04.注射模浇注系统
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推荐-注射模具浇注系统设计
❖ 半圆形截面 效率比圆形差，加工起来简单
❖ 梯形截面 加工起来较为简单，截面也利于物料的流动，最常用。D在 4～8mm选择。
❖ 扁形截面（扁梯形） 扁形截面的分流道的流动情况变差，但分流道冷却却比以上 形状好很多。宽度和深度根据实际需要来定。
13:51
（2）分流道的断面形状选择
据理论分析可知，等断面积条件下，正方形的周长最长，圆形最短， 其它形状介于两者之间。据此 ◎ 从增加传热面积考虑，热固性塑料模具的分流道最好采用正方形，可 提高传热面积。但流道凝料不易脱模。 ◎ 从减少散热面积考虑，热塑性塑料模具最好选用圆形截面分流道，可 减少热量损失。 ◎ 从降低压力损失考率，同等截面积时，圆形截面的周边最短，其熔体 流动阻力较小，压力损失就小。 分流道的截面形状如图14所示。
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❖ 三、分流道的布局形式
分流道的布局取决于型腔的布局，两者应统一协调，相互制约。 分流道和型腔的分布有两种布局方式：（1）平衡式布局；（2）非平衡式布局。 两种方式各有特点，因此在实践中都广泛应用。 （1）平衡式分布的特点是:从主流道到各个型腔的分流道，其长度、截面尺寸及其 形状都完全相同，以保证各个型腔同时均衡进料，同时注射完毕。即保证各型腔 的熔体温度、压力、充模时间都相等。
层冷却皮层保温。Ra＝1.6um ❖ 凝料脱出：当分流道在定模侧或较长时应设拉
料杆 如图4-5 ❖ 其他：应考虑冷却系统的方式和布局
13:51
分流道对熔体流动的阻力要小，在保证熔体顺利充模要求的 前提下，分流道的截面积与长度尽量取小值。分流道转折处 应有圆角过渡，表面粗糙度Ra = 1.6 ~ 0.8为宜。（增大外层流动 阻力，避免熔体流动时产生表面滑移，使中心层有较高的剪 切速率）。 分流道较长时，在其末端应开设冷料穴，如图15所示。
❖ 梯形截面 加工起来较为简单，截面也利于物料的流动，最常用。D在 4～8mm选择。
❖ 扁形截面（扁梯形） 扁形截面的分流道的流动情况变差，但分流道冷却却比以上 形状好很多。宽度和深度根据实际需要来定。
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（2）分流道的断面形状选择
据理论分析可知，等断面积条件下，正方形的周长最长，圆形最短， 其它形状介于两者之间。据此 ◎ 从增加传热面积考虑，热固性塑料模具的分流道最好采用正方形，可 提高传热面积。但流道凝料不易脱模。 ◎ 从减少散热面积考虑，热塑性塑料模具最好选用圆形截面分流道，可 减少热量损失。 ◎ 从降低压力损失考率，同等截面积时，圆形截面的周边最短，其熔体 流动阻力较小，压力损失就小。 分流道的截面形状如图14所示。
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❖ 三、分流道的布局形式
分流道的布局取决于型腔的布局，两者应统一协调，相互制约。 分流道和型腔的分布有两种布局方式：（1）平衡式布局；（2）非平衡式布局。 两种方式各有特点，因此在实践中都广泛应用。 （1）平衡式分布的特点是:从主流道到各个型腔的分流道，其长度、截面尺寸及其 形状都完全相同，以保证各个型腔同时均衡进料，同时注射完毕。即保证各型腔 的熔体温度、压力、充模时间都相等。
层冷却皮层保温。Ra＝1.6um ❖ 凝料脱出：当分流道在定模侧或较长时应设拉
料杆 如图4-5 ❖ 其他：应考虑冷却系统的方式和布局
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分流道对熔体流动的阻力要小，在保证熔体顺利充模要求的 前提下，分流道的截面积与长度尽量取小值。分流道转折处 应有圆角过渡，表面粗糙度Ra = 1.6 ~ 0.8为宜。（增大外层流动 阻力，避免熔体流动时产生表面滑移，使中心层有较高的剪 切速率）。 分流道较长时，在其末端应开设冷料穴，如图15所示。
塑料件模具设计--浇注系统设计
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（6）轮辐式浇口
轮辐式浇口的适用范围类似 于盘形浇口，带有矩形内 孔的塑件也适用，但是它 将整个周边进料改成了几 小段直线进料。这种浇口 切除方便，流道凝料少， 型芯上部得到定位而增加 了型芯的稳定性。
31
（7）护耳式浇口
它在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在 耳槽侧面上，经调整方向和速度后再进入型 腔，因此可以防止喷射现象，是一种典型的 冲击性浇口，它可减少浇口附近的内应力， 对于流动性差的塑料极为有效，浇口应设置 在塑件的厚壁处。
这种浇口的去除比较 困难，痕迹大
32
（8）点浇口
点浇口又称针点浇口或菱形浇口，是一 种截面尺寸很小的浇口，俗称小浇口。 这类浇口由于前后两端存在较大的压力 差，能较大地增大塑料熔体的剪切速率 并产生较大的剪切热，从而导致熔体的 表观粘度下降，流动性增加，有利于型 腔的充填。
33
（8）点浇口的设计形式
图a所示为直接式，直径为d的圆锥形的小端直接与塑件相 连。
图b所示为圆锥形的小端有一段直径为d、长度为l的点浇口 与塑件相连。这种形式的浇口直径d不能太小，浇口长度l 不能大长，否则脱模时浇口凝料会断裂而堵塞住浇口，影 响注射的正常进行。上述两种形式的点浇口制造方便，但 去除浇口时容易相伤塑件，浇口也容易磨损，仅适于批量 不大的塑件成型和流动性好的塑料。
非限制性浇口是整个浇口系统中截面尺寸最大的部位，它主 要对中大型筒类、壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用。
21
1、浇口的类型
（1）直接浇口（又称主流道形浇口）
在单型腔模中，熔体直接流入型腔，因 而压力损失小，进料速度快，成型比 较容易，对各种塑料都能适用。它传 递压力好，保压补缩作用强，模具结 构简单紧凑，制造方便。
（6）轮辐式浇口
轮辐式浇口的适用范围类似 于盘形浇口，带有矩形内 孔的塑件也适用，但是它 将整个周边进料改成了几 小段直线进料。这种浇口 切除方便，流道凝料少， 型芯上部得到定位而增加 了型芯的稳定性。
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（7）护耳式浇口
它在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在 耳槽侧面上，经调整方向和速度后再进入型 腔，因此可以防止喷射现象，是一种典型的 冲击性浇口，它可减少浇口附近的内应力， 对于流动性差的塑料极为有效，浇口应设置 在塑件的厚壁处。
这种浇口的去除比较 困难，痕迹大
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（8）点浇口
点浇口又称针点浇口或菱形浇口，是一 种截面尺寸很小的浇口，俗称小浇口。 这类浇口由于前后两端存在较大的压力 差，能较大地增大塑料熔体的剪切速率 并产生较大的剪切热，从而导致熔体的 表观粘度下降，流动性增加，有利于型 腔的充填。
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（8）点浇口的设计形式
图a所示为直接式，直径为d的圆锥形的小端直接与塑件相 连。
图b所示为圆锥形的小端有一段直径为d、长度为l的点浇口 与塑件相连。这种形式的浇口直径d不能太小，浇口长度l 不能大长，否则脱模时浇口凝料会断裂而堵塞住浇口，影 响注射的正常进行。上述两种形式的点浇口制造方便，但 去除浇口时容易相伤塑件，浇口也容易磨损，仅适于批量 不大的塑件成型和流动性好的塑料。
非限制性浇口是整个浇口系统中截面尺寸最大的部位，它主 要对中大型筒类、壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用。
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1、浇口的类型
（1）直接浇口（又称主流道形浇口）
在单型腔模中，熔体直接流入型腔，因 而压力损失小，进料速度快，成型比 较容易，对各种塑料都能适用。它传 递压力好，保压补缩作用强，模具结 构简单紧凑，制造方便。
注射模浇注系统有什么作用
注射模浇注系统有什么作用？
注射模的浇注系统是指塑料熔体从注塑机喷嘴出来后到达模腔之前在模具中所流经的通道。
浇注系统分为普通浇注系统和无流道浇注系统两大类。
其作用是将熔体平稳地引入型腔，使之充满型腔内各个角落，在熔体填充和凝固过程中，微信公众号：hcsteel能充分地将压力传递到型腔的各个部位，以获得组织致密，外形清晰、尺寸稳定的塑件。
浇注系统的设计是注射模设计中的一个关键环节。
普通浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴几部分组成，如图3-24所示是卧式注射模的普通浇注系统。
(1)主流道
承接熔融塑料从注塑机喷嘴到分流全道的一段流道。
它与注塑机喷嘴在同一轴心线上，物料在主流道中不改变流动方向，主流道断面形状一般为圆锥形或圆柱形。
(2)分流道
是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上。
在多型腔的模具中分流道必不可少，而在单型腔模具中，一般用在多浇口进料。
分流道的设计应尽量减小熔体在流道内的压力损失，尽可能避免熔体温度降低过快，尽可能减小流道的容积。
(3)浇口
是指紧接流道末端将塑料引人型腔的狭窄部分。
主流道型浇口以外的各种浇口，其断面尺寸都比分流道的断面尺寸小得多，长度也很
短，起着调节料流速度、控制补料时间等作用。
(4)冷料穴
用来除去料流中的前端冷料。
在注射循环过程中，由于喷嘴与低温模具接触，使喷嘴前端存有一小段低温料。
开始注射时，冷料在料流最前端，若冷料进入型腔将造成塑件上的冷疤、熔接缝，甚至冷料头堵塞浇口造成不能进料。
冷料穴一般设在主流道末端，有时分流道末端也设有冷料穴。
第四章 注射模具浇注系统的设计技巧
4.3 分流道的设计
（3）单腔分流道
在单腔模具中，如果塑件在分型面上的投影面积是连续的，可以采用中 心进料的浇注方式，即不设置分流道，凝料从主流道流经浇口直接进 入型腔。
塑件在外形之间有一个足够大的空心空间
4.3 分流道的设计
⒋分流道的尺寸设计
流道的直径过大：不仅浪费材料, 而且冷却时间增长, 成型周期也随之增 长, 造成成本上的浪费。
应用：(1)可用于大而深的桶形胶件，对于浅平的胶件，由于收 缩及应力的原因，容易产生翘曲变形。
(2)对于外观不允许浇口痕迹的胶件，可将浇口设于胶件内表面。
4.4 浇口的设计
（2）盘形浇口 又叫中心浇口，料从型腔中心环形或数股进料。流程短，浇口 废料去除麻烦。圆盘浇口经常用于成型內侧有开口的圆柱体或圆形 制品。此类型浇口适用同心﹑且尺寸的要求严格﹑及不容许有熔接 痕生成的塑料制品。典型的浇口厚度是0.25至1.27mm。
盘形浇口
4.4 浇口的设计
（3）分流式浇口
4.4 浇口的设计
（4）轮辐式浇口 这种浇口将整圆周进料改成了几小段圆弧进料。4点进料，便 于去掉废料，易形成熔接缝。轮幅浇口又称为四点浇口或是十字浇 口。此种浇口适用于管状塑料制品。 优点：浇口容易去除和浇口回头料较少节省材料。 缺点：熔结痕增多，塑件强度受到影响，而且不可能制造出完 善的真圆。 典型的浇口厚度是0.8至4.8mm﹐宽度为1.6至6.4mm。
4.4 浇口的设计
浇口是主流道、分流道与型腔之间的连接部分，即浇注系统 的终端，对保证塑件质量具有重要作用。 两个功能：
①对塑料熔体进入型腔起着控制作用，使熔融塑料以最快的 速度进入并充满型腔，并在保压过程中进行补料以弥补由于塑件 收缩而留出的空间。
注射模具设计_浇注系统设计说明
注射模具浇注系统设计
钩形（Z形)拉料杆
图 与推杆匹配的冷料穴
注射模具浇注系统设计
（2）球头拉料杆
图 与推杆匹配的冷料穴
注射模具浇注系统设计
球头拉料杆分析
注射模具浇注系统设计
球头拉料杆分析
注射模具浇注系统设计
球头拉料杆分析
注射模具浇注系统设计
（3）菌头拉料杆
注射模具浇注系统设计
（4）圆锥形拉料杆
圆锥 头形
复式圆 锥头形
注射模具浇注系统设计
圆锥形拉料杆分析
平头锥形 拉料杆
注射模具浇注系统设计
2. 起拉料作用的冷料井 （1）带推杆推出的冷料穴
倒扣深度 （D-d）/2
环槽深度 （D-d）/2
注射模具浇注系统设计
带推杆推出的冷料穴
注射模具浇注系统设计
（2）不带推杆推出的拉料穴
小盲孔
注射模具浇注系统设计
注射模具浇注系统设计
普通浇注凝料的去除
注射模具浇注系统设计
三、主流道设计
指喷嘴口起到分流道入口处止的一段，与喷嘴在 一轴线上，料流方向不改变。
注射模具浇注系统设计
主流道设计分析
注射模具浇注系统设计
主流道尺寸设计 SR1=SR+1~2
总是浇口套大！
d1=d+0.5~1 r=1～3
D1比D小 10～20％
6
（6.5 ）
7
8
注射模具浇注系统设计
4. 分流道横截面尺寸的确定方法
（1）部分塑料常用分流道横截面尺寸推荐范围
塑料名称
ABS、AS 聚乙烯 尼龙类 聚甲醛
丙烯Байду номын сангаас塑料 抗冲击丙烯酸塑料
注射模浇注系统
6-3—6 分流道拉料杆和冷料穴 • 1．拉料杆: • (1)大水口拉料杆:
H
d
H
1
H
d
d
D
D
图 9-3 底部带顶杆的冷料井
(2) 细水口拉料杆: (3) 推板模拉料杆:
冷料井深度
流道推板
推板
勾形拉料杆 图
圆头形拉料杆
• 2、冷料穴：
ΦD
H=(1~1.5)D
2 1
2 ΦD
L=(1~1.5)D
• 6-1-5 浇注系统的设计原 则：
• 1． 保证塑件外观和内 部质量；
• 2． 提高成型速度缩短 成型周期。
• 6-2 主流道：浇口套（唧嘴）内的流道。 • 1． 大水口唧嘴及主流道设计，浇口套
规格，拉料杆；
• 2、 细水口唧嘴及主流道设计 3、主流道的位置应尽量与模具中心重合。
• 6-3 分流道：连接主流道与浇口的熔胶通道。 6-3-1 设计分流道必须考虑的因素：
• 6-4-2 浇口设计要点：
• 1、浇口数量尽可能少。 2、浇口位置： A 不能影响制品外观。 B 距型腔各部位距离尽量相等。 C 浇口应对着型腔宽畅部位，便于补缩和走胶；
• D 应避免冲针或直接冲击薄弱镶件； • E 应减少熔接痕，或使熔接痕产生于制品的不重要
表面及非薄弱部位； • F 浇口位置应有利于模具排气。 • G 澆口要便于切除.
隔热板 定位圈 面板 隔热垫块 热唧咀 热流道板 二级热唧咀 中心隔热块
A板 B板
前模 后模
定位销
6-5-2 热流道优点： • 1。无水口料。 • 2。压力、温度损耗小。 • 3。热唧嘴已标准化，互换性好。
6-5-3 热流道缺点：
塑料成型工艺与模具设计 第6章-注射模浇注系统
2. 浇口位置的选择
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6.2 浇注系统的平衡
6.2.1 相同塑件多型腔模具的浇口平衡
6.2.2 不同塑件多型腔模具的浇口平衡
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6.3 排溢系统的设计
通常排气有以下几种方式： • (1) 充分利用模具零部件间隙排气； • (2) 在分型面上开设排气槽。 • (3) 防止排气槽正对着操作者，避免熔体从排气槽喷出伤人(见 图6.59)； • (4) 利用排气塞(或称为烧结金属块)排气(见图6.60)； • (5) 在气体滞留区利用设置在塑件内侧的排气杆或真空泵实行 强制性排气。
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思 考 题
• 1. 冷料穴有什么作用？它具有哪几种形式？ • 2. 分流道的布置形式分为对称式和非对称式两大类。 此种说法是否正确？为什么？ • 3. 浇口可分为直接浇口和侧浇口两种。应用型特色规划教材
(3) 尽可能使分型面的设置有利于塑件脱模。 (4) 在保证塑件具有良好精度的基础上，提高塑件关键形位尺寸 精度。
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(5) 尽可能使分型面具有良好的加工工艺性。如果设计模具的分 型面很难加工出来，则有可能要更改模具设计方案 (6) 为了可靠锁模，尽量减少塑件在合模分型面上的投影面积
6.1.2 浇注系统的组成及其设计原则 • 1. 浇注系统的组成
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2. 浇注系统设计原则
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6.1.3 主流道的设计 1. 主流道的尺寸
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2. 主流道衬套的形式与固定
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6.1.4 分流道的设计
1. 分流道的形状及尺寸
注射模的浇注系统名词解释
注射模的浇注系统名词解释I. 引言随着科技的进步和制造技术的不断发展，注塑成型技术在工业生产中扮演着重要角色。
注射模是注塑成型过程中的关键元素之一，而其中的浇注系统更是注射模运行的核心所在。
本文旨在对注射模的浇注系统进行全面解释，介绍其概念、功能和构成要素。
II. 概述1. 注射模的浇注系统简介注射模的浇注系统是指在注塑成型中将熔化的塑料材料通过喷嘴进入模腔的一套管路系统。
它的主要功能是控制塑料材料的流动和充填，确保成型品的质量。
2. 浇注系统的作用与重要性浇注系统是注射模的关键组成部分，直接影响注塑成型过程中的流动性、充填性和冷却性能。
其设计合理与否直接关系到成型品的质量、生产效率和制造成本。
III. 浇注系统的构成要素1. 喷嘴喷嘴是浇注系统中的起始部分，起到将塑料材料从注射机的螺杆推入模腔的作用。
喷嘴主要由喷嘴口、进胶道、断面收缩孔和密封结构组成。
2. 机械式阀门机械式阀门位于喷嘴的末端，其开启与关闭由机械装置控制。
机械式阀门的作用是确保注塑成型过程中喷嘴前后压力的平衡和塑料流动的控制。
3. 热流道系统热流道系统包括热流道板、热流道管和热流道控制装置。
它的作用是在模腔中通过加热使塑料材料保持熔化状态，并控制熔融流动的温度分布，提高成型品的质量和生产效率。
4. 根部系统根部系统主要包括根部冷却装置和根部喷嘴。
根部冷却装置通过冷却水的循环保持注塑模具的温度稳定，以确保成型品的尺寸精度和强度。
IV. 浇注系统的设计准则1. 流动路径优化流动路径的优化是确保塑料材料顺利流动、充填模腔的关键。
在设计中应注意避免死角、尽量减少材料的远距离流动以及控制熔融温度等。
2. 控制冷却效果注射模的浇注系统设计应合理配置冷却装置，以确保成型品在注塑过程中能够得到均匀的冷却与凝固，从而避免变形和缺陷。
3. 提高自动化程度在现代注射模设计中，越来越多的浇注系统采用自动化控制技术，以提高生产效率和稳定性。
自动化控制可通过传感器和控制系统实现浇注参数的实时监控与调整。
注射模具4浇注系统
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注射模具4浇注系统
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注射模具4浇注系统
9.4.3分流道的设计
——布局形式
•
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•平衡 式
•非平衡式
注射模具4浇注系统
9.4.3分流道的设计——分流道的布局形式
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注射模具4浇注系统
9.4.3分流道的设计——分流道的布局形式
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注射模具4浇注系统
缺点
①由于点浇口的直径较小，所以注射压力的损失 较大，而引起收缩率大。 ②为清除浇注凝料，必须另设一模板，即形成两 个分型面的三板式模具。
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注射模具4浇注系统
③在成型大型制品时， 采用多点进料形式。
④成型薄壁的塑件容易 发生开裂现象。
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（5）排气槽
n 通常开设在塑料流的末端 n 顺利将型腔中的气体排除
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注射模具4浇注系统
9.4.2主流道的设计——设计要点
（1）主流道常采用 α＝2°～4°的圆 锥孔,若塑料的流动 性较差则取α＝ 3°～6°。
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注射模具4浇注系统
9.4.2主流道的设计——设计要点
（2）浇口套与注射机喷嘴头的接触球面必须 吻合。
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注射模具4浇注系统
特点：
①潜伏式浇口的位置选择范围更广。 ②在开模时即可实现自动切断浇口凝料，容易 实现自动化生产。 ③点浇口模具必须另加一块模板二次开模才能 取出凝料。潜伏式浇口只用二板式一次开模即 可。 ④不适用于脆性材料，以免浇口断裂，堵塞浇 注通道。
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注射模具4浇注系统
注塑模具之浇注系统的介绍
注塑模具之浇注系统的介绍注塑模具是制造塑料制品的重要工具，它的质量直接影响到成品的质量。
而注塑模具中的浇注系统对成品的质量也有着重要影响。
浇注系统是指将熔融塑料从注塑机的机筒中注入到模腔中的一系列设备和构造。
1.浇注系统的组成浇注系统由喷嘴、喷嘴喉管、进料口和冷却系统等构成。
其中，喷嘴是熔融塑料进入模腔的通道，它连接着机筒和模腔。
喷嘴内部通道的形状和尺寸会影响塑料的流动情况和填充时间。
喷嘴喉管和进料口是喷嘴和模腔之间的连接部分，起到塑料流动的引导作用。
冷却系统是为了在注塑过程中将模具中的热量迅速带走，确保产品成型的质量和效率。
2.浇注系统的工作原理注塑过程中，熔融塑料通过喷嘴进入模腔，填充整个模具的形状。
当模腔被充满后，喷嘴会迅速封闭，避免塑料溢出。
此时，熔融塑料开始冷却并变得固态，成型的产品在模具中逐渐形成。
冷却系统会通过喷淋冷却或冷却通道等方式将热量迅速带走，保证产品成型的质量。
3.浇注系统的设计要点为了保证产品的质量，并满足不同要求的注塑制品，浇注系统的设计需要注意以下要点：(1)喷嘴和模腔的连接处要保证密封，避免塑料溢出；(2)喷嘴通道的形状和尺寸要能够满足塑料的流动要求，避免注塑短流或短充问题；(3)选择适当的冷却方式和冷却介质，保证产品的尺寸和表面质量；(4)为了避免冷却系统的死角，需要合理配置冷却通道，确保整个模具在注塑过程中的温度分布均匀。
4.浇注系统的改进和优化为了提高产品的质量和生产效率，浇注系统的改进和优化是重要的课题。
一方面，可以通过模具部件的改进来优化浇注系统，例如喷嘴通道的优化、冷却通道的重新设计等。
另一方面，可以通过模具流道分析软件来模拟塑料在注塑过程中的流动情况，进一步优化浇注系统的设计。
此外，一些先进的浇注系统技术，如热流道系统、堆垛模腔技术等也可以运用到注塑模具中。
总结起来，注塑模具的浇注系统是注塑过程中至关重要的一部分，它的设计和优化对产品质量和生产效率有着直接影响。
第3章 注射模浇注系统
3.3
分流道设计
分流道——主流道与浇口之间的通道。 在多型腔的模具中分流道必不可少，而在单型腔 的模具中，如果只有一个浇口时，则可省去分流道。 设计时应考虑的问题： ①尽量减小熔体在流道内的压力损失； ②尽可能避免熔体温度降低； ③同时还要考虑减小流道的容积。
(1)分流道的截面形状
常用的流道截面形状有圆形、梯形、U形和六角形等。
②为防止主流道与喷嘴处溢料，主流道对接处紧密对接， 主流道对接处应制成半球形凹坑， 其半径 R2 = R1 +(1～2)mm 其小端直径 d2 = d1 +(0.5～1)mm 凹坑深 h = 3～5 mm ③为减小料流转向过渡时的阻力：主流道大端呈圆角过 渡，其圆角半径 r = 1～3 mm。
④在保证塑料良好成型的前提下，在模具结构允许的情况下， 主流道长度L应尽量短，否则将增多流道凝料，且增加压 力损失，使塑料降温过多而影响注射成型。通常主流道长 度由模板厚度确定，一般取 L ≤ 60 mm。
第 3 章
注射模浇注系统
3.1 3.2
主流道的设计 冷料穴设计
3.3
3.4 3.5
分流道设计
浇口设计原则 浇口的类型
Байду номын сангаас
浇注系统定义——指注射模中从主流道的始端到 型腔之间的熔体进料通道。 分类 普通流道浇注系统 无流道凝料浇注系统
普通流道浇注系统
如图3—1所示为卧式注射机 用注射模的普通流道浇注系统， 另一类无流道凝料浇注系统。 普通流道浇注系统的组成： 主流道、分流道、浇口、冷料穴 四部分。 浇注系统的作用：使来自注 射机喷嘴的塑料熔体平稳而顺利 的充模、压实和保压。
⑤由于主流道与塑料熔体及喷嘴反复接触和碰撞，因此常将 主流道制成可拆卸的主流道衬套(浇口套)，便于用优质钢 材加工和热处理。其类型有A型和B型[如图6—3(a)所示]， 其中A型衬套大端高出定模端面 H = 5～10 mm，起定位环 作用，与注射机定位孔呈间隙配合(见图6—2)。
第六章 注射模浇注系统
料接触面很大时， 受到模腔内塑料的 反压增大，易退出 模具，这时可设计 成图6—3(b)右侧所 示结构，将定位环 与衬套分开设计。 使用时，用固定在 定模上的定位环压 住衬套大端台阶防 止衬套退出模具。
二、冷料穴设计
冷料穴的作用： 贮存因两次注射间隔产生的冷料及熔体流动的前锋冷 料，防止熔体冷料进入型腔。
各种流道截面的效率如图6—9：
2.分流道的尺寸
确定方法：
①各种塑料的流动性有差异，可根据塑料的品种粗略地 估计分流道的直径。常用塑料的分流道直径见表6—l， 对流动性很好的聚乙烯和尼龙，当分流道很短时，分 流道可小到2mm左右；对于流动性差的塑料，如丙烯 酸类，分流道直径接近10 mm。多数塑料的分流道直 径在4．8～8mm左右变动。
该式既可用来计算主流道和分流道尺寸，也可用来 计算浇口尺寸。
④将式(6—2)绘制成曲线图6-11，得流道尺寸的简易计算。
流道当量半径Re的步骤如下：
a、根据注射机的规格和制件体积，按下式计算熔体的体 积流量
qv
V t
（6-3）
式中 qv——熔体体积流量，cm3／s； V——制件体积，cm3， 通常可取V=(0．5～0．8)Vg， Vg为注射机公称注射
第二节 普通流道浇注系统
普通流道浇注系统包括： 主流道、分流道、浇口、冷料穴。
浇注系统的作用： 使来自注射模喷嘴的塑料熔体 平稳顺利的充模、压实和保压。
一、主流道的设计
卧式或立式注射机用的模 具中，主流道垂直于分型面， 其几何形式如图6-2。
①主流道通常设计 成圆锥形，其锥角 α=2~4˚，对流动性较差 的塑料可取α=3~6˚，便 于凝料从主流道中拔出。 内壁表面粗糙度一般为 Ra=0.63μm。
•
二、冷料穴设计
冷料穴的作用： 贮存因两次注射间隔产生的冷料及熔体流动的前锋冷 料，防止熔体冷料进入型腔。
各种流道截面的效率如图6—9：
2.分流道的尺寸
确定方法：
①各种塑料的流动性有差异，可根据塑料的品种粗略地 估计分流道的直径。常用塑料的分流道直径见表6—l， 对流动性很好的聚乙烯和尼龙，当分流道很短时，分 流道可小到2mm左右；对于流动性差的塑料，如丙烯 酸类，分流道直径接近10 mm。多数塑料的分流道直 径在4．8～8mm左右变动。
该式既可用来计算主流道和分流道尺寸，也可用来 计算浇口尺寸。
④将式(6—2)绘制成曲线图6-11，得流道尺寸的简易计算。
流道当量半径Re的步骤如下：
a、根据注射机的规格和制件体积，按下式计算熔体的体 积流量
qv
V t
（6-3）
式中 qv——熔体体积流量，cm3／s； V——制件体积，cm3， 通常可取V=(0．5～0．8)Vg， Vg为注射机公称注射
第二节 普通流道浇注系统
普通流道浇注系统包括： 主流道、分流道、浇口、冷料穴。
浇注系统的作用： 使来自注射模喷嘴的塑料熔体 平稳顺利的充模、压实和保压。
一、主流道的设计
卧式或立式注射机用的模 具中，主流道垂直于分型面， 其几何形式如图6-2。
①主流道通常设计 成圆锥形，其锥角 α=2~4˚，对流动性较差 的塑料可取α=3~6˚，便 于凝料从主流道中拔出。 内壁表面粗糙度一般为 Ra=0.63μm。
•
第4章 注射模具浇注系统设计
02:21
二、浇口套（sprue bush）的结构形式
（a）将注射 机定位孔的配 合处与浇套一 体，压入端面 无紧固，小型 模具采用 （b）主流道 开设在定模板 上，不能进行 淬硬处理，批 量不大的特 小型模具采用 （c）浇口套 设在两块定模 板之间，端面 设定位环
（d）（e）最 常用的一种 浇口套端部设 一个与注射机 相配的定位环， 端面螺栓紧固， 克服塑件的对 浇口套的反座 力。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
采用α =3°～6°的圆锥孔以便取出浇口凝料（锥角太大注射速度缓慢， 形成涡流）;锥孔内壁粗糙Ra=0.63μ m; 锥孔大端有1°～2°的过渡圆 角（减小料流转向时的流动阻力） 当与注射区直接接触时，出料端端面直径D尽量小（太大，型腔内部反 压力太大，弹出） 浇口套的凹球面与注射机喷嘴头的凸球面吻合：Sr=SR+（0.5～1）mm （SR注射机喷嘴头半径）； d=d1+(0.5～1)mm（d1注射机喷嘴头内径） 端面凹球面深度L2=3～5 mm 定位环外径D1与注射机的定位孔间隙配合;定位环厚度 L1= 5～10mm 浇口套端面与定模相配合部分的平面高度一致 浇口套长度L尽量短(L太大，压力损失太大，物料降温过大) 。 浇口套材质为T8A淬硬处理,硬度应小于注射机喷嘴硬度
02:21
4.4注射模具浇口的设计
浇口是主流道、分流道与型腔之间的连接部分，即浇注系统 的终端，对保证塑件质量具有重要作用。 两个功能： ①对塑料熔体进入型腔起着控制作用，使熔融塑料以最快的 速度进入并充满型腔，并在保压过程中进行补料以弥补由于塑件 收缩而留出的空间。 ②当注射压力（保压压力）撤消后，封闭型腔，使型腔内尚 未冷却固化的塑料熔体不致发生倒流（浇口截面积很小，冷却速 度大于塑件的冷却速度）。 1）浇口的种类及适用场合 浇口的类型有十几种，各类浇口都有其适用的场合。这里介 绍常用的几种类型。
第3章 注射模浇注系统讲解
圆形和正方形流道的效率最高。但是：
圆形截面流道：加工较困难，少用； 正方形截面流道：不易于顶出凝料，少用； 梯形截面流道：效率次之，但便于加工，又方便顶出， 因此常采用梯形截面的流道。 一般梯形流道的深度为梯形流道截面上端宽边的2/3～ 3/4，脱模斜度取5°～ 10°。 U形和六角形截面流道:均是梯形截面流道的变异形式， 六角形截面的流道实质上是一种双梯形截面流道。 半圆形截面流道: 效率较差，但加工方便，还是常用。
多数塑料的分流道直径在4.8～8 mm左右变动。
2）经验公式
① 对于壁厚小于3mm，质量小于200g 的塑料制品，还可采
用如下经验公式确定分流道的直径
D 0.2654 m 4 L
(3—1)
式中 D ——分流道直径，mm；
m ——制品质量，g；
L ——分流道的长度，mm。
② 以剪切速率、体积流率来计算
3.2 冷料穴设计
冷料穴的作用：
贮存因两次注射间隔而产生的冷料以及熔体流动的前 锋冷料，以防止熔体冷料进入型腔。
冷料穴的位置：
①冷料穴一般设计在主流道的末端； ②当分流道较长时，有时也在分流道的末端设冷料穴。
冷料穴的形状：
冷料穴底部常作成曲折的钩形或下陷的凹槽，使冷料 穴兼有分模时将主流道凝料从主流道衬套中拉出并滞留在 动模一侧的作用。
(1)浇口尺寸及位置选择应避免熔体破裂而产生 喷射和蠕动(蛇形流)
喷射和蠕动的产生：浇口的截面尺寸如果较小，正对着 宽度和厚度较大的型腔，则高速熔体流经浇口时，由于受较 高的切应力作用，将会产生喷射和蠕动等熔体破裂现象：
①在塑件上形成波纹状痕迹；
②在高速下喷出高度定向的细丝或断裂物，它们很快冷 却变硬，与后来的塑料不能很好地熔合，而造成塑件的缺陷 或表面疵瘢；
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Rp 4qv 0 3 2L R h p 6qv 0 2 2L Wh
Wh3 1 qv 12 L p 0
即
R 4 1 qv 8L p 0
侧浇口
侧浇口一般开设在分型面上，从内侧或外侧充填型腔，截 面形状多为矩形 位置选择较为灵活、加工和修整方便、去除浇口较容易且 不留明显痕迹、对塑料的适应性较强，是一种应用较广泛 的浇口形式 往往有熔合纹存在，注射压力损失较大，深腔时排气不利
保证同轴度
保证表面质量
分型面的设计原则
有利于模具的加工 投影面积小，降低锁模要求
分型面的设计原则
为了使型腔有良好的排气条件，分型面的选择与浇注系统 的设计应同时考虑，分型面尽量设置在塑料融体流动方向 的末端
分型面的设计原则
避免与开模运动方向垂直的侧向分型和侧向抽芯 避免定模侧抽芯，因为这会增加模具结构的复杂性
考虑注射机技术规格
考虑模具结构
考虑模具制造难易性
分型面的设计原则
分型面应该选在塑件外形最大轮廓处，否则塑件无法从型 腔中取出，这是最基本的设计原则 分型面的选择应有利于脱模，尽可能使塑件在开模后停留 在动模一侧
哪一种设计合理？
分型面的设计原则
保证塑件的尺寸精度和表面质量
分流道设计原则
分流道的排列有平衡式和非平衡式两种，设计时最好采用 平衡式 非平衡式的特点
分流道长度短，流道回收料较少，节省原材料 靠近主流道浇口尺寸小于远离主流道的浇口尺寸 一般需要多次修复、调整才能达到平衡 即使达到料流和填充平衡，但制品出来的尺寸和性能还是会有差 别，对要求高的制品不宜采用
HUAZHONG UNIVERSITY OF SCIENCE & TECHNOLOGY
注射模浇注系统
材料科学与工程学院 材料成形与模具技术国家重点实验室 主讲：崔树标
内容简介
型腔数目的确定和排列方式 分型面的设计
分型面的形式 分型面的设计原则 浇注系统的流变学方程 主流道的设计 分流道的设计 浇口的设计 冷料井和拉料杆的设计
由上面两式可知，熔体的体积流量 qv 不仅与流 道长度L、流道截面尺寸 R 4 或者 Wh3 有关，还与黏 度 0 和压力降 p 有关。这些参量彼此关联，当改 变其中一个参量时，其它参量也随之变化
流变参量的变化与选择
浇口截面尺寸
设计上多采用小浇口，因为它可增加流速，同时浇口前后两端有 较大的压力差，可降低熔体的表观黏度，使充模更加容易；此外， 小浇口可产生较大的摩擦阻力，一部分摩擦能量转变成热能，使 塑料熔体的温度升高，温度上升也会降低黏度，提高流动性 浇口长度缩短，则熔体流经浇口的阻力减小，熔体在浇口中的流 速增大，且有利于保压阶段的补缩 剪切速率的数值越大，对黏度的影响越小，故注射过程的剪切速 率通常较大 降低表观黏度有利于塑料熔体的流动
塑料熔体的流动行为，高分子热塑性塑料熔体属于非牛顿流体， 在流动过程中，其表观黏度随剪切速率、温度和压力的变化而发 生显著的变化 塑料在注射模浇注系统和型腔中的温度、压力及剪切速率是随时 随处变化的，在设计浇注系统时，应综合加以考虑 采用普通浇注系统时，制件脱模后还需将浇注系统凝料从制件上 切除，凝料可再加以回收利用。因此，应在不影响制件质量的前 提下尽量减小流道尺寸，以减少流道回料 浇注系统可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两大类
浇口长度
剪切速率
表观黏度的控制
浇注系统的组成
浇注系统是指模具中从注射机的喷嘴到型腔入口为止的塑 料熔体的流动通道，一般由以下几个部分组成
主流道 分流道 浇口 冷料井
设计浇注系统应考虑的问题
浇注系统的设计好坏对制品性能、外观和成形难易程度影 响很大，设计时应综合考虑以下几方面内容
根据切应力的定义，对于圆形和矩形通道，分别有
w
1
1 2
Rp 2L
w
2
h p 2L
w 、 w – 圆形和矩形管壁处的切应力（104Pa） L – 管的长度（cm） Δp – 熔体流经管长为L的通道时产生的压力降（104Pa）
浇注系统的流变学方程
根据流变方程 0 有
对于高精度制品，通常最多只能采用一模四腔的模具
塑件在模具中的位置
多型腔的排布要保证塑料熔体能同时均匀地充填每一个型 腔，分为平衡式和非平衡式两种排布方式 平衡式：均匀进料、各型腔同时充满 非平衡式：流道长度短，节约原材料
分型面的概念
动、定模部分的接合面称为分型面，用于成形后取出制件 分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，分型面的类 型，形状及位置与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑 件的脱模和模具的制造工艺等有关 不仅直接关系到模具结构的复杂程度，也关系到塑件的成 形质量
分型面的形式
分型面可以是一个，也可以是多个 常见的形式有：平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、 曲面分型面、垂直分型面
分型面的常见形式
水平分型面
斜分型面
阶梯分型面
曲面分型面
垂直分型面
组合分型面
分型面的设计原则
考虑塑件质量
确保塑件尺寸精度 确保塑件表面要求 考虑锁模力 考虑模板间距 尽量简化脱模部件 尽量方便浇注系统的布置 便于排溢 便于嵌件安放 模具总体结构简化
型腔数目的确定
按塑件的精度要求确定型腔数目，根据经验，每增加一个 型腔，塑件尺寸精度要降低4％
L L 4 2500 x n x 24 / 1 L 100 100 100
L —— 塑件典型尺寸，mm x —— 塑件尺寸偏差，mm δ —— 单型腔时塑件的尺寸公差，mm
模具费用
X m nC1 C 2
Xj N Yt公式
NYt n 60C1
N —— 需要生产塑件的总数 Y —— 每小时注射成形加工费，元/h t —— 成形周期，min C1 —— 每一型腔的模具费用，元 C2 —— 与型腔数无关的费用，元
主流道的设计原则
主流道大端与分流道相接部分应采用圆弧过渡，圆角半径 为1~3mm 由于主流道要与高温塑料流首先接触，还要与注射机的喷 嘴频繁接触而发生碰撞，容易损坏，一般要设计主流道衬 套固定于定模座板内。主流道衬套的结构如图所示 主流道衬套的硬度要低于注射机喷嘴的硬度
分流道设计
分流道是指主流道末端与浇口之间的熔体流动通道，用于 改变熔体的流向，使其平稳均衡地分配到各个型腔 分流道的设计基本原则是压力损失少，热散失少，流道中 塑料保持量小 分流道截面形状
普通浇注系统的设计
排气系统的设计
型腔数目的确定
确定合理的型腔数目，既保证了产品的质量，又能获得最 佳的生产效率 按注射机的最大注射量确定型腔的数目
n
km n m j m
k —— 注射机最大注射量的利用率，一般取0.8 mn —— 注射机最大注射量，g mj —— 浇注系统凝料量，g m —— 单个塑件的质量，g
塑料品种 聚丙烯 聚乙烯 聚苯醚 聚苯乙烯 聚氯乙烯
分流道直径 （mm） 4.8 - 9.5 1.6 - 9.5 6.4 - 9.5 3.2 - 9.5 3.2 - 9.5
浇口的设计
浇口也称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道，其设 计与位置的选择，直接关系到塑件成形的质量 浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部分（对于限制性 浇口），熔体到达浇口处时会产生突变的流速增加，剪切 速率升高，产生摩擦热使熔体升温、这种现象称为剪切变 稀，其黏度下降，易于获得理想的流动状态，从而迅速均 衡地充满型腔 通过调节浇口尺寸，可以使非平衡布置的多型腔模具达到 同时进料的目的 熔体充模后，首先在浇口处凝固，当注射机螺杆抽回时可 防止熔体回流 易于切除浇口尾料，二次加工方便 形式多样，是浇注系统中最为重要的部分
分型面的设计原则
为简化模具侧向抽芯机构，应将抽芯或分型距离长的摆放 在开模方向上，抽芯或分型距离短的一边作为侧向
在保证产品质量和顺利脱模的基础上 模具尽可能简单
浇注系统的流变学方程
圆形和矩形通道在管壁处的剪切速率
4q v w1 3 R
1 2
w
2
6q v Wh 2
w 、w – 圆形和矩形通道在管壁处的剪切速率（s-1） R – 圆形管半径（cm） h – 矩形管高度（cm） W – 矩形管宽度（cm） qv – 熔体的体积流量（cm3/s）
型腔数目的确定
按注射机的额定锁模力确定型腔的数目
n
Fn pA j pA
Fn —— 注射机的额定锁模力，N p —— 塑料熔体在型腔中的成形压力，MPa Aj —— 浇注系统在分型面上的投影面积，mm2 A —— 单个塑件型腔在分型面上的投影面积，mm2
型腔数目的确定
按经济性确定型腔数目，根据总加工费用最小的原则
流动距离比的校核
对于大型或薄壁制品，有可能因为流动距离过长或流动阻 力太大而无法充满整个型腔，需要进行流动距离比校核 流动比是指塑料熔体在模具中进行最长距离的流动时，其 截面厚度相同的各段料流通道的长度与其对应的截面厚度 比值的总和，即
Li ti
主流道设计
主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套接触处 开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道
分流道的尺寸
各种塑料的流动性有差异，但可以根据塑料的品种来粗略 地估计分流道的直径，常用塑料的分流道直径如下表所示
塑料品种 ABS、AS 聚甲醛 丙烯酸酯 耐冲击丙烯酸酯 尼龙6 聚碳酸酯
Wh3 1 qv 12 L p 0
即
R 4 1 qv 8L p 0
侧浇口
侧浇口一般开设在分型面上，从内侧或外侧充填型腔，截 面形状多为矩形 位置选择较为灵活、加工和修整方便、去除浇口较容易且 不留明显痕迹、对塑料的适应性较强，是一种应用较广泛 的浇口形式 往往有熔合纹存在，注射压力损失较大，深腔时排气不利
保证同轴度
保证表面质量
分型面的设计原则
有利于模具的加工 投影面积小，降低锁模要求
分型面的设计原则
为了使型腔有良好的排气条件，分型面的选择与浇注系统 的设计应同时考虑，分型面尽量设置在塑料融体流动方向 的末端
分型面的设计原则
避免与开模运动方向垂直的侧向分型和侧向抽芯 避免定模侧抽芯，因为这会增加模具结构的复杂性
考虑注射机技术规格
考虑模具结构
考虑模具制造难易性
分型面的设计原则
分型面应该选在塑件外形最大轮廓处，否则塑件无法从型 腔中取出，这是最基本的设计原则 分型面的选择应有利于脱模，尽可能使塑件在开模后停留 在动模一侧
哪一种设计合理？
分型面的设计原则
保证塑件的尺寸精度和表面质量
分流道设计原则
分流道的排列有平衡式和非平衡式两种，设计时最好采用 平衡式 非平衡式的特点
分流道长度短，流道回收料较少，节省原材料 靠近主流道浇口尺寸小于远离主流道的浇口尺寸 一般需要多次修复、调整才能达到平衡 即使达到料流和填充平衡，但制品出来的尺寸和性能还是会有差 别，对要求高的制品不宜采用
HUAZHONG UNIVERSITY OF SCIENCE & TECHNOLOGY
注射模浇注系统
材料科学与工程学院 材料成形与模具技术国家重点实验室 主讲：崔树标
内容简介
型腔数目的确定和排列方式 分型面的设计
分型面的形式 分型面的设计原则 浇注系统的流变学方程 主流道的设计 分流道的设计 浇口的设计 冷料井和拉料杆的设计
由上面两式可知，熔体的体积流量 qv 不仅与流 道长度L、流道截面尺寸 R 4 或者 Wh3 有关，还与黏 度 0 和压力降 p 有关。这些参量彼此关联，当改 变其中一个参量时，其它参量也随之变化
流变参量的变化与选择
浇口截面尺寸
设计上多采用小浇口，因为它可增加流速，同时浇口前后两端有 较大的压力差，可降低熔体的表观黏度，使充模更加容易；此外， 小浇口可产生较大的摩擦阻力，一部分摩擦能量转变成热能，使 塑料熔体的温度升高，温度上升也会降低黏度，提高流动性 浇口长度缩短，则熔体流经浇口的阻力减小，熔体在浇口中的流 速增大，且有利于保压阶段的补缩 剪切速率的数值越大，对黏度的影响越小，故注射过程的剪切速 率通常较大 降低表观黏度有利于塑料熔体的流动
塑料熔体的流动行为，高分子热塑性塑料熔体属于非牛顿流体， 在流动过程中，其表观黏度随剪切速率、温度和压力的变化而发 生显著的变化 塑料在注射模浇注系统和型腔中的温度、压力及剪切速率是随时 随处变化的，在设计浇注系统时，应综合加以考虑 采用普通浇注系统时，制件脱模后还需将浇注系统凝料从制件上 切除，凝料可再加以回收利用。因此，应在不影响制件质量的前 提下尽量减小流道尺寸，以减少流道回料 浇注系统可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两大类
浇口长度
剪切速率
表观黏度的控制
浇注系统的组成
浇注系统是指模具中从注射机的喷嘴到型腔入口为止的塑 料熔体的流动通道，一般由以下几个部分组成
主流道 分流道 浇口 冷料井
设计浇注系统应考虑的问题
浇注系统的设计好坏对制品性能、外观和成形难易程度影 响很大，设计时应综合考虑以下几方面内容
根据切应力的定义，对于圆形和矩形通道，分别有
w
1
1 2
Rp 2L
w
2
h p 2L
w 、 w – 圆形和矩形管壁处的切应力（104Pa） L – 管的长度（cm） Δp – 熔体流经管长为L的通道时产生的压力降（104Pa）
浇注系统的流变学方程
根据流变方程 0 有
对于高精度制品，通常最多只能采用一模四腔的模具
塑件在模具中的位置
多型腔的排布要保证塑料熔体能同时均匀地充填每一个型 腔，分为平衡式和非平衡式两种排布方式 平衡式：均匀进料、各型腔同时充满 非平衡式：流道长度短，节约原材料
分型面的概念
动、定模部分的接合面称为分型面，用于成形后取出制件 分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，分型面的类 型，形状及位置与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑 件的脱模和模具的制造工艺等有关 不仅直接关系到模具结构的复杂程度，也关系到塑件的成 形质量
分型面的形式
分型面可以是一个，也可以是多个 常见的形式有：平直分型面、倾斜分型面、阶梯分型面、 曲面分型面、垂直分型面
分型面的常见形式
水平分型面
斜分型面
阶梯分型面
曲面分型面
垂直分型面
组合分型面
分型面的设计原则
考虑塑件质量
确保塑件尺寸精度 确保塑件表面要求 考虑锁模力 考虑模板间距 尽量简化脱模部件 尽量方便浇注系统的布置 便于排溢 便于嵌件安放 模具总体结构简化
型腔数目的确定
按塑件的精度要求确定型腔数目，根据经验，每增加一个 型腔，塑件尺寸精度要降低4％
L L 4 2500 x n x 24 / 1 L 100 100 100
L —— 塑件典型尺寸，mm x —— 塑件尺寸偏差，mm δ —— 单型腔时塑件的尺寸公差，mm
模具费用
X m nC1 C 2
Xj N Yt公式
NYt n 60C1
N —— 需要生产塑件的总数 Y —— 每小时注射成形加工费，元/h t —— 成形周期，min C1 —— 每一型腔的模具费用，元 C2 —— 与型腔数无关的费用，元
主流道的设计原则
主流道大端与分流道相接部分应采用圆弧过渡，圆角半径 为1~3mm 由于主流道要与高温塑料流首先接触，还要与注射机的喷 嘴频繁接触而发生碰撞，容易损坏，一般要设计主流道衬 套固定于定模座板内。主流道衬套的结构如图所示 主流道衬套的硬度要低于注射机喷嘴的硬度
分流道设计
分流道是指主流道末端与浇口之间的熔体流动通道，用于 改变熔体的流向，使其平稳均衡地分配到各个型腔 分流道的设计基本原则是压力损失少，热散失少，流道中 塑料保持量小 分流道截面形状
普通浇注系统的设计
排气系统的设计
型腔数目的确定
确定合理的型腔数目，既保证了产品的质量，又能获得最 佳的生产效率 按注射机的最大注射量确定型腔的数目
n
km n m j m
k —— 注射机最大注射量的利用率，一般取0.8 mn —— 注射机最大注射量，g mj —— 浇注系统凝料量，g m —— 单个塑件的质量，g
塑料品种 聚丙烯 聚乙烯 聚苯醚 聚苯乙烯 聚氯乙烯
分流道直径 （mm） 4.8 - 9.5 1.6 - 9.5 6.4 - 9.5 3.2 - 9.5 3.2 - 9.5
浇口的设计
浇口也称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道，其设 计与位置的选择，直接关系到塑件成形的质量 浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部分（对于限制性 浇口），熔体到达浇口处时会产生突变的流速增加，剪切 速率升高，产生摩擦热使熔体升温、这种现象称为剪切变 稀，其黏度下降，易于获得理想的流动状态，从而迅速均 衡地充满型腔 通过调节浇口尺寸，可以使非平衡布置的多型腔模具达到 同时进料的目的 熔体充模后，首先在浇口处凝固，当注射机螺杆抽回时可 防止熔体回流 易于切除浇口尾料，二次加工方便 形式多样，是浇注系统中最为重要的部分
分型面的设计原则
为简化模具侧向抽芯机构，应将抽芯或分型距离长的摆放 在开模方向上，抽芯或分型距离短的一边作为侧向
在保证产品质量和顺利脱模的基础上 模具尽可能简单
浇注系统的流变学方程
圆形和矩形通道在管壁处的剪切速率
4q v w1 3 R
1 2
w
2
6q v Wh 2
w 、w – 圆形和矩形通道在管壁处的剪切速率（s-1） R – 圆形管半径（cm） h – 矩形管高度（cm） W – 矩形管宽度（cm） qv – 熔体的体积流量（cm3/s）
型腔数目的确定
按注射机的额定锁模力确定型腔的数目
n
Fn pA j pA
Fn —— 注射机的额定锁模力，N p —— 塑料熔体在型腔中的成形压力，MPa Aj —— 浇注系统在分型面上的投影面积，mm2 A —— 单个塑件型腔在分型面上的投影面积，mm2
型腔数目的确定
按经济性确定型腔数目，根据总加工费用最小的原则
流动距离比的校核
对于大型或薄壁制品，有可能因为流动距离过长或流动阻 力太大而无法充满整个型腔，需要进行流动距离比校核 流动比是指塑料熔体在模具中进行最长距离的流动时，其 截面厚度相同的各段料流通道的长度与其对应的截面厚度 比值的总和，即
Li ti
主流道设计
主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套接触处 开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道
分流道的尺寸
各种塑料的流动性有差异，但可以根据塑料的品种来粗略 地估计分流道的直径，常用塑料的分流道直径如下表所示
塑料品种 ABS、AS 聚甲醛 丙烯酸酯 耐冲击丙烯酸酯 尼龙6 聚碳酸酯