩的场合。
四、精密套孔定位精密套孔定位是一种采用套孔形式的定位方法。
套孔可以精确加工，通过套孔和轴之间的间隙来实现定位和固定。
精密套孔定位的优点是定位精度高，承载能力强，适用于要求高精度和高刚性的场合。
五、锥形连接锥形连接是一种通过锥形轴与锥形孔配合来实现固定和定位的方法。
它通过锥形座和锥形面之间的配合来实现紧固和定位。
锥形连接的优点是结构紧凑，承载能力高，适用于要求高精度和高刚性的场合。
六、弹性连接弹性连接是一种利用弹性元件连接轴和轴套的方法，常见的有弹性销、套筒和弹簧等。
弹性连接可以实现一定范围内的偏心补偿和振动吸收，适用于承受冲击和振动的场合。
七、压装连接压装连接是一种通过将轴套压装到轴上来实现固定和定位的方法。
它通过套和轴之间的紧密配合来实现固定和传递扭矩。
压装连接的优点是结构简单，承载能力强，适用于要求高精度和高刚性的场合。
总结：轴向固定和定位是机械设备中不可或缺的要素，对于提高工作效率和设备性能至关重要。
定位销与销孔的配合应选择哪个种类
定位销与销孔的配合应选择哪个种类在工装上安装定位器经常采用螺销结构（见插图1），定位销是起定心、定位作用，而螺栓则起紧固作用，两者的结合使工装定位器既正确又牢固地定位在工装基体上。
图1既然定位销要起定心、定位的作用，那么选择哪种配合类型最合适呢？我们都知道，在公差与配合中，配合分成三大类——间隙配合、过渡配合和过盈配合，他们的应用可表述为：有相对运动（转动或移动）――间隙配合孔与轴之间传动较大扭矩，不能拆卸――过盈配合无相对运动定心精度要求高，加键传递扭矩，需要拆卸――过渡配合加键传递扭矩，经常拆卸――间隙配合由于定位销用来精确定位，而又不常拆卸（当工装定位器有时需通过OTP 调整位置或磨损更换时需拆卸定位销），所以定位销与销孔的配合应选择过渡配合。
而轴与孔的过渡配合又有许多种，具体应选哪一种呢？下面我们分步进行分析。
第一步选择基准制一般情况下，应优先采用基孔制。
选用基孔制可以减少加工劳动量、减少定值刀具、量具的规格和数目，能获得较好的经济效果。
第二步选择公差等级IT5:用于配合公差要求很小，形状公差要求很高的条件，这类公差等级能使配合性质比较稳定。
IT6:配合表面有较高均匀性的要求，能保证相当高的配合性质，使用稳定可靠。
IT7:在一般机械中广泛应用，应用条件和IT6相似，但精度稍低。
IT8:在机械制造中属于中等精度。
经过比较可以看出，选择IT 6和 IT 7比较合适。
同时考虑到工艺等价原则，所以选孔为IT 7，轴为IT 6更好。
第三步选择基本偏差由于第一步已选择基孔制H，所以这里只要选择轴的基本偏差即可。
js:为完全对称偏差（±IT/2），平均而论，是稍有间隙的配合，多用于IT4-IT7级，要求间隙比h轴微小，并允许略有过盈的定位配合，既要求一定的定位精度又装拆方便，如联轴节、齿圈与钢制轮辐、采用手装或木锤装配。
k: 平均起来没有间隙的配合，这种过渡配合适用于IT4-IT7级，推荐用于稍有过盈的定位配合，通常采用木锤装配。
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