阳极氧化产品表面缺陷的定义
铝合金阳极氧化的常见缺陷
铝合金阳极氧化的常见缺陷朱祖芳(北京有色金属研究总院北京市 100088)【摘要】本文简述铝合金阳极氧化常见缺陷特征，成因和对策。
缺陷类型包括点(斑)缺陷和大面积的不均匀外观。
未涉及条纹，模具痕或焊合线等条带型缺陷。
最后用表格说明这些缺陷的发生(起因)或发现(出现）的工序。
外观缺陷是造成型材返工从而大幅度提高成本的主要原因。
本文综述铝阳极氧化膜外观缺陷的主要特征，成因和对策。
按照外观形态，可将阳极氧化表面缺陷分为三大类：(1)条纹（带）状缺陷；(2)斑点状缺陷；(3)不均匀(不正常）表面。
由于条纹（带）状缺陷往往起因于熔铸和挤压，或其它机械损伤，本文只介绍后两类常见缺陷。
1 斑点状缺陷材料腐蚀、槽液污染、合金第二相析出或电偶作用等因素均可导致斑点状缺陷，分别介绍如下：酸或碱浸蚀在阳极氧化前，由于铝材溅上酸液或碱液或者受到酸雾或碱雾作用而腐蚀，使表面局部发生白点。
如果腐蚀比较严重，则点蚀较粗大，形成粗斑。
肉眼很难分辨起因于酸还是碱，但在显微镜下观察蚀点的横截面却容易分辨，如底部呈圆形又没有晶间腐蚀迹象，则起因于碱腐蚀；如底部不规则并且伴有晶间腐蚀，蚀点又较深者起因于酸腐蚀。
这类腐蚀也可能由于工厂贮运不当引起。
化学抛光剂烟雾或其它酸性烟雾，含氯有机脱脂剂等均为酸浸蚀的来源。
最常见碱浸蚀由砂浆或水泥灰，碱洗液等物质散落和飞溅引起。
原因确定之后，只要加强工厂各环节的管理，问题即可解决。
大气腐蚀铝型材暴露在潮湿空气中有时会发生白点，它们常常沿模具痕方向纵向排列。
大气腐蚀一般不像酸或碱浸蚀那么严重，可用机械方法或碱洗除去。
大气腐蚀大多是非局限性的，往往易出现在某些表面上，如水蒸汽易凝聚的温度较低区域或上表面。
大气腐蚀比较严重时，蚀点的横截面呈倒蘑菇状，此时碱洗不仅无法消除蚀点，反而会使之扩大。
如果确定腐蚀是大气腐蚀，则应检查工厂的存放条件。
铝材不应储存在温度最低的位置，以防水蒸汽冷凝。
存放处应干燥，温度尽量均匀。
阳极氧化产品表面缺陷的定义
產品缺陷的定義
16. 色差:
定義:整体或局部偏离规定的颜色; 可能的原因:陰极氧化,蝕刻或PVD參數設置不當而生產的一种缺陷; 17.光泽不一: 定義:整体或局部与给定的光亮度或光泽度值有偏差
可能的原因:拋光,電拋,陰极氧化,蝕刻或PVD因參數設置不當或操作不當而 產生的一种缺陷; 18.表面粗糙不一:
產品缺陷的定義
10. 砂孔: 定義:產品表面的小孔; 可能的原因:材料內部本身有雜質或氣泡,拋光后呈現出的單個或聚集在一起的小
孔; 11. 變形:
定義:產品因受力產生的形變,如扭曲,凹陷等; 可能的原因:操作不當而產生的一种缺陷:如擺放,受外力,包裝,運輸不當等 12. 波浪紋: 定義:在產品表面類似”洗衣版狀”的波浪線,垂直於原材料料紋色呈現黃色;
可能產生的原因:
1). 產品在蝕刻中,由于蚀刻后的产品未及时去墨且在未去墨前未放入清 水中,使蚀刻面被残留在产品表面的药水所腐蚀形成的一種缺陷;
2). 或產品在電拋過程中,因參數設置不當而使產品表面呈現黃色;
3). 或產品在PVD過程中,因參數設置不當而使產品表面呈現黃色或PVD夾
6.披鋒: 定義: 在衝切或修剪的過程中,產品的沖切邊有多餘的物料,呈針狀或鋸齒狀; 可能的原因: 和異物接觸或不正當的操作碰撞到產品表面;
產品缺陷的定義
7. 形狀錯誤:
定義: 產品的形狀與指定的要求不一致; 可能的原因: 模具設計不正確或模具破損或漏工序; • 漏工序: 定義: 產品在生產時,因漏掉工序而生產的一种缺陷; 可能的原因:因操作不當而導致的產品少做某個工序或幾個工序; 9. 破损: 定義:產品爆裂,破损或裂开 可能的原因: 少油或錯誤的沖壓條件或物料使用不正確或模具設計不當;
阳极氧化不良原因分析
作者创智涂装来源本站浏览1110 发布时间2011/10/10本表示出了在阳极氧化和封孔中容易出现的缺陷的特征、成因和防治措施铝材阳极氧化封孔,不挂灰时间短.•信息名称：铝材阳极氧化封孔,不挂灰时间短.所在地：山东省威海市发布时间：2011-07-08加入收藏夹联系人：郭小姐威海云清化工开发院联系人：郭小姐女士电话：86-手机：传真：86-邮件：地址：山东省威海市文化中路89-2号查看全部产品进入展厅一、产品用途：本品为浅绿色粉末,适用于建筑铝型材和其他铝制品的封孔处理,本品封孔温度范围宽,它能够改善表面装饰的无色金属络合物, 在其它物质的支持下，依靠镍和氟化物离子的协同效应，发挥作用。
二、性能特点:1、同热水封孔的工艺相比, 冷封孔能缩短处理时间和节约加热所需的能源, 从能源成本和阳极氧化物生产线能力的角度来考虑这种优点就相当重要。
2、这种产品的结合能防止干净阳极氧化铝部件发绿的退色现象。
不产生白霜,其耐蚀性和耐磨性及硬度均高于沸水封孔处理.三、槽液组成及工艺条件:本品浓度 3.5-5.0克/升去离子水余量PH值5-5.6温度25-35℃时间8-15分钟（一分钟能封一个微米厚的氧化膜）Ni+ 0.9-1.2克/升F- 0.3-0.85克/升消耗量：0.8-1.5千克/吨材（约400m2）* 封孔后第一道用冷水洗,然后在进行温水洗.温水槽温度：60℃；时间：5分钟四、注意事项1、槽材料: 衬有塑料的钢或不锈钢。
特别须知要点:建议对溶液作过滤处理, (不可用筒式过滤器)。
为了保证溶液能长期使用, 避免溶液被全部排放, 每立方米中物料通过量达到1000m2，就应排放50 L/m3的槽液.2、用量: 产品用量和被处理氧化层的厚度和生产率有关。
3、阳极氧化层的质量:通过用封孔液的处理, 氧化层会产生一种反应, 这种反应约在24小时以后结束，然后才能用常规方法检查氧化层的质量。
4、用热水对上述处理层作5-10分钟的后冲洗, 就可以缩短这种反应时间, 经冲洗后处理层可以立即作质量的检验。
铝表面阳极氧化处理方法及缺陷分析
铝表面阳极氧化处理方法及缺陷分析铝表面阳极氧化处理方法一、表面预处理无论采用何种方法加工的铝材及制品，表面上都会不同程度地存在着污垢和缺陷，如灰尘、金属氧化物（天然的或高温下形成的氧化铝薄膜）、残留油污、沥青标志、人工搬手印（主要成分是脂肪酸和含氮的化合物）、焊接熔剂以及腐蚀盐类、金属毛刺、轻微的划擦伤等。
因此在氧化处理之前，用化学和物理的方法对制品表面进行必要的清洗，使其裸露纯净的金属基体，以利氧化着色顺利进行，从而获得与基体结合牢固、色泽和厚度都满足要求且具有最佳耐蚀、耐磨、耐侯等良好性能的人工膜。
（一）脱脂铝及铝合金表面脱脂有有机溶剂脱脂、表面活性剂脱脂、碱性溶液脱脂、酸性溶液脱脂、电解脱脂、乳化脱脂。
几种脱脂方法及主要工艺列于表-1。
在这些方法中，以碱性溶液特别是热氢氧化钠溶液的脱脂最为有效。
二）碱蚀剂碱蚀剂是铝制品在添加或不添加其他物质的氢氧化钠溶液中进行表面清洗的过程，通常也称为碱腐蚀或碱洗。
其作用是作为制品经某些脱脂方法脱脂后的补充处理，以便进一步清理表面附着的油污赃物；清除制品表面的自然氧化膜及轻微的划擦伤。
从而使制品露出纯净的金属基体，利于阳极膜的生成并获得较高质量的膜层。
此外，通过改变溶液的组成、温度、处理时间及其他操作条件，可得到平滑或缎面无光或光泽等不同状态的蚀洗表面。
蚀洗溶液的基本组成是氢氧化钠，另外还添加调节剂（NaF、硝酸钠），结垢抑制剂、（萄糖酸盐、庚酸盐、酒石酸盐、阿拉伯胶、糊精等）、多价螯合剂（多磷酸盐）、去污剂。
（三）中和和水清洗铝制品蚀洗后表面附着的灰色或黑色挂灰在冷的或热的清水洗中都不溶解，但却能溶于酸性溶液中，所以经热碱溶液蚀洗的制品都得进行旨在除去挂灰和残留碱液，以露出光亮基本金属表面的酸浸清洗，这种过程称为中和、光泽或出光处理。
其工艺过程是制品在300-400g/L 硝酸（1420kg/立方米）溶液中，室温下浸洗，浸洗时间随金属组成的不同而有差异，一般浸洗时间3-5 分钟。
阳极氧化缺陷分析
一、发生在表面处理前的缺陷1)缺陷名称：条纹定义：由于挤压材的金属成分不均匀，在腐蚀和阳极氧化发生的带状模样。
现象：在腐蚀及阳极氧化处理时，发生的在挤压方向上色调异常的带状模样。
一般在着色工序较显著，但如加深腐蚀则不明显。
原因：①铸棒的低倍和显微组织不均匀。
②铸棒的均匀化处理不充分。
③包含加工和热处理的挤压条件不恰当。
对策：①铸棒的细化结晶及凝固时冷却条件的选择。
②恰当的挤压条件。
2)缺陷名称：大气腐蚀定义：材料在大气中慢慢地发生的腐蚀。
现象：通常，材料被大气污染了的水沾湿，在表面生成三羟铝石，因这部分难以表面处理，与其他部分产生差别，从而残留的痕迹。
原因：在表面处理前的材料附着了雨水、露水等水分的场合发生。
受到气温、湿度、海盐粒子，亚硫酸等气象因子的影响。
对策：①表面处理前不要被水所沾湿。
②轻度的腐蚀加长碱蚀时间即可消除。
3)缺陷名称：雾腐蚀定义：表面处理前材料在酸雾、碱雾中形成的点状腐蚀。
现象：进行氧化和着色后，点状腐蚀更明显。
原因：挤压后，直到表面处理的保管期间附着了雾，从而被腐蚀。
对策：①在没有雾气的场所保管。
②在表面处理工序的附近保管的场合，要考虑风向等。
③在雾气易被污染的场合，要由乙烯树脂软片等来保护。
4)缺陷名称：锯切粉末附着定义：附着在材料上的锯切粉末未流走，而进入表面处理。
现象：材料锯切时附着锯切粉末，被原封不动地表面处理而发生的缺陷。
原因：材料锯切时附着锯切粉末，在前处理工序中未被洗去，而进行表面处理而发生的。
对策：①材料锯切时锯切粉末不要附着在材料上。
②材料上附着了锯切粉末要确实洗净除去。
5)缺陷名称：水斑定义：水分在复合膜(漆膜/皮膜)界面，以及氧化膜的微细孔中浸透的结果，部分因水而成沾湿状态，氧化膜所保持的乳白色消失了，因增加了透明感而发生的点状模样。
现象：透亮的漆制品较明显，着色产品周围较深，成为银色的具有透明感的点状。
即使是光泽消失了的漆制品也发生但不明显。
和水接触时间短的话，材料一干燥即消失。
阳极氧化常见问题分析与对策
3
脱脂不良
（uncven degreasing)
由于脱脂不完全而产 生的浸蚀不均
脱脂
脱脂
过浸蚀 （rough ctching) 由于过度浸蚀变成粗 4 (coarse ctching) 糙表面 表面粗糙、超过浸蚀极 限 短路 通电时，材料与对电 （short circuit） 5 极接触而使部分材料 电蚀、溶解、穿孔、火 溶解 花 6 粉化powreing(JIS) 泛白 阳极氧化后氧化膜表 面变成白粉
阳极氧化常见问题分析与对策
序号 1 缺陷名 色条纹（streak) (色差异、白条纹) 定义 因挤压材的金属不均 匀，在浸蚀或阳极氧 化中产生的条色 （带）状花样 产生工序 挤压 起因工序 铸造、挤压
2
气雾腐蚀 （mist corrsion)
表面处理前的材料因 大气中的酸、碱烟雾 表面处理前 表面处理前 产生的斑点状腐蚀
使材料的吊装方向（角度） 和形状（有排气孔）有利于 气体逸出
电泳涂装
阳极氧化 电解着色
极氧化常见问题分析与对策
现象 因浸蚀或阳极氧化，沿挤压 方向产生色调不同的条纹 （带）状花样，一般在电解 着色中更显著，如进行深度 浸蚀就变暗 一进行阳极氧化或电解着 色，斑点状的腐蚀条纹就变 得明显 原因 对策 1、坯料的宏观或显微金相不均 1、坯料的晶粒细化凝固时 匀 2、坯料的固溶处理不充分 冷却条件等的正常化 2、 3、包括加工经历和加热经历的 正常的挤压条件 挤压条件不适当 1、烟雾不飞入保管场所 挤压之后，直到处理表面处理 2、保管区域离表面处理生 的保管期间，烟雾附着导致腐 产线近时，要考虑风向 蚀 3、烟雾容易飞入的地方， 用乙烯薄板保护 1、附着在表面处理前材料上的 因浸蚀不均而变成凹凸不 1、确认挤压工序使用的削 油脂，在脱脂处理中未除去就 平，呈现不同的光泽，着色 切油、防锈油 进行浸蚀处理 后变成色斑 2、确认脱脂条件在控制内 2、脱脂条件脱离控制范围 因槽液条件（浓度、温度）、 处理时间、再处理次数等不当 1、选择适当的槽液条件 由于浸蚀表面粗糙，变成梨 而变成过度浸蚀。使用添加剂 （氢氧化钠浓度、溶存铝量 皮状态。不仅降低光泽而且 时也受其影响，此外由于处理 、温度） 过度溶解甚至影响尺寸精度 材料的合金成分、挤压、轧制 2、选择适当的处理时间 等条件不同，其结果也有所不 3、减少再处理次数 同。 阳极氧化、电解着色、电泳 1、改善排列方法 涂装工序中对电极与材料短 对电极与材料接触或通过落下 2、防止型材摇摆 路，材料的一部分流过大电 来的材料而短路 3、清除落下的材料 流而溶剂 4、调整极间距离 在高温、高浓度的电解液中长 阳极氧化后氧化膜变为白色 1、降低电解液浓度、温度 时间电解时，或电解后浸渍时 粉末，不透明，容易用手擦 2、降低电解液溶存铝量 间过长时，氧化膜因化学溶解 除去 3、缩短浸渍时间 而粉化 1、控制氧化膜厚度 1、氧化膜厚度厚 阳极氧化膜破裂，可看到与 2、调整热水洗条件（温度 2、热水洗温度高或时间长 挤压方向垂直的白色条纹。 、时间、水质） 3、烘烤温度高 3、控制适当的温度 材料间隙或拐角部位阳极氧 化膜局部的较薄或未生成， 在电解着色时不能均匀的着 色 受到吊装角度不适当或材料形 状等影响，材料的间隙、拐角 部位积存反应气体或用于搅拌 的空气，阻碍氧化膜生成和着 色
铝合金阳极氧化、电泳与喷涂的优缺点
铝合金阳极氧化、电泳与喷涂的优缺点铝合金型材进行表面处理常用的方式包括喷涂、阳极氧化以及电泳涂装，这三种方式各有各的优势性及特点，我们要根据实际情况选择较为合适的一种表面处理方式，切实提高工作效率，节约成本等。
下面就给大家介绍一下铝合金型材表面处理喷涂及阳极氧化的优缺点，以便帮助大家做出更好的选择。
首先大家要了解铝型材阳极氧化、电泳与喷涂表面处理的原理。
阳极氧化：以铝材为阳极放入电解质溶液中，利用电解质的作用，在铝型材表面形成一层致密的氧化膜称之为阳极氧化。
电泳涂装：将电泳涂料在水中溶解，使其发生电解而生成带电粒子，在外电场的作用下，带电粒子向反极移动而沉积于铝型材的表面，形成致密均匀的膜层称之为电泳涂装。
粉末喷涂：将粉末涂料置入喷枪中，在压缩空气的作用下，通过高压静电使粉末粒子吸附于铝型材的表面称之为静电粉末喷涂。
从铝型材不同表面处理的原理我们可以知道，几种不同的表面处理不足之处如下：阳极氧化：氧化膜容易混入杂质而变成黄色；材料容易粘在一起，使型材表面氧化颜色不均匀而形成彩虹色，造成产品的外观不良；型材与冷床的部位易形成黑色或白色的斑点；电解液的温度过高或电解时间过长引起铝型材表面起白色不透明的粉状物；在氧化的过程中，如果型材掉下来，容易造成短路；在碱蚀时如果硫酸的浓度掌控不好，会使型材表面的耐腐蚀性降低；氧化膜表面还易形成烧伤、发白、发黑或呈暗色状等各种外观质量问题。
电泳涂装：在电泳涂装时如果不严格按照各个工艺流程的要求来操作，如烘烤时间过长、槽液受到污染、槽液的成分不合格等等，都会造成铝型材表面粗糙、起泡、针孔或缩孔、漆斑流痕、光泽度不高、型材表面漆膜不均匀、产生裂纹等各种表面缺陷。
粉末喷涂：如果原材料质量不好，有灰尘或杂质等混入，会在型材表面产生颗粒；压缩空气不洁净，混入了油污或水也会造成铝型材表面缩孔缺陷；原材料的配方中如果搭配不合理，会影响铝型材产品的硬度、耐冲击性、抗弯曲性等物理性能和耐化学性能；还会造成型材表面不上粉、颜色泛黄等外观不良。
铝型材氧化缺陷成因和对策
定义：浸蚀后，残留在材料表面的浸蚀液的过度反应所引起的光泽不均。
现象：浸蚀后，转入水洗工序期间，材料表面部分变干，浸蚀面变为不均匀，变成光泽不均。
原因：（1）浸蚀液老化；（2）浸蚀液温度过高；（3）浸蚀后转入水洗的时间长；（4）气温高时易发生碱烧伤。
对策：（1）控制好浸蚀液（氢氧化钠、溶存铝量等）；定义：由材料中含有的杂质引起的水洗中产生的斑点状腐蚀。
定义：由于杂质混入阳极氧化膜中使氧化膜带黄色。
现象：硫酸阳极氧化膜带黄色，这种氧化膜经点解着色，色调就不一样。
原因：（1）因点解液中或材料合金中的铁、硅等掺入氧化膜中而产生；（2）由于不适应的阳极氧化条件，即低温点解、高电流密度点解，异常厚膜而产生。
对策：（1）降低合金、电解液中铁、硅的浓度；定义：点解中生成的气体或用于搅拌的空气积存在材料间隙、拐角等部位，致使定义：局部析出的ßMg2Si中间相，在阳极氧化后呈现黑斑或白斑。
现象：挤压方向上见到大致等间距的黑、白或灰色的斑点。
在这些斑点部位观察到许多镁-硅系的析出物，其硬度低。
原因：当挤压材与冷却板接触处（等间隔）受到急冷-换热的热过程中，析出ßMg2Si中间相。
析出中间相的铝表面在除污工序中粗糙化，并形成由阳极氧化处理导致的紊乱的氧化膜结构，也可以认为硅粒和未氧化的铝粒子发黑色。
对策：（1）利用冷却风扇控制换热；（2）减少与挤压接触的材料的热传导率。
分析：A6063S-T5 合金的维氏硬度（HV）试验载荷1.96N（200gf）定义：阳极氧化时，由于供电部分接触不好，设定电流值的错误等原因，未流过规定的电流，致使氧化膜几乎没有生成。
现象：氧化膜几乎没有生成，有时表面呈现彩虹色（干涉色），电解着色也不正常。
原因：（1）停电、电源故障等造成点解中断；（2）夹具恶化污浊、夹得不紧；（3）夹具的接触面积不够；定义：着色后部分色调差异，着色外观颜色不均。
定义：材料紧靠状态下进行点解着色时产生的着色不良。
铝合金阳极氧化缺陷明细表
目录1.铝及铝合金氧化表面处理制品的表面缺陷 (4)Q001手印腐蚀 (4)Q002擦划伤 (5)Q003 粘连 (6)Q004砂粗 (7)Q005砂轻 (8)Q006脱脂不良 (9)Q007氧化气泡 (10)Q008脱膜不净 (11)Q009雪花状腐蚀 (12)Q010氧化白点 (13)Q011电伤 (14)Q012夹渣 (15)Q013氧化膜剥落 (16)Q014黑点 (17)Q015爆膜 (18)Q016封孔起彩 (19)Q017针孔腐蚀 (20)Q018色差 (21)Q019酸碱水腐蚀 (22)Q020封孔起灰 (23)Q021无漆膜 (24)Q022麻点 (25)Q023电泳气泡 (26)Q024氧化膜粉化 (27)Q025 复合膜发黄 (28)Q026凝胶粘附 (29)Q027漆留痕 (30)Q028水斑 (31)2.氧化表面处理制品的外观性能缺陷 (34)Q029封孔不合格 (35)Q030氧化膜厚度不达标 (36)Q031漆膜铅笔硬度不达标 (37)Q032漆膜耐腐蚀性不合格 (38)3.氧化表面处理制品的尺寸精度 (39)Q033扎线痕超标 (40)Q034返工壁厚薄 (41)前言1.在铝及铝合金的氧化生产过程中，产生的各种缺陷，主要可分为三类，即氧化表面处理制品的表面缺陷、氧化表面处理制品的形位尺寸缺陷、氧化表面处理制品的外观性能缺陷。
2.氧化表面处理制品的表面缺陷，在生产现场产生最多，废品率也最高。
最主要的有手印腐蚀、擦划伤、粘连、砂粗、砂轻、脱脂不良、氧化气泡、脱膜不净、雪花状腐蚀、氧化白点、电伤、夹渣、氧化膜剥落、麻点、爆膜、封孔起彩、针孔腐蚀、色差、酸碱水腐蚀、封孔起灰、无漆膜、麻点、电泳气泡、氧化膜粉化等。
3.氧化表面处理制品的尺寸缺陷，在生产中所占废品率不多，主要有返工壁厚薄、扎线痕超标等。
4.氧化表面处理制品的外观性能缺陷主要有封孔不合格、氧化膜厚度不达标、漆膜铅笔硬度不达标、漆膜耐腐蚀性不达标等5.下面以列表的方式对各种缺陷的名称（英文对照按美国AA标准和数据技术语篇）、起因、定义、特征及对策进行较为全面的说明，供广大技术人员、生产人员、质检人员作为工作和学习参考。
阳极氧化 点状缺陷
阳极氧化点状缺陷概述阳极氧化是一种常用的金属表面处理方法，通过在金属表面形成一层氧化膜来提高其耐腐蚀性、硬度和装饰性。
然而，在阳极氧化过程中，点状缺陷可能会出现，给金属表面的质量和性能带来一定的影响。
阳极氧化过程阳极氧化是通过在金属表面施加电流，使金属表面氧化形成氧化膜的过程。
一般来说，阳极氧化包括以下几个步骤：1.清洗：将金属表面的污垢和杂质去除，以保证氧化膜的质量。
2.预处理：在金属表面形成一层预处理层，以提高氧化膜的附着力和均匀性。
3.阳极氧化：将金属置于电解液中，施加电流，使金属表面氧化形成氧化膜。
4.封闭：将氧化膜的孔隙封闭，提高其耐腐蚀性和装饰性。
点状缺陷的形成原因点状缺陷是指阳极氧化过程中氧化膜表面或内部出现的孔洞、凹坑等小尺寸缺陷。
这些缺陷可能会导致氧化膜的耐腐蚀性、装饰性和机械性能下降。
点状缺陷的形成原因主要有以下几个方面：1.电解液成分：电解液中的杂质和离子浓度过高，会导致氧化膜表面或内部出现点状缺陷。
2.电解液温度：电解液温度过高会加速氧化反应，可能导致氧化膜表面或内部出现点状缺陷。
3.电流密度：电流密度过高会导致氧化膜生长过快，难以形成均匀的氧化膜，从而出现点状缺陷。
4.金属表面处理不当：金属表面的清洗和预处理不充分，会导致氧化膜附着力不佳，容易出现点状缺陷。
点状缺陷的影响点状缺陷对阳极氧化后的金属表面质量和性能有一定的影响，主要表现在以下几个方面：1.耐腐蚀性：点状缺陷会导致氧化膜表面的孔隙增加，降低氧化膜的密封性，从而降低金属的耐腐蚀性能。
2.装饰性：点状缺陷会影响氧化膜的外观，使其表面不平整，降低金属的装饰性能。
3.机械性能：点状缺陷可能会导致氧化膜的内部应力集中，从而降低金属的机械性能，如硬度和耐磨性。
避免点状缺陷的方法为了避免阳极氧化过程中出现点状缺陷，可以采取以下几个方法：1.优化电解液成分：选择纯净的电解液，并严格控制其中的杂质和离子浓度，以减少点状缺陷的发生。
铝合金阳极氧化常见缺陷及解决方法
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阳极氧化和封孔发现的缺陷及其特征
阳极氧化和封孔发现的缺陷及其特征、成因及对策本表示出了在阳极氧化和封孔中容易出现的缺陷的特征、成因和防治措施缺陷特征产生原因对策白斑（白点）表面有点状或水星状的白色花样，而氧化膜并未剥落合金中夹杂金属间化合物或其他异物，使氧化膜产生不连续处改善铸造和挤压，防止卷入异物；铝棒进行均匀化处理等表面有点状未着色部分，而氧化膜未剥落阳极氧化膜上附着碱雾末加大碱洗槽的排气能力，改变车间的气流方向等白灰阳极氧化发生的白灰见粉化（氧化灰）见粉化（氧化灰）封孔发生的白灰见粉化（封孔灰）见粉化（封孔灰）彩虹色（干涉色）阳极氧化膜出现彩虹色阳极氧化失败；如大气曝露后出现则表面有封孔灰全面检查工艺和设备粗晶表面（粗晶带）在挤压方向上呈粗晶条带或条纹，碱洗和阳极氧化使该缺陷显露挤压时，铝不能以均匀的速度流经模具；挤压比不够改进模具设计；加大挤压比点腐蚀阳极氧化膜上细微麻点，边缘处更为明显阳极氧化槽液氯化物含量高检查水质（槽液中去除氯离子非常困难）粉化（封孔灰）沸水封孔后发生的白灰，用湿布可以抹去；封孔灰不与染料作用，可与氧化灰相鉴别沸水封孔所用水的硬度高，如溶解了较多盐类的自来水更换封孔水；添加除灰剂；用20%（体积分数）的硝酸溶液洗灰，再用水清洗粉化（氧化灰）阳极氧化膜局部发生的白灰；湿布可以擦去，干燥后又再次出现阳极氧化局部过热槽液温度高；空气搅拌不充分；局部挂料太密黑斑阳极氧化后在挤压方向上大致等距离出现的黑、白或灰色斑挤压冷却时析出的Mg2Si中间相，使阳极氧化膜的结构紊乱加大加压的冷却风量；减小挤压件接触物的热导率焊合线明显中空型材在碱洗和氧化后出现发暗的线或带，偶尔在半中空挤压型材上发生挤压时，模具进口处金属的压力不够改进模具设计；加大挤压比碱洗流痕碱液在铝表面流动发生的碱蚀痕迹碱液局部腐蚀铝工件缩短碱洗槽转移到水洗的时间；降低碱洗液的温度；降低碱洗槽液的腐蚀性亮度下降阳极氧化膜的亮度明显下降并且感觉失光发暗挤压出口温度过高或冷却太慢；氧化温度低或电流密度大；碱洗不良或除灰不够；氧化槽液重金属离子高；封孔工艺不当；厚氧化膜引起发光针对各种可能的原因，对症采取措施；硫酸质量须严格把关，如铁含量不宜过高；核对氧化膜的厚度铝盐沉淀阳极氧化膜上有白色沉淀物硫酸氧化槽液中氯离子高或铝盐饱和而沉淀析出控制铝离子含量最好低于20g/L膜剥离阳极氧化膜发生脱膜阳极氧化过程曾发生突然中止检查氧化程序，排除故障膜发绿镍盐封孔（含冷封孔）后阳极氧化膜呈浅绿色，有时候经过大气曝露才显露微孔中吸收镍太多；封孔槽液镍离子过高或pH值过高调整封孔槽液的镍离子和pH值膜泛黄阳极氧化膜带黄色，致使着色的色调变化电解液或合金中铁硅等杂质掺入氧化膜中；阳极氧化温度低或电流密度高降低槽液和合金的铁硅含量；核对阳极氧化工艺条件膜厚不足未得到预计的膜厚挂料面积计算有误；电接触不良；恒电压阳极氧化改为恒电流阳极氧化；核对挂料面积；检查电接触膜厚不均用一根料的膜厚或同一挂料上下的膜厚不同挂料工件过于密集；阴阳极的面积比不当；槽液上下温差太大调整挂料之间、阴阳极之间的距离；合理布置阴极；加大槽液的循环量膜硬度下降（软膜）阳极氧化膜的硬度或耐磨性下降，硬质阳极氧化更为多见槽液温度或硫酸浓度高；槽液的循环或搅拌不够降低槽温和加强搅拌膜烧损阳极氧化膜局部灾难性的程度不同的浸蚀，或伴有金属溶解阳极氧化时局部过热，尤其多见于高铜铝合金的金属间化合物大块析出位置维持良好搅拌；保持槽液温度；控制电流上升速度，最好采用脉冲电源阳极氧化氧化膜发暗参见亮度下降氧化温度低或电流密度大，使膜厚高于正常值核对温度和电流密度氧化膜龟裂氧化膜发现裂纹（氧化，封孔、大气曝露或弯曲加工以后）沸水封孔发生由于膨胀产生的应力；由于电流密度太大发生硬质氧化；阳极氧化膜的塑性不够对症采取措施；冷封孔之后热水浸泡提高氧化膜的塑性氧化膜疏松膜的致密性差，疏松容易擦坏阳极氧化温度高；电流密度大；氧化时间长检查工艺参数并照章改正污灰封孔后发现的灰色或褐色的污灰阳极氧化前的除灰不干净检查硫酸除灰质量或改用硝酸除灰指纹腐蚀痕（指痕）手指接触后留下的指纹腐蚀痕迹手指上汗迹中的氯化物引起操作人员不能赤手接触工件。
阳极氧化封孔的缺陷以及解决方法
铝合金的阳极氧化处理和表面涂覆技术是铝合金扩大应用范围、延长使用期限的关键，表面技术一直受到我国铝合金材料工业的特别关注。
而铝表面阳极氧化膜的封孔也是铝表面处理的重要一步，其能提高膜层的耐腐蚀性、耐磨性以及绝缘性，对工件起到良好的保护作用。
那么阳极氧化封孔又有那些缺陷，我们又应该怎么应对呢？封孔处理后常见的一些缺陷有一下几点：1、封孔白灰。
这是热封孔常见的缺陷。
起源于水中钙离子或镁离子过高，但是一般可以用湿布擦掉。
封孔灰应该与粉化膜区分，封孔灰不会与染料作用，而粉化的阳极氧化膜与染料能发生作用。
解决方法常在热封孔的纯水中加入ht410封孔抑灰剂，效果较好。
2、热封孔膜龟裂。
这种缺陷多见于硬质阳极氧化膜，尤其发生在抛光铝表面的热封孔膜上。
主要原因是由于热封孔时阳极氧化膜的热膨胀系数低，而金属铝的热膨胀系数高，使得氧化膜中产生大的拉应力所致。
此时一般应考虑降低阳极氧化的电流密度，或适当升高槽液温度来解决。
3、热封孔膜发黄。
这在热封孔中偶尔发生，主要由于水中铁或铜的污染，很可能是金属在热水中腐蚀引起的，一般铁或铜超过50μg/g就存在发黄的危险。
解决办法是一旦发现就立即更换溶液。
4、封孔不合格。
热封孔不合格的原因很多，主要有封孔温度低、pH值偏低、封孔时间短以及溶液中的杂质超标等。
在杂质控制中尤其要控制二氧化硅和磷酸根的含量。
针对封孔不合格的原因，采取相应措施。
一般槽液温度应该高于95摄氏度，pH值保持在6.0左右，封孔时间应该维持在阳极氧化时间的一倍以上。
以上都是我总结的一些热封孔工艺中常见的问题，以及解决方案。
其实这些问题也可以尽量去避免，在封孔处理的时候注意操作规范，减少槽液的污染和杂质含量。
最好的话，可以使用槽液耐杂质离子和耐干扰性比较好的高温封孔剂。
阳极氧化产品表面缺陷的定义
阳极氧化产品表面缺陷的定义
產品缺陷的定義
19.蝕坑: 定義:產品在蝕刻過程中產生的凹坑.
可能產生的原因: 蝕刻曝光时菲林或产品表面有灰尘,显影后成为白点,导致 產品表面的一個凹坑. 20. 斷線:
阳极氧化产品表面缺陷的定义
產品缺陷的定義
10. 砂孔: 定義:產品表面的小孔; 可能的原因:材料內部本身有雜質或氣泡,拋光后呈現出的單個或聚集在一起的小
孔; 11. 變形:
定義:產品因受力產生的形變,如扭曲,凹陷等; 可能的原因:操作不當而產生的一种缺陷:如擺放,受外力,包裝,運輸不當等 12. 波浪紋: 定義:在產品表面類似”洗衣版狀”的波浪線,垂直於原材料料紋的紋向;
3) PVD時,參數不當時產生的白色霧狀缺陷. 3. 模印
定義:產品因受模具的壓力產生的痕跡,如頂針印,拉伸印等; 可能產生的原因: 衝壓時表面受力不均勻而產生的白色或黑色痕跡
阳极氧化产品表面缺陷的定义
產品缺陷的定義
4. 污漬: 定義:由液態殘留物造成的痕跡,或由灰塵或雜質造成的污痕; 可能的原因:可能的原因:清潔過程不充分,包裝或環境;
阳极氧化产品表面缺陷的定义
產品的通用外觀檢查標準
37. 焊重:
定義:在鐳射焊接時,同一個部件被重疊放置而焊接在另一個部件上的一种缺 陷
可能產生的原因: 操作員操作不當; 38. 多焊點: 定義:在鐳射焊接時, 多於指定焊點個數的一种缺陷; 可能的原因:鐳射焊接時, 機器設置錯誤而產生; 39.少焊點: 定義:在鐳射焊接時, 少於指定焊點個數的一种缺陷; 可能產生的原因:鐳射焊接時, 機器設置錯誤或焊接激孔被堵塞而產生的一 种缺陷
产品表面外观缺陷的定义及限定标准
产品表面外观缺陷的定义1.焊接1.1咬边:咬边是焊缝边缘局部低于母材面的凹陷缺陷.它是由于焊接电流过大,焊接速度太快,电弧过长或运条操作不当形成.1.2 焊瘤:焊瘤是熔化金属溢流到焊缝之外未熔化母材上形成的金属瘤,常出现在立焊、仰焊、横焊和单面焊双面成形的背面缝上.1.3弧坑:弧坑是收弧不正确成形的,它影响外观质量并易引到裂纹,应清理后进行补修复.1.4气孔:气孔是焊接熔池中的气泡在凝固时未能及时逸出,而残留在焊缝中形成的孔穴,产生的原因有焊条受潮,焊件不洁,电流过大或过小,电弧过气对溶池保护不良,焊接速度太快等.1.5缩孔:缩孔是熔化金属在凝固过程中因收缩产生并残留在焊疑中的孔穴.1.6夹杂和夹渣:由冶金反应产生的非金属夹杂物,氧化物和熔渣在焊接过程中来不及浮出,残留在焊缝中形成夹杂物和夹渣,形成夹渣的原因有:多层焊时清渣不干净,运条操作不当,焊接电流太小,工件坡口角度太小等.1.7未焊合与未焊透:未焊合是由于焊接电流过小,电弧偏吹,待焊表面污染等原因,使熔化金属与母材或金属焊道之间没有完全熔化结合造成的.1.8裂纹:焊接裂纹主要有冷裂纹和热裂纹,热裂纹是焊缝和热影响区金属冷却到故相浅温度附近产生的.产生的裂纹称结晶裂纹,常出现在焊缝中心和弧坑中,热裂纹出现在表面时有氧化白色,这是判断热裂纹的主要标志,冷裂纹是焊接接头冷却到较低温度时产生的裂纹.它是焊后几小时几天甚至更长时间出现的裂纹.防止裂纹的槽施有预热、后热.采用低氢焊条,焊条烘干清除坡口附近油锈,减小焊接应力等.2.表面喷涂部分2.1 涂层光泽度:对喷涂表面用光泽仪将光线呈60°斜角方向射向涂层表面后在其表面反射光的程度,一般平光漆的光泽度在30%以下.2.2 结瘤:因油漆质量不良喷涂后而在涂层表面上形成的一块一块的疙瘩.2.3 缩孔:俗称麻点,涂层干燥后滞留的若干大小不等分布各异的圆形小坑.2.4 起泡:因喷涂时,涂层覆盖部分气体,在烘烤时而产生的表面凸起现象.2.5 针孔:从喷涂表面贯穿到喷涂底部或基体金属的微小孔道.2.6 开裂:在涂层表面形成一道道裂纹.2.7 剥落:一道或多道涂层脱落.2.8 粉化:涂层表面由于一种或几种漆基的降低颜料的分解而呈现出附着疏松细粉的现象.2.9 颗粒:因材料杂质或外来物(如焊渣等)的影响而在表面形成的,颜色与正常表面一致的凸起现象.2.10 流挂:喷涂时由于涂层的流动而产生的堆积现象.2.11 露底:局部无涂层或覆盖不平.2.12 夹杂物:由于前处理时未完全消除表面的杂物及喷涂环境不良而附着在涂层里的杂物.3.电镀、铬酸盐处理件3.1 镀前划痕:电镀或氧化之前因操作不当或对明显缺陷进行粗糙打磨等人为造成的基体材料上的划伤或局部磨擦痕迹,一般呈线型.3.2 镀前凹坑:由于基体材料缺陷或在加工过程中外来金属屑的影响而在材料表面留下的小浅坑状痕迹.3.3 抛光区:对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域、无裂痕.3.4 烧伤:拉丝处理时因操作不当,造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹.3.5 水印:电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹.3.6 露白:镀锌彩色钝化膜因摩擦而被去除露出锌层,呈现为区别于周围彩色的白色.3.7 基材花斑:电镀或氧化前因基体材料腐蚀或者材料中的杂质,或者材料微孔等原因所造成的与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观.3.8 雾状:指镀层表面存在程度不同的云雾状覆盖物,多数产生于光亮镀层表面.3.9 局部无铬层:指镀铬表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出现铬层未电镀上的现象.3.10 凹痕:因基材受撞击而呈现的凹陷现象.3.11 修补:因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖.3.12 异物:由材料、模具、环境或机器设备中的灰尘、夹杂物、污物等影响而形成的与表面不同色的斑点.3.13 浅划痕:膜层表面划伤、但未伤及底层表面;对其它表面则为:目测不明显、手指甲触摸无凹凸感,未伤及材料本体的伤痕.3.14 深划痕:表面膜层划伤、且伤及底层面;对无膜层表面则为:目测明显、手指甲触摸有凹凸感,伤及材料本体的伤痕.3.15 挂具印:指电镀、氧化或喷涂等表面处理生产过程中,因装挂用辅助工具的遮挡而使其与零件相抵触的部位局部无膜层的现象.3.16 针孔:从镀层表面贯穿到镀层底部或基体金属的微小孔道.3.17 麻点:在电镀过程中由于种种原因而在电镀表面形成的小坑.3.18 起皮:镀层呈片状脱落基体的现象.3.19 起泡:在电镀中由于镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷.3.20 削落:由于某些原因(例如不均匀的热膨状或收缩)引起的镀层表面的破裂与脱落.3.21 阴阳面:指镀层表面局部亮度不均或色泽不均匀的缺陷.3.22 斑点:指镀层表面的一类色斑,暗斑等缺陷,它是由于电镀过程中沉淀不良、异物粘附或钝化液清洗不干净造成.3.23 烧焦镀层:在过高电流的情况下形成的黑暗色,粗糙松散、质量差的沉积物,其中含有氧化物或其它杂质.3.24 树枝状结晶:电镀时在阴极上(特别是边缘和其它高电流密度)形成粗糙、松散的树枝或不规则突起的沉积物.3.25 海绵状镀层:与基体材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物.3.26 黑点:因材料表面有未去除的锈迹、锈斑、电镀后在镀层表面形成的黑暗的缺陷.4.塑胶件、压铸件4.1 水纹:塑胶或压铸件成形时,熔体流动产生的可见条纹.4.2 缩水:因材料、工艺等原因使塑胶或压铸件表面出现凹陷的收缩现象.4.3 气泡:指塑胶体因工艺原因内部出现的可见空气泡.4.4 砂眼:塑胶或压铸件表面的疏松针孔.4.5 披锋:压铸或塑胶件上浇口残留物取掉后的毛刺.。
阳极氧化缺陷及处理方式
阳极氧化缺陷及处理方式英文回答：Anodizing is an electrochemical process used toincrease the thickness of the natural oxide layer on the surface of metal parts. It is commonly used to improve the corrosion resistance, wear resistance, and aesthetic appearance of aluminum and its alloys. However, like any other industrial process, anodizing can have certain defects. Some common anodizing defects include:1. Pitting: Pitting is the formation of small,localized cavities or pits on the anodized surface. It can be caused by impurities in the anodizing bath, inadequate cleaning of the substrate, or improper anodizing parameters. Pitting can compromise the aesthetics and corrosion resistance of the anodized part.2. Streaking: Streaking refers to the formation of visible lines or streaks on the anodized surface. It can becaused by uneven anodizing bath temperature, inadequate rinsing of the part after anodizing, or improper sealing of the anodized layer. Streaking can affect the visual appealof the anodized part.3. Blistering: Blistering is the formation of small blisters or bubbles on the anodized surface. It can be caused by excessive heat during anodizing, inadequaterinsing of the part, or contamination of the anodizing bath. Blistering can affect the adhesion and durability of the anodized layer.4. Color variation: Anodizing can produce a wide rangeof colors on aluminum surfaces. However, sometimes therecan be color variations within a single anodized part. This can be caused by variations in the anodizing bath chemistry, temperature, or current density. Color variation can affect the aesthetic appeal of the anodized part.To address these anodizing defects, various corrective measures can be taken:1. Pitting can be minimized by ensuring proper cleaning of the substrate before anodizing and maintaining the anodizing bath free from impurities. Adjusting the anodizing parameters, such as voltage and current density, can also help prevent pitting.2. Streaking can be reduced by maintaining a uniform anodizing bath temperature, thorough rinsing of the part after anodizing, and proper sealing of the anodized layer. Regular maintenance and monitoring of the anodizing bath conditions can help prevent streaking.3. Blistering can be prevented by controlling the heat during anodizing, ensuring thorough rinsing of the part, and maintaining a clean anodizing bath. Proper ventilation and temperature control in the anodizing area can also help prevent blistering.4. Color variation can be minimized by carefully controlling the anodizing bath chemistry, temperature, and current density. Regular monitoring and adjustment of these parameters can help achieve consistent color results.中文回答：阳极氧化是一种电化学过程，用于增加金属零件表面的天然氧化层的厚度。
铝型材氧化缺陷成因和对策
铝型材氧化缺陷成因和对策文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]定义：由于过度浸蚀变成粗糙表面。
现象：由于浸蚀表面粗糙，变成梨皮状态。
不仅降低光泽而且过度溶解甚至影响尺寸精度。
定义：浸蚀后，残留在材料表面的浸蚀液的过度反应所引起的光泽不定义：由材料中含有的杂质引起的水洗中产生的斑点状腐蚀。
现象：阳极氧化前的含硫酸水洗水中（硫酸脱脂或中和后）发生的斑点腐蚀，因其形状类似雪花结晶而得名。
而且正常部分的表面有时也变为闪闪发光的梨皮状花样。
原因：含在材料中的微量锌和镓与溶存在阳极氧化前的水洗中的硫酸根和氯离子发生反应而产生的。
表明面之所以成梨皮状，是因为不同晶界与晶粒取向引起溶解量的不同，也有材料中锌的影响。
水洗和浸蚀中发生，与光亮花样相类似的现象。
但在硝酸去污后的水洗中不发生。
定义：点解时材料的重置，异常接近等原因，氧化膜不能正常生成。
现象：未生产氧化膜的部分及氧化膜非常薄的部分中可以看到紧邻型材的痕迹，有时部分地呈现彩虹色（干涉色）定义：点解中生成的气体或用于搅拌的空气积存在材料间隙、拐角等部定义：局部析出的?Mg2Si中间相，在阳极氧化后呈现黑斑或白斑。
定义：阳极氧化后氧化膜表面生成白粉。
现象：阳极氧化后氧化膜变为白色粉末，不透明，容易用手擦除去。
原因：在高温、高浓度的点解液中长时间点解时，或点解后的浸渍时间过长时，氧化膜因化学溶解而粉化。
对策：（1）降低电解液的温度、浓度；定义：阳极氧化时，由于供电部分接触不好，设定电流值的错误等原因，未流过规定的电流，致使氧化膜几乎没有生成。
现象：氧化膜几乎没有生成，有时表面呈现彩虹色（干涉色），电解着色也不正常。
原因：（1）停电、电源故障等造成点解中断；定义：阳极氧化膜混入杂质，氧化膜结构不同等原因，造成氧化膜为乳定义：着色后部分色调差异，着色外观颜色不均。
现象：点解着色的色调模糊深浅不均匀。
原因：（1）阳极氧化后水洗不充分或者长时间的水洗；（2）用异常的水质进行水洗；定义：碱溶液附着在待点解着色材料上产生的液流痕状颜色不均。
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產品缺陷的定義
43. 焊點過大:
定義:在鐳射焊接時,焊點的大小與大於規格指定大小的一种缺陷 可能產生的原因:
機器參數設置不當;
44. :雜質 定義:可看到在產品內部或表面的碎粒,如灰塵等 ;
可能的原因:操作環境不當/材料不乾淨/與外物接觸或對產品不當的操作;
45. :毛絲 定義:可看到在產品表面的絲狀異物; 可能產生的原因:操作環境不當/材料不乾淨/與外物接觸或對產品不當的操 作
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產品的通用外觀檢查標準
37. 焊重:
定義:在鐳射焊接時,同一個部件被重疊放置而焊接在另一個部件上的一种缺 陷
可能產生的原因:
操作員操作不當; 38. 多焊點: 定義:在鐳射焊接時, 多於指定焊點個數的一种缺陷; 可能的原因:鐳射焊接時, 機器設置錯誤而產生; 39.少焊點: 定義:在鐳射焊接時, 少於指定焊點個數的一种缺陷; 可能產生的原因:鐳射焊接時, 機器設置錯誤或焊接激孔被堵塞而產生的一 种缺陷
8. 漏工序:
定義: 產品在生產時,因漏掉工序而生產的一种缺陷; 可能的原因:因操作不當而導致的產品少做某個工序或幾個工序;
9. 破损:
定義:產品爆裂,破损或裂开 可能的原因: 少油或錯誤的沖壓條件或物料使用不正確或模具設計不當;
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產品缺陷的定義
10. 砂孔: 定義:產品表面的小孔; 可能的原因:材料內部本身有雜質或氣泡,拋光后呈現出的單個或聚集在一起的小
可能產生的原因:在拋光過程中,因操作手法不當或拋光參數不當,導致產品 表面部分地方有蜂窩的粗糙或不光滑
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25.發黃:
可能產生的原因:
產品缺陷的定義
定義:產品表面的顏色呈現黃色;
1). 產品在蝕刻中,由于蚀刻后的产品未及时去墨且在未去墨前未放入清
水中,使蚀刻面被残留在产品表面的药水所腐蚀形成的一種缺陷; 2). 或產品在電拋過程中,因參數設置不當而使產品表面呈現黃色; 3). 或產品在PVD過程中,因參數設置不當而使產品表面呈現黃色或PVD夾
具遮蔽不當而使PVD鍍層溢到非要求的PVD面而造成的發黃. 26. 陰陽色: 定義:產品表面局部呈現與整個產品顏色不一致的現象或產品表面有陰影; 可能的原因:蝕刻前,產品蝕刻面被污染后蝕刻而產生的一种缺陷 27. 過拋: 定義:產品拋光處被拋薄或拋缺; 可能產生的原因:在拋光過程中,因操作手法不當或拋光參數不當而力度過大 而使產品過度被拋磨損
定義:在鐳射焊接時,在產品的上表面形成的一种殘渣堆積,有時呈黑色,有時 呈黃色;
可能產生的原因:
鐳射焊接時,因能量過大或焊接夾具沒有清理乾淨而產生; 35. 焊點頂起: 定義:在鐳射焊接時, 有間隙的兩部件間出現的焊滓連接兩部件的一种缺陷; 可能的原因:鐳射焊接時, 兩部件不匹配或碰焊夾具與產品不匹配 36. 焊接錯位: 定義:在鐳射焊接時,兩物件沒能依規定的要求焊接在一起的一种現象; 可能產生的原因:鐳射焊接時操作不當或兩部件不匹配或碰焊夾具與產品不 匹配
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產品缺陷的定義
16. 色差:
定義:整体或局部偏离规定的颜色; 可能的原因:陰极氧化,蝕刻或PVD參數設置不當而生產的一种缺陷;
17.光泽不一:
定義:整体或局部与给定的光亮度或光泽度值有偏差 可能的原因:拋光,電拋,陰极氧化,蝕刻或PVD因參數設置不當或操作不當而 產生的一种缺陷; 18.表面粗糙不一: 定義:材料或產品表面整体或局部的表面粗糙度與給定的不一致; 可能的原因:噴砂,陰极氧化等工藝因參數設置不當而造成的一种缺陷
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產品缺陷的定義
46. 折痕:
定義:可看到的在材料表面呈現的一种起伏的痕跡 可能產生的原因:
材料處理不當;
47. 氣泡: 定義:在產品表面可看到的完整的或已破裂的袋狀缺陷 ;
可能的原因:由氣體雜質造成的產品表面的氣孔 ;
48. 針孔: 定義:可看到的在產品內面的如針尖狀的小孔; 可能產生的原因:原材料處理不當,一般指塑膠或貼紙
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產品缺陷的定義
52. 松動:
定義:兩部件沒有達到緊固要求的一种缺陷 可能產生的原因:
過程操作不當或機器參數設置不當;
53. 通規不通: 定義:螺紋沒有達到要求而產生的一种通規不通的缺陷;
可能的原因:螺紋攻絲不當或絲攻磨損產生;
54. 凹陷 : 定義:在產品表面出現的中等程度收縮 ; 可能產生的原因:不同厚度的產品沒同時冷卻或放置時間不夠/包裝受壓
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產品缺陷的定義
58. 水口痕 :
定義:由注塑點引起的顏色不同 可能產生的原因:材料潮濕,不當的模具注塑制程,不當的水口設計或最大的熱 點 (指塑膠) 產品脫模不正確或程序不當(一般指塑膠); 59. 流痕: 定義:-塑膠產品表面出現的色調不同的一种缺陷; 可能的原因:材料潮濕,不當的制程或材料不當(一般指塑膠); 60. 焦痕 : 定義:在注塑流入口變黑和過熱 ; 可能產生的原因:模具的排氣不良或不當的過程參數 (專指塑膠)
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產品缺陷的定義
40. 假焊:
定義:在鐳射焊接時,兩部件目視焊接在一起,但實際用治具輕撬時就會脫離的 一种缺陷
可能產生的原因:
機器參數設置不當或產品不匹配或夾具不匹配; 41. 焊反: 定義:在鐳射焊接時, 部分部件擺放的位置與指定位置方向相反的一种缺陷; 可能的原因:操作不當; 42.焊偏: 定義:在鐳射焊接時, 焊點位置產生移位的一种缺陷; 可能產生的原因:鐳射焊接時, 機器設置錯誤
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產品缺陷的定義
67. 桔皮 :
定義:噴涂表面外觀整體波紋或斑點 可能產生的原因:噴涂不正確或采用的表面層參數不正確
68. 積油 :
定義:局部油層堆積 ; 可能的原因:噴涂不當,不正確的表面噴涂參數,主要在產品的邊緣或角落
69. 少油:
定義:沒噴到或與給定的覆蓋區域有偏差 ; 可能產生的原因:底料不純,噴涂錯誤或不正確的表面噴涂參數,產品的邊緣或 角落,或不良的夾具.
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產品缺陷的定義
55. 扭曲 :
定義:產品發生扭曲變形的一种缺陷 可能產生的原因:
產品脫模不正確或程序不當(一般指塑膠);
56. 溢料: 定義:-在產品上不被認可的多餘的材料 ;
可能的原因:工具磨損或注射的壓力過大 (一般指塑膠);
57. 缺膠 : 定義:產品的形狀不完整; 可能產生的原因:排氣不充分或不當的制程參數(專指塑膠)
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產品缺陷的定義
70.圖案不良 :
定義:噴涂表面外觀整體波紋或斑點全部或部分與給定的圖案方向或類型有偏 差
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產品缺陷的定義
22.油漆:
定義:產品中殘留有油漆而形成的一種缺陷 可能產生的原因:在蝕刻中,因操作不當,導致有部分油漆清洗不乾淨而殘留在 產品上; 23. 腊屎: 定義:產品中殘留有腊屎而形成的一种缺陷 可能產生原因:在拋光的過程中,因清洗參數不當而有部分腊屎清洗不乾而殘 留在產品上; 24. 沒拋透: 定義:鏡面要求的產品表面粗糙或不光滑
產品缺陷的定義
目的:為規範各區域人員對產品缺陷的認知 內2009
審核: 日期:
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阳极氧化產品表面缺陷的定義
1. 銀屎: 定義:產品表面輕微的凹痕等;
可能的原因:模具表面有雜質或碎屑,衝壓時受力而產生;
2. 白印:
定義:產品表面白色的點或成塊的類似白霧狀的缺陷; 可能的原因: 1) 拋光時收光不均勻產生的氣紋, 2) 電拋時參數不當引的白色霧狀缺陷, 3) PVD時,參數不當時產生的白色霧狀缺陷.
3. 模印
定義:產品因受模具的壓力產生的痕跡,如頂針印,拉伸印等; 可能產生的原因: 衝壓時表面受力不均勻而產生的白色或黑色痕跡
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產品缺陷的定義
4. 污漬: 定義:由液態殘留物造成的痕跡,或由灰塵或雜質造成的污痕; 可能的原因:可能的原因:清潔過程不充分,包裝或環境; 5. 刮花:
定義:產品表面因磨擦而產生的不規則的磨傷或刮傷
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產品缺陷的定義
19.蝕坑:
定義:產品在蝕刻過程中產生的凹坑. 可能產生的原因: 蝕刻曝光时菲林或产品表面有灰尘,显影后成为白点,导致 產品表面的一個凹坑. 20. 斷線: 定義:在蝕刻線條時,線條中間有局部沒有蝕刻到而產生的一种缺陷; 可能的原因:蝕刻時表面遮蔽不到位而產生的一种缺陷; 21. 蝕刻不全: 定義: 產品表面有部分地方沒有依規定的要求蝕刻到. 可能的原因: 蝕刻修補時,油墨沒乾,在蝕刻時衝到蝕刻面而導致的表面沒有 蝕刻到.
30. 臺階: 定義:兩個部件或多個部件在組合時,出現高低不平的一种現象; 可能產生的原因:在產品相互不匹配或組裝時夾具不匹配或操作不當而造成
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31. 膠印:
定義:產品表面附著的可擦拭掉的一种乳白色物質,具有粘性; 可能產生的原因:
清潔不乾淨或過程操作不當或來料不良等造成;
可能的原因: 和異物接觸或不正當的操作; 6.披鋒: 定義: 在衝切或修剪的過程中,產品的沖切邊有多餘的物料,呈針狀或鋸齒狀; 可能的原因: 和異物接觸或不正當的操作碰撞到產品表面;
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7. 形狀錯誤:
定義: 產品的形狀與指定的要求不一致; 可能的原因: 模具設計不正確或模具破損或漏工序;
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產品缺陷的定義
64. 漏電鍍 :
定義:沒電鍍上的區域不符合規格 可能產生的原因:底料不純或工序不當
65. 鍍層邊界線 :
定義:兩個不同表面特性的面之間的模糊不清的邊界線(如原料鍍鉻面的邊界 線); 可能的原因:遮掩不正確或產品分開線部位不恰當 66. 斑點: 定義:產品表面局部呈現的污點/斑點; 可能產生的原因:原材料有雜質或腐蝕點,電鍍制程中或之後混有有害液體