焦炉工艺流程
焦炉的工艺流程
焦炉的工艺流程
焦炉是用于将煤炭等原料加热至高温，使其发生化学反应生成焦炭的设备。
其工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 原料准备：将煤炭进行粉煤打散、混匀等处理，以便于均匀加热和反应。
2. 装料：将准备好的煤炭原料通过装料设备送入焦炉的装料皮带或装料斗，分层装料，保持炉内良好的通风和燃烧条件。
3. 加热：在焦炉内点火燃烧，同时通过给煤料注入空气使之燃烧，通过内部燃烧释放的高温使煤料升温，使其发生干馏反应，生成焦炭。
4. 脱硫：焦炉内的煤料在高温反应过程中会产生气体，其中含有硫化物等有害物质。
因此，在焦炉顶部设置脱硫设备，将煤气中的硫化物进行脱硫处理，减少环境污染。
5. 焦炭收集：焦炉产生的焦炭经过冷却后，通过焦炉底部的排焦设备将焦炭推出焦炉，经过输送装置收集和储存。
6. 煤气收集：焦炉反应产生的煤气经过冷却除尘处理，收集其中的可燃气体。
这些煤气可以用于发电、供热、供气等。
7. 余热利用：在焦炉操作过程中会产生大量的余热，该余热可以通过余热锅炉等设备进行回收利用，用于提供热能或发电。
需要注意的是，焦炉是高温高压设备，操作过程需要严格控制温度、压力以及煤气和烟尘的排放。
同时，焦炉操作过程中会产生大量的气体、灰尘和有害物质，需要进行处理，以减少对环境的影响。
焦炉的工艺流程
焦炉的工艺流程焦炉是一种用于生产焦炭的设备，焦炉工艺流程是将煤等碳质物质在高温下进行加热分解，产生焦炭和一系列的有机气体等。
焦炉工艺流程通常包括充煤、装料、炉内加热、发出气体和收焦等环节。
首先是充煤环节。
工人将事先破碎和筛分的煤炭原料装入焦炉的煤斗中，通过给煤斗施加外力，将煤料送入焦炉炉膛。
充煤是焦炉运行的第一步，也是整个焦炉工艺的重要环节。
接下来是装料环节。
充入的煤料经过装料器顶部的门封和料位控制系统，保持在一定的高度上，形成炉膛内的煤料床。
装料是为了更好地控制焦炉的燃烧过程和加热过程，以达到生产出高质量焦炭的目的。
然后是炉内加热环节。
经过充煤和装料后，焦炉被点火。
炉内点火使用的是高温空气和煤气混合物，通过点火装置将点火火焰引入炉膛，引燃炉膛内的煤料。
随着煤料的燃烧，炉膛内温度逐渐升高，达到约1300-1500℃的高温。
接着是发出气体环节。
在高温下，煤料发生分解和裂解反应，产生一系列有机气体，包括焦炉煤气、焦炉炉顶气体和焦炉底部气体等。
这些气体通过炉膛上部的炉顶排气装置和焦炉底部的炉底排气装置，被引出焦炉，经过净化处理后，用于焦炉和其他冶炼设备的供气或能源回收利用。
最后是收焦环节。
在焦炉内部，随着高温加热，煤料中的固体碳不断被分解和转化为焦炭。
焦炭是高纯度、高密度、高热值的固体燃料，被视为重要的工业燃料和冶金原料。
收焦是通过破片装置将炉内的焦炭块状物料破碎，并通过焦井或顶井将焦炭从焦炉中取出。
收焦后的焦炭通过冷却装置和焦炭处理设备进行处理和包装，最终得到不同规格和质量的焦炭产品。
综上所述，焦炉工艺流程是一个复杂的过程，包括充煤、装料、炉内加热、发出气体和收焦等环节。
通过控制各个环节的参数和操作，可以生产出高质量的焦炭，并利用废气实现能源回收和环境保护。
焦炉工艺对于煤炭资源的高效利用和焦炭产品的稳定供应具有重要意义。
焦炉煤气的净化工艺流程
焦炉煤气的净化工艺流程焦炉煤气的净化工艺流程是将焦炉煤气中的有害物质进行去除，以保证燃烧时的环境安全和能源利用效率。
常见的焦炉煤气净化工艺包括除尘、除硫、去氮、除苯和回收利用等步骤。
首先，焦炉煤气进入除尘工序。
这一步骤的目的是去除焦炉煤气中的颗粒物。
煤气中的颗粒物主要来源于煤炭的燃烧和气化过程中产生的煤灰，以及炉渣和焦炭的携带带入煤气。
常见的除尘方法有静电除尘器、布袋除尘器和湿式除尘器等。
除尘作业能有效地减少煤气中颗粒物的含量，保证后续处理步骤的顺利进行。
接下来是除硫工序。
焦炉煤气中的硫化物主要有硫化氢和有机硫化物，这些有害物质会对环境产生严重的污染，并且对人体健康有害。
常见的除硫方法有干法吸收、湿法吸收和半干法吸收等。
其中，干法吸收主要利用金属氧化物吸收剂吸收硫化物，湿法吸收则利用碱性溶液中的氢氧根离子中和硫化物。
除硫工序的目的是将硫化物转化为无害的硫酸盐或硫酸等形式，以达到净化煤气的目的。
随后是去氮工序。
焦炉煤气中的氮化物主要由氨气和一氧化氮组成。
这些有害物质会对环境产生酸雾和酸雨等污染问题。
常见的去氮方法主要有吸附剂去氮法、催化剂去氮法和化学氧化法等。
例如，吸附剂去氮法利用特定的吸附剂吸附焦炉煤气中的氮气物质，从而使煤气中的氮化物含量降低。
除苯工序是为了去除焦炉煤气中的苯。
苯是焦炉煤气中的主要有机物成分，对环境和人体都有一定的危害。
去苯的方法多种多样，包括吸附过程、吸附剂再生过程和热解技术等。
其中，吸附过程主要是利用各种吸附剂吸附苯，吸附剂再生过程则是通过各种手段将吸附的苯从吸附剂中脱附出来。
最后是回收利用工序。
焦炉煤气中除去有害物质后，还含有一些有价值的组分，如甲烷、氢气和一些烃类等。
对于这些有价值的组分，可以通过适当的工艺进行回收利用。
一般来说，回收利用工艺分为低温分馏和高温分馏两种方式。
低温分馏主要是通过降温将焦炉煤气中的一些高沸点成分凝结出来，从而得到所需的有价值气体。
而高温分馏则是通过高温条件下焦炉煤气中的组分按沸点顺序蒸馏分离。
炼焦工艺流程
炼焦工艺流程首先，原料破碎。
将煤炭或其他含碳的原料经过破碎设备处理，使其成为适合加工的颗粒状态。
接着，原料干燥。
通过干燥设备将原料中的水分去除，以提高炼焦的效率。
然后，原料预热。
将原料送入预热炉中，使其在高温下加热，以减少后续加热所需的能耗。
接下来，进入焦炉。
将预热后的原料转移到焦炉中，进行高温煅烧。
在焦炉中，原料中的挥发物和焦油会被释放出来，而固态的残渣则被保留下来。
最后，焦炭冷却和收集。
将煅烧后的焦炭进行冷却处理，然后收集起来，用于后续的生产。
整个炼焦工艺流程中，需要严格控制加热温度、时间和气氛，以确保生产出符合要求的焦炭产品。
同时，需要加强设备的维护和管理，保证生产运行的稳定性和安全性。
通过科学合理的工艺流程，能够生产出高质量、高效率的焦炭产品，满足市场需求。
炼焦工艺是煤炭加工中的重要环节，它不仅可以生产焦炭，还能产生一些副产品，包括焦油和精炼气体等。
这些产品在冶金、化工、能源和其他领域中都有着广泛的应用。
因此，正确的炼焦工艺流程对于提高生产效率、降低能耗和保护环境都是至关重要的。
在炼焦过程中，最关键的环节之一是焦炉的运行。
焦炉是炼焦工艺中的核心设备，其运行状态直接影响生产效率和产品质量。
一般来说，焦炉可以分为热风焦炉和顶装式焦炉两种类型。
不同类型的焦炉有着不同的运行特点和技术要求，但基本的工艺流程是相似的。
在进入焦炉后，原料中的可燃气体会被释放出来，这些气体称为焦炉气。
焦炉气在炼焦工艺中也是重要的副产品之一，它可以用于加热炼焦炉或通常被收集并用于其他能源应用。
同时，焦炉气中还含有一些有价值的化学物质，比如苯、酚等，可以通过进一步的精炼得到。
此外，在炼焦工艺中，焦油是另一个重要的副产品。
焦油是一种有机物质，它通常被用作沥青的原料，或者进行进一步加工，提取其中的芳烃物质，用于合成柴油和燃料油等。
因此，对焦油的收集和利用也是炼焦工艺中需要重视的一点。
在炼焦工艺中，除了关注产品的质量和产量外，环保问题也是一个重要的考虑因素。
焦炉结构以及工艺流程
炼焦炉,一种通常由耐火砖和耐火砌块砌成的炉子，用于使煤炭化以生产焦炭。
用煤炼制焦炭的窑炉.是炼焦的主要热工设备。
现代焦炉是指以生产冶金焦为主要目的、可以回收炼焦化学产品的水平室式焦炉，由炉体和附属设备构成。
焦炉炉体由炉顶、燃烧室和炭化室、斜道区、蓄热室等部分，并通过烟道和烟囱相连。
整座焦炉砌筑在混凝土基础上.现代焦炉基本结构大体相同,但由于装煤方式、供热方式和使用的燃料不尽相同,又可以分成许多类型。
目录1概述2类型3烘炉4调温5护炉6简史7规程8其他1概述编辑炼焦炉coke oven炼焦的主要热工装置.构造现代炼焦炉由炭化室、燃烧室、蓄热室、斜道区、炉顶、焦炉断面示意图基础、烟道等组成。
炭化室中煤料在隔绝空气条件下受热变成焦炭。
一座焦炉有几十个炭化室和燃烧室相间配置，用耐火材料（硅砖）隔开。
每个燃烧室有20～30个立火道。
来自蓄热室的经过预热的煤气（高热值煤气不预热）和空气在立火道底部相遇燃烧，从侧面向炭化室提供热量。
蓄热室位于焦炉的下部，利用高温废气来预热加热用的煤气和空气.斜道区是连接蓄热室和燃烧室的斜通道。
炭化室、燃烧室以上的炉体称炉顶，其厚度按炉体强度和降低炉顶表面温度的需要确定。
炉顶区有装煤孔和上升管孔通向炭化室，用以装入煤料和导出煤料干馏时产生的荒煤气。
还设有看火孔通向每个火道，供测温、检查火焰之用,根据检测结果，调节温度和压力.整座焦炉砌筑在坚固平整的混凝土基础上，每个蓄热室通过废气盘与烟道连接，烟道设在基础内或基础两侧，一端与烟囱连接。
2类型编辑一个炭化室又称为一个炉孔,一座炼焦炉由数十个炉孔组成。
按加热系统的结构不同，现代炼焦炉有多种类型,大致可分为:①双联火道式，上升气流火道和下降气流火道成对组合,整个燃烧室由若干组双联火道组成；②两分火道式，整个燃烧室的半侧火道均走上升气流，另半侧火道均走下降气流;③上跨焰道式，整个燃烧室的各火道分为若干组，通过上跨焰道与相邻燃烧室的火道组相联。
焦炉的工艺流程
焦炉的工艺流程
《焦炉的工艺流程》
焦炉是将煤炭转化成焦炭的重要设备，其工艺流程包括煤炭原料处理、炼焦过程和产品收集三个主要环节。
首先，煤炭原料处理包括煤炭的选矿、粉碎和脱水等工序。
选矿是指根据煤炭的品质和成分进行筛选，以保证炼焦过程中的煤种均匀，从而提高焦炭的品质。
然后通过粉碎工序将选出的煤炭进行细碎，以便在炼焦炉中更好地释放煤气和挥发分。
接着进行脱水工序，将煤炭中多余的水份去除，防止在炼焦过程中产生煤气泡沫和影响生产。
其次，炼焦过程是焦炉的核心环节，包括装煤、炼焦和倒焦三个阶段。
首先，在装煤阶段，将经过处理的煤炭均匀地装入焦炉中，形成煤炭堆。
然后开始炼焦阶段，点火并通过加热使煤炭逐渐转化成焦炭，同时产生大量的煤气和焦油。
最后，在倒焦阶段，将炼制完成的焦炭从焦炉中取出，迅速冷却，以便保存和运输。
最后，产品收集是将从焦炉中产生的焦炭、煤气和焦油进行收集和处理。
焦炭用于冶金、化工和能源等行业；煤气通过脱硫、除尘等工艺用于工业锅炉和热电联产等；焦油经过精制可以制成沥青、润滑油、柴油等化工产品。
总之，焦炉的工艺流程是一个复杂而又精细的系统工程，需要
严格控制各个环节，以确保产品质量和生产效率。
同时，环保和安全也是焦炉生产中重要的考虑因素，需要不断改进和提高。
焦炉工艺流程范文
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1.煤炭预处理：
煤炭在进入焦炉之前需要进行预处理，包括煤炭的破碎、筛分和混合。
首先，将原料煤炭送入煤破碎机进行破碎，使煤炭碎块的大小适合炉内炭
化反应的进行。
然后，通过筛分设备对破碎后的煤炭进行筛分，分离出不
同粒度的煤炭。
最后，将不同粒度的煤炭混合，以获得合适的炭化反应条件。
2.炉内炭化：
将经过预处理的煤炭送入焦炉内进行炭化反应。
焦炉通常采用高炉或
焦化炉，其中高炉是最常见的。
在高炉中，煤炭在高温下进行炭化反应，
产生焦炭和其他气体产物。
在炉内，煤炭受到热解和气化的作用，逐渐转
化为焦炭。
过程中，底部的煤粉与风口吹入的空气混合产生高温的燃烧气体，燃烧气体对煤粉进行高温干馏和气化反应。
炭热可将底部煤粉成为焦炭，同时产生燃烧气体。
3.焦炭冷却和收集：
炭化反应完成后，将得到的焦炭从焦炉中取出并进行冷却和收集。
焦
炉会定期停炉，打开焦炉门将焦炭取出。
然后，焦炭通过喷水冷却，将其
冷却至室温以下。
冷却后的焦炭会被输送到焦炭堆放区域。
在堆放区域，
通过起重设备将焦炭装载进焦车或焦堆。
焦炉工艺流程
焦炉工艺流程
焦炉工艺流程是将煤炭进行加热、干馏和碳化的过程，主要用于
生产焦炭和煤焦油。
焦炉工艺流程包括以下几个主要步骤：
1. 进料：将煤炭通过煤气管道送入焦炉内。
进料的方式可以有
多种，常见的有上料斗、上料车等。
2. 预热：在焦炉顶部设有预热炉，用于对进料进行预热。
预热
有助于提高煤炭的热解效率。
3. 碳化：将预热后的煤炭送入焦炉的碳化室。
碳化室内温度通
常在1000℃左右，煤炭在高温下进行热解，产生焦炭和煤焦油。
4. 焦炭收集：焦炭通过焦炉底部的焦渣窖排出，在焦渣窖中进
行冷却和固化。
焦渣中还含有焦煤油，可以通过相应的工艺进行回收。
5. 煤焦油收集：焦炉中产生的煤焦油通过管道输送至相应的收
集设备中，进行冷凝和分离，得到煤焦油和其它副产品。
6. 煤气的处理和利用：焦炉中产生的煤气含有一定的燃烧热值，可以通过煤气净化、加热和回收等工艺，进行利用或回收。
7. 尾气处理：焦炉尾气中含有一定的有害物质，需要进行脱硫、脱尘等处理，以达到环保要求。
总的来说，焦炉工艺流程包括煤炭进料、预热、碳化、焦炭收集、煤焦油收集、煤气处理和利用、尾气处理等步骤，通过这些步骤可以
将煤炭转化为焦炭和煤焦油，并对煤气和尾气进行全面处理，实现资
源的利用和环境的保护。
焦炉煤气工艺流程
焦炉煤气工艺流程
《焦炉煤气工艺流程》
焦炉煤气工艺流程是利用焦炭生产过程中产生的煤气进行加工和利用的过程。
焦炉煤气主要由一氧化碳、氢气、甲烷和一些杂质组成，是一种重要的工业燃料和原料。
焦炉煤气的工艺流程通常分为四个主要步骤：煤气的生产、净化、加工和利用。
首先是煤气的生产。
焦炉中的焦炭生产过程会产生大量的煤气，这些煤气经过收集后被送入净化系统进行处理。
在净化系统中，煤气会经过除尘、除硫、除氮等工艺处理，去除其中的杂质。
净化后的煤气会被送入加工系统进行储存和调节。
加工系统会对煤气进行加压、干燥和调节，以适应不同的工业用途。
通过加工后的煤气可以用于工业燃料、化工原料等领域。
关键是，这些煤气可以被再次利用，从而实现资源的高效利用。
焦炉煤气的工艺流程不仅能够提供工业燃料，还可以减少环境污染，实现资源节约和循环利用。
因此，焦炉煤气工艺流程在工业生产中具有重要的意义。
总而言之，焦炉煤气工艺流程是一项重要的工业技术，通过对焦炉产生的煤气进行处理和利用，实现了资源的高效利用和环境的保护。
需要进一步研究和发展，以满足工业生产对能源和环境的需求。
焦炉煤气生产的工艺流程简图,并做简单描述
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炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是冶金行业中重要的生产环节，主要用于将原料煤转化为焦炭，为高炉冶炼提供燃料和还原剂。
炼焦车间的工艺流程经过多年的发展和改进，成为一套相对成熟的系统。
以下是炼焦车间工艺流程的详细描述：1. 原料准备炼焦车间的原料主要是冶金焦炭煤，其含有固定碳、挥发分、灰分和硫分等成分。
在工艺流程开始前，需要对原料进行筛分、破碎和配比，确保原料的质量和成分符合要求。
2. 炉前操作在进入焦炉之前，需要进行一系列的炉前操作。
首先是清理焦炉，将残留的焦炭、灰渣等物料清除干净。
然后是装煤，将经过筛分和破碎的原料煤按照一定的配比装入焦炉中。
同时，还需要进行点火操作，引燃煤料开始炼焦过程。
3. 焦化过程焦化是炼焦车间的核心工艺，是将原料煤在高温条件下进行热解和反应的过程。
焦炉内的煤料在高温下逐渐失去挥发分，形成焦炭。
焦化过程中，需要控制焦炉的温度、气体流动和压力等参数，以确保焦炭的质量和产量。
4. 焦炉冷却焦炉冷却是焦炭从焦炉中取出后的一个重要环节。
冷却过程中，需要将焦炭迅速冷却至室温，以防止焦炭继续燃烧和变形。
通常采用水冷和风冷两种方式进行焦炭的冷却，确保焦炭的质量和稳定性。
5. 焦炭处理冷却后的焦炭需要进行一系列的处理操作，以提高焦炭的质量和利用率。
首先是焦炭筛分，将焦炭按照一定的粒度分级。
然后是焦炭质量检测，对焦炭进行化学成分和物理性能的测试，以确保焦炭符合冶金工艺的要求。
6. 副产品回收在炼焦过程中，除了焦炭外还会产生一些副产品，如焦炉煤气、焦炉炉渣等。
这些副产品可以进行回收利用，提高资源利用率和经济效益。
焦炉煤气可以用作燃料或化工原料，焦炉炉渣可以用于道路建设或水泥生产等。
7. 环境保护炼焦车间在生产过程中会产生一定的废气、废水和固体废弃物。
为了保护环境和减少污染，需要采取一系列的环境保护措施。
例如，废气经过除尘设备进行处理，废水经过处理站进行处理，固体废弃物进行分类和处置。
以上是炼焦车间工艺流程的详细描述。
焦炉工艺流程及设备
焦炉工艺流程及设备焦炉是用于将煤炭转化为焦炭的设备。
焦炉工艺流程主要包括装料、点火、加热、炉内反应、倾倒和清炉等环节。
首先是装料过程，也称为炉料装入。
在焦炉炉腔内铺设堆料机构，将煤炭及其它辅料按一定比例装入焦炉内。
装料时需要注意炉体的均匀分布，以防止热量不均匀导致焦炭质量下降。
接下来是点火过程。
点火是将炉料内的煤末点燃，引发燃烧反应。
通过点燃剂进行初次点火，使煤炭燃烧，产生高温火焰。
然后是加热过程。
在焦炉内，煤炭经过点火后开始燃烧，释放出大量的热能。
这些热能被利用于炉内反应的进行，同时也需要加热焦炭，使焦炭中的灰分和水分得以挥发。
接着是炉内反应过程。
在高温下，炉内的煤炭和空气发生氧化反应，产生CO和CO2等气体。
这些气体在焦炉内上升，同时会引发一系列复杂的化学反应，以产生高温的焦炭。
然后是倾倒过程。
在炉内反应的过程中，焦炭不断累积，达到一定的高度后需要进行倾倒。
倾倒是将焦炭从焦炉中取出的过程，通常采用机械设备，如焦炉倒料机进行操作。
最后是清炉过程。
在倾倒完成后，需要对焦炉进行清洗和检查。
焦炉清洗主要是清除炉内的煤灰和积炭物，以便下一次的使用。
同时也需要对焦炉内部进行检查，如焦炉壳体的磨损情况、焦炉玻璃等进行维修或更换。
焦炉工艺流程中，设备扮演着重要的角色。
常见的焦炉设备有堆料机构、点火装置、加热设备、炉口控制系统、倒料机、清炉设备等。
这些设备的稳定运行和合理使用，直接影响着焦炉的生产效率和焦炭质量。
总之，焦炉工艺流程及设备是煤炭转化为焦炭的关键环节。
通过合理的工艺流程和稳定的设备运行，可以确保焦炭的质量，并提高焦炭的产量和利用效率。
同时，也需要加强设备的维护和保养，提高设备的寿命和稳定性，以实现焦炉的可持续发展。
焦炉工艺流程
焦炉工艺流程
焦炉工艺流程包括以下几个步骤：
1. 备煤：对进厂的洗精煤进行处理，以达到炼焦要求。
通常把原料煤在炼焦前进行的工艺处理过程称为备煤工艺过程。
达到炼焦要求之后，通过皮带被输送到煤塔供炼焦作业区使用。
2. 装煤：从配煤工段来的配合煤由斜桥经皮带运输机送入焦炉煤塔内，并安一定的规程放入装煤车的煤斗内。
等机、焦两侧的炉门关好后，将装煤车开到要装煤的空炭化室上部的装煤孔处，待煤斗正对装煤孔后开始装煤。
3. 推焦：当炭化室内的焦饼成熟后，由推焦机和拦焦车分别摘下机、焦联测的炉门。
当导焦槽装好、熄焦车对好位后，推焦机上的推焦杆启动，把焦饼推出落到熄焦车的车厢内。
4. 熄焦：红热焦炭由熄焦车运载导消火塔被水淋息后，卸到晾焦台上，待焦炭水分蒸发后，经皮带运输机运到筛焦楼去。
5. 筛焦：在筛焦楼内，焦炭经过滚动筛后被分位块焦和碎焦。
碎焦在经振动筛分，分别存入焦仓。
以上是炼焦炉的工艺流程，供您参考，如需了解更多信息，建议咨询炼焦炉方面的专家或查阅相关文献资料。
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程焦炉通常是工业生产中重要的燃烧设备，由于煤炭的硫和氮含量较高，焦炉的燃烧过程会排放大量的SOx和NOx等有害气体。
为保护环境，需要对焦炉烟气进行脱硫脱硝处理。
本文将介绍焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程，并详细描述每个环节。
一、工艺流程焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程的基本步骤包括：烟道布置、氧化脱硫工艺、吸收液循环系统、过滤系统和排放系统等。
具体步骤如下：1.烟道布置对于不同类型的焦炉，其烟气排放的位置、流量、温度和压力等参数不同，需要进行不同的烟道布置设计。
通常采用的是湿式烟道布置，将烟气引入脱硫脱硝设备。
湿式烟道布置可以有效减少烟气中的灰尘，降低对环境的污染。
2.氧化脱硫工艺氧化脱硫是脱硫脱硝工艺中的一个重要环节，其目的是将焦炉烟气中的SO2氧化成SO3，以利于后续的吸收和反应。
氧化脱硫可以采用多种方法，其中最广泛应用的是湿式氧化法和干式氧化法。
湿式氧化法的工艺流程主要包括：喷淋系统、氧化器和过滤器。
其中喷淋系统将脱硫剂和水混合喷洒到氧化器中，氧化器中的SO2与脱硫剂反应生成SO3，然后通过过滤器进行过滤，使得烟气中的灰尘等杂物得到去除。
干式氧化法主要通过高温氧化法将SO2氧化成SO3，然后通过旋流器或过滤器去除杂质，但干式氧化法的设备复杂度较高，所需的能耗和维护成本也较高。
3.吸收液循环系统吸收液循环系统是脱硫脱硝工艺中的关键环节，其作用是在氧化脱硫之后将SO2和NOx等有害气体吸收并转化为无害物质。
吸收液循环系统主要包括：循环泵、吸收塔、冷却塔和反应池等。
在吸收塔中，焦炉烟气从底部进入，通过与吸收液的接触使SO2和NOx等有害气体被吸收并转化。
吸收液主要是氨水或碱液，其中氨水是最广泛应用的吸收液。
吸收液一般定期补充并与废液分离。
分离后的废液需要经过处理再排放，以确保环境的安全。
4.过滤系统过滤系统主要是用于过滤从吸收塔中出来的含有颗粒的物质，以保证排放的烟气符合环保要求。
通常采用的过滤器包括：电除尘器、脱硫钙粉旋风器等。
焦炉生产工艺流程
焦炉生产工艺流程焦炉是将煤炭经过高温加热，使其分解产生焦炭和煤气的设备。
焦炉生产工艺流程如下：第一步：原料准备首先，需要准备好煤炭作为原料。
煤炭应选择质量好、热值高、灰分低的优质煤，通常使用粉煤。
第二步：煤粉制备将煤炭送入煤磨机中进行破碎，并通过给煤磨加入适量的热风和燃烧辅助空气，以提高研磨效率。
经过煤磨机研磨后，得到所需的细煤粉。
第三步：煤气准备煤气准备分为预热、干燥和干馏三个过程。
首先，在干燥塔中，将细煤粉与预热的空气进行混合，并以适当的速度送入大炉。
煤粉与空气在干燥塔中加热至一定温度，使水分得到蒸发。
然后，将干燥后的煤粉送入干馏炉中，通过高温加热，使煤粉分解产生煤气和焦炭。
煤气主要由一氧化碳、氢气和甲烷组成。
第四步：焦炭产生煤粉在干馏炉中高温分解后，生成焦炭和煤气。
焦炭沉积在焦炉底部，通过焦炉底部的出焦口取出。
取出的焦炭可进一步进行处理和筛分，得到不同粒径的焦炭产品。
第五步：煤气处理经过干馏炉分解的煤气进入煤气洗涤塔，在洗涤塔中进行洗涤。
洗涤塔中，煤气与洗涤液进行接触，去除其中的煤砂和其他杂质。
经过洗涤后的煤气经过冷却，得到可用于燃料的洁净煤气。
第六步：废气处理煤炭焦化过程中产生的废气需要进行处理，以减少对环境的污染。
常见的废气处理方式包括：利用煤气洗涤塔中洗涤液中的碱性成分吸收并中和酸性气体，利用除尘器去除固体颗粒物，以及利用脱硫装置去除硫化氢等硫化物。
第七步：灰渣处理煤炭焦化过程中产生的固体废弃物被称为灰渣。
灰渣在焦炉中积累一定量后，需要进行清理。
通常将灰渣运出焦炉，并在灰渣堆场进行储存和处理，以减少对环境的影响。
以上就是焦炉生产工艺流程的主要步骤。
焦炉生产工艺的完善可以提高焦炭质量，减少环境污染，提高生产效率和经济效益。
同时，需要严格控制炉内温度、通风等参数，以确保焦炉运行的稳定和安全。
焦炉煤气制氢工艺流程
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炼焦工艺
现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。
1.洗煤
原煤在炼焦之前，先进行洗选。
目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。
2.配煤
将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。
目的是在保证焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家资源，并尽可能地多得到一些化工产品。
3.炼焦
将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过一定时间，最后形成焦炭。
4.炼焦的产品处理
将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户。
熄焦方法有干法和湿法两种。
湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60〜90s。
干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体循环回收焦炭的物理热，时间
为2〜4h。
在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。
焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料。
炼焦工艺主要设备
1、焦炉简介：
现代焦炉炉体由炭化室、燃烧室和蓄热室三个主要部分构成。
一般，炭化室宽
0.4〜0.5m、长10〜17m高4〜7.5m,顶部设有加煤孔和煤气上升管（在机侧或焦侧）, 两端用炉门封闭。
燃烧室在炭化室两侧，由许多立火道构成。
蓄热室位于炉体下部，分空气蓄热室和贫煤气蓄热室。
焦炉系统中常用的控制设备：PLC变频器、组态软件、电动机、断路器、接触器、按钮、温度仪表等等。
2、捣固焦炉简介：
捣固焦泛指采用捣固炼焦技术在捣固焦专用炉型内生产出的焦炭，这种专用炉型即捣固焦炉。
捣固炼焦技术是一种可根据焦炭的不同用途，配入较多的高挥发分煤及弱粘结性煤，在装煤推焦车的煤箱内用捣固机将已配合好的煤捣实后，从焦炉机侧推入炭化室内进行高温干馏的炼焦技术。
3、熄焦车（或干法熄焦装置）
接受推出的赤热焦炭，运到熄焦塔内喷水（或运到干法熄焦装置用惰性气体将余热导走发电或补充管网的蒸汽），将赤热焦炭熄灭，然后卸在凉焦台上冷却。
4、配煤槽简介：
炼焦煤准备的工序之一。
炼焦或碳化前煤料的一个重要准备过程。
即为了生产符合质量要求的焦炭，把不同煤牌号的炼焦用煤按适当的比例配合起来。
5、粉碎机简介：
粉碎机是将大尺寸的固体原料粉碎至要求尺寸的机械。
根据被碎料或碎制料的尺寸可将粉碎机区分为粗碎机、中碎机、细磨机、超细磨机。
炼焦车间生产工艺简介
（一）、备煤筛焦车间：
备煤工段主要由受煤坑、配煤室、粉碎机室、贮煤塔顶、煤焦制样室及带式输送机、转运站等设施组成。
原料洗精煤从洗煤厂由8条带式输送机送至备煤车间，经配煤和2台破碎机粉碎后，煤被破碎到小于3mn以下（占85%以上）由带式输送机送至塔顶，用犁式卸料器卸到煤塔中，供焦炉使用。
（二）、炼焦车间:
炼焦车间建设36和42孔JN43-98型宽炭化室、双连火道、废气循环、下喷、单热式捣固焦炉，年产冶金焦60万吨。
采用捣固煤饼，侧装高温干馏，湿法熄焦工艺。
炼焦基本工艺参数：
配煤炼焦生产工艺流程由备煤工段来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，由煤塔通过摇动给料器将煤装入装煤推焦机的煤箱内，由装煤推焦机按作业计划从机侧送入炭化室内，煤饼在炭化室内经过一个结焦周期在9500C〜10500C的高温干馏炼制
成焦炭和荒煤气。
装煤时产生的烟尘由炉顶上的消烟除尘车经吸尘孔抽出，在车上进行燃烧、洗涤后，尾气放散。
炭化室内的焦炭成熟后，用装煤推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内，熄焦车由电机车牵引至熄焦塔内进行喷水熄焦。
熄焦后的焦炭卸至焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段。
煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，进入上升管，经桥管进入集气管，
700C左右的荒煤气被桥管和集
气管内喷洒的循环氨水冷却至84 C左右。
荒煤气中焦油等同时被冷凝下来。
煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起，经吸煤气管道并经气液分离器分别进入冷鼓工段。
焦炉加热用的回炉煤气，由外部管道架空引入每座焦炉。
煤气经地下室管道进入焦炉燃烧室，同时空气通过废气开闭器进入蓄热室，空气经预热后进入焦炉燃烧室的烈火道汇合后燃烧。
燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，最后排入大气。
上升气流的煤气和空气与下降气流的废气
由加热交换传动装置定时进行换向
(三)、煤气净化
化产车间是为年产60万吨干全焦炉配套设计，化产车间由冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段、蒸氨工段、粗苯工段、油库工段、生化工段等组成。
(1)冷凝鼓风工段：
来自82〜83 C的荒煤气，带着焦油和氨水沿吸煤气管道至气液分离器，气液分离后荒煤气进入横管初冷器，在此分两段冷却：上段采用32 C循环水、下段采用16C制冷水将煤气冷却至22C。
冷却后的煤气进入煤气鼓风机加压后进入电捕焦油器，除掉其中夹带的焦油雾后煤气被送至脱硫工段。
初冷器中段和下段排出的冷凝液进入冷凝液循环槽，由冷凝液循环泵送入初冷器下端循环喷洒，如此循环使用，多余部分送机械化氨水澄清槽。
从气液分离器出来的焦油、氨水进入机械化焦油氨水澄清槽，经澄清分离后，上部氨水送至循环氨水槽，由循环氨水泵及高压氨水泵送往炼焦工段供冷却荒煤气和集气管吹扫及无烟装煤使用。
剩余氨水则由剩余氨水泵送至硫铵工段蒸氨。
分离出的焦油至焦油中间槽贮存，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至焦油槽。
焦油需外售时，有焦油泵送往装车台装车外售。
机械化氨水澄清槽和机械化焦油澄清槽底部沉降的焦油渣，排入焦油渣车，定
期送往煤场配煤。
冷凝鼓风工段所有贮槽的放散气均经排气风机接至排气洗净塔，由硫铵工段来的蒸氨废水洗涤后排放至大气。
塔底废水由排气洗净废水泵送生化处理。
（2）脱硫工段：
鼓风机后的煤气进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触，穿过轻瓷填料及塔顶的除沫网由顶部出来，以吸收煤气中的硫化氢、HCN脱除硫化氢的煤气去
洗涤工段。
吸收了硫化氢、HCN的脱硫液从塔底流出，经液封槽进入反应槽，用循环泵经加热（冬）或冷却（夏）后送入再生塔，同时自再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得以氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环使用。
浮于再生塔顶部的硫磺泡沫，利用位差自行流入硫泡沫槽。
硫泡沫由硫泡沫槽下部自流入熔硫釜，用蒸汽加热，加热后熔硫釜内硫泡沫澄清分离，分离后的清液排入反应槽，熔硫后硫磺放入硫磺冷却盘，冷却后装袋外销。
为避免脱硫液盐类积累影响脱硫效果，排出少量废液定期送往配煤。
（4）终冷洗苯工段
从硫铵工段来的55C煤气经过横管煤气终冷器温度降至25〜27 C,进入洗苯塔与塔顶喷洒的由粗苯工段来的贫油逆流接触，将煤气中的苯洗至4mg/m以下，然后将净煤气送往各用户（焦炉加热、粗苯管式炉等）。
横管煤气终冷器底的冷凝液由泵打至终冷器顶循环喷洒，防止焦油及萘的积
存。
富余的冷凝液送生物脱酚。
洗苯塔底富油送粗苯蒸馏。
(5)粗苯蒸馏工段：
来自硫铵工段含苯的焦炉煤气，经终冷器冷却后从洗苯塔底部入塔，与塔顶喷淋的循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，从塔顶出来的煤气含苯小于2g/ N m3,然后供用户使用。
考虑外供煤气输送对萘含量的要求，在脱苯塔第20〜25层塔板上切取萘馏分，切取的萘油汇兑焦油中，以保证焦炉煤气萘含量。
煤气含萘夏季v 200mg/ Nm3 冬季v 100mg/ Nm3
由终冷洗苯工段来的富油，经油汽换热器与脱苯塔顶部来93C油汽换热后，进入二段贫富油换热器和一段贫富油换热器，使富油温度升至130-135 C,然后进入管
式炉对流段、辐射段，加热至180C，进入脱苯塔内进行蒸馏。
从脱苯塔顶部出来的油汽进入油汽换热器及冷凝冷却器，所得粗苯流入油水分离器。
分离出水后的粗苯进入回流槽，经粗苯回流泵送至脱苯塔顶部作为回流用，其余的流入粗苯中间槽，用粗苯产品泵送往油库工段装车外送。
在脱苯塔上部设有断塔板，将塔板积存的油和水引出，流入到脱苯塔油水分离器，将水分离后，油进入下层塔板。
从脱苯塔侧线引出的萘溶剂油，自流到萘溶剂油槽，用泵压送到油库工段的焦油贮槽。
脱苯塔底部采出的170C热贫油，经一段贫油换热器换热后进入脱苯塔下部的热贫油槽。
用热贫油泵送至二段贫富油换热器、贫油一段冷却器、贫油二段冷却器，
冷却至30C后，送到终冷洗苯工段洗苯塔循环使用
为保持稳定的洗油质量，同管式炉加热后的富油管线引出1.5%的富油进入再生器，用管式
炉来的被加热到400C的过热蒸汽直接蒸吹再生，再生器顶部出来的汽体进入脱苯塔下部，再生器底部排出的残渣定期排放至残渣槽，用泵送到油库工段的焦油贮槽。
粗苯油水分离器、脱苯塔油水分离器分离出来的水进入控制分离器，进一步将油水分离。
分离出来的油流入油放空槽，用液下泵送到富油槽，分离出来的水流入水放空槽，用液下泵送到冷凝鼓风工段。
(6)油库工段
从冷凝鼓风工段和粗苯蒸馏工段送来的焦油和粗苯分别进入焦油贮槽和粗苯贮槽中，定期用焦油装车泵和粗苯装车泵送往各自高置槽，经汽车装料管自流分别装入汽车槽车外运。
洗油由汽车槽车运来，卸入洗油卸车槽，由泵送粗苯蒸馏工段。