机械加工工艺基础知识

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机械加工基本常识

机械加工基本常识（一）基准零件都是由若干表面组成，各表面之间有一定的尺寸和相互位置要求。

零件表面间的相对位置要求包括两方面：表面间的距离尺寸精度和相对位置精度（如同轴度、平行度、垂直度和圆跳动等）要求。

研究零件表面间的相对位置关系离不开基准，不明确基准就无法确定零件表面的位置。

基准就其一般意义来讲，就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。

基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。

1、设计基准在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准，就活塞来说，设计基准指活塞中心线和销孔中心线。

2、工艺基准零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。

工艺基准按用途不同，又分为定位基准、测量基准和装配基准。

（1）定位基准：加工时使工件在机床或夹具中占据正确位置所用的基准，称为定位基准。

按定位元件的不同，最常用的有以下两类：自动定心定位：如三爪卡盘定位。

定位套定位：将定位元件做成定位套，如止口盘定位其他有在V形架中定位，在半圆孔中定位等。

（2）测量基准：零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准，称为测量基准。

（3）装配基准：装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准，称为装配基准。

（二）工件的安装方式为了在工件的某一部位上加工出符合规定技术要求的表面，在机械加工前，必须使工件在机床上相对于工具占据某一正确的位置。

通常把这个过程称为工件的“定位”。

工件定位后，由于在加工中受到切削力、重力等的作用，还应采用一定的机构将工件“夹紧”，使其确定的位置保持不变。

使工件在机床上占有正确的位置并将工件夹紧的过程称为“安装”。

工件安装的好坏是机械加工中的重要问题，它不仅直接影响加工精度、工件安装的快慢、稳定性，还影响生产率的高低。

为了保证加工表面与其设计基准间的相对位置精度，工件安装时应使加工表面的设计基准相对机床占据一正确的位置。

如精车环槽工序，为了保证环槽底径与裙部轴线的圆跳动的要求，工件安装时必须使其设计基准与机床主轴的轴心线重合。

机械零件加工工艺过程的基本知识

机械零件加工工艺过程的基本知识机械零件加工工艺过程是指通过一系列的工艺方法和工艺流程，对零件进行材料加工、成形和加工表面处理等过程，最终使得零件达到所需的形状、尺寸、质量和表面粗糙度等要求。

下面将介绍机械零件加工工艺过程的基本知识。

一、机械零件加工工艺过程的基本流程1.零件装夹零件装夹是指将待加工的零件固定在加工设备上，以保证零件在加工过程中的位置准确，加工过程中不产生相对位移。

2.车削车削是通过旋转工件，以刀具与工件相对运动的方式，将工件外表面旋削下来，使其达到所需的形状和尺寸要求。

3.镗削镗削是通过将刀具在工件内孔中做径向运动，去除内孔表面的金属材料，使其达到所需的直径、圆度和光洁度要求。

4.铣削铣削是通过将刀具在工件上做径向和周向运动，去除工件表面的金属材料，使其达到所需的平面度、垂直度和光洁度要求。

5.火花加工火花加工是利用电火花放电原理进行零件加工的一种加工方法。

通过电极与工件之间产生电火花放电，将工件上的材料溶解和熔化，并通过水冷剂迅速冷却，使其达到所需的形状和尺寸要求。

6.磨削磨削是通过在工件表面和砂轮之间进行相对运动，将工件表面的金属材料去除，以达到所需的平面度、圆度、光洁度和尺寸要求。

7.锤击锤击是通过将锤击力作用于工件上，去除工件上的金属材料，以达到所需的形状和尺寸要求。

8.切割切割是通过机械力或热能，将工件切割成所需的形状和尺寸。

常用的切割方法有剪切、火焰切割、激光切割等。

二、常见机械零件加工工艺方法1.塑性加工塑性加工是通过在零件上施加外力，使其发生塑性变形，以改变其形状和尺寸。

常见的塑性加工方法有拉伸、压缩、弯曲、冲压等。

2.热处理热处理是通过加热和冷却过程，改变零件内部组织结构，以改变其性能和硬度。

常见的热处理方法有淬火、回火、退火、时效等。

3.表面处理表面处理是对零件表面进行物理或化学处理，以提高其耐磨性、耐腐蚀性及美观度。

常见的表面处理方法有镀铬、镀镍、镀锌、喷涂、抛光等。

机械加工工艺基础知识

机械加工工艺基础知识一、拟定机加工件工艺路线的原则：1、先加工基准面：零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。

称为“基准先行”。

2、划分加工阶段：加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。

主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。

3、先面后孔：对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。

这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。

4、光整加工：主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨\滚压加工等），应放在工艺路线最后阶段进行，加工后的表面光洁度在Ra0.8um以上，轻微的碰撞都会损坏表面；二、拟定机加工件工艺路线的其他原则：上述为工序安排的一般情况。

有些具体情况可按下列原则处理。

1、、为了保证加工精度，粗、精加工最好分开进行。

因为粗加工时，切削量大，工件所受切削力、夹紧力大，发热量多，以及加工表面有较显著的加工硬化现象，工件内部存在着较大的内应力；如果粗、粗加工连续进行，则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布而很快丧失。

对于某些加工精度要求高的零件。

在粗加工之后和精加工之前，还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力。

2、合理地选用设备。

粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有较高的加工精度，所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行，精加工工序则要求用较高精度的机床加工。

粗、精加工分别在不同的机床上加工，既能充分发挥设备能力，又能延长精密机床的使用寿命。

3、在机械加工工艺路线中，常安排有热处理工序。

热处理工序位置的安排如下：为改善金属的切削加工性能，如退火、正火、调质等，一般安排在机械加工前进行。

为消除内应力，如时效处理、调质处理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前进行。

为了提高零件的机械性能，如渗碳、淬火、回火等，一般安排在机械加工之后进行。

机械加工工艺过程的基础知识

从而提高工件的加工精度、减小表面粗糙度。
余量(yú liànɡ)的大小
① 与生产类型 (②lèi与xí生ng产)有关 (关 ③sh与ēn零g件ch的ǎn形)方状法和尺有寸有关 ④ 与工序有关
加工外圆面：
粗车：3~5mm
精车：1~1.6mm
粗磨：0.3~0.5mm
磨削精磨：0.1mm以下
第十八页，共41页。
批2量) 专生用产。
为夹所()z夹某具以h具u一。：ā特定n定y位ò(t精nègd度ìn高g)零，件生的产特率定高(t，è d适ìn用g)工于序大专批门量设生计产和。制造的
3) 其它夹具可调夹具；组合夹具；随行夹具等。
第十三页，共41页。
2. 夹具(jiājù)的组成
钻套挡铁
夹紧机构工件
V形块
第三十三页，共41页。
3) 检验工序(gōngxù) 的⑴安零排件从一个车间送往另一个车间的前后；
⑵ 零件粗加工阶段结束之后(zhīhòu)； ⑶ 重要工序加工的前后； ⑷ 零件全部加工结束之后(zhīhòu)。
六、机床与工艺装备 (z1h. 机u床ān的g选b择èi)的选择
⑴ 机床的精度应与工序要求的精度相适应； ⑵ 机床的生产率应与该零件生产类型相适应； ⑶ 机床的加工尺寸范围应与零件的外形尺寸相适应； ⑷ 应符合本厂现有的实际情况。
第八章机械加工工艺(gōngyì)过程的基础知识
§1 机械加工工艺(gōngyì)过程的基本概念 §2 工件(gōngjiàn)的安装和夹具
§3 工件工艺规程的制定
§4 典型零件工艺过程
第一页，共41页。
第八章机械加工工艺(gōngyì)过程的基础§知1 识机械加工工艺(gōngyì)过程的基

机械加工基础知识(ppt 48页)

一、磨料与磨具珩磨、超精加工及钳工使用的磨具为油石
油石的形状
第一章机械加工基础知识
1.4 磨具与磨削过程
二、磨削过程
比较凸出的和比较锋利的磨粒起切削作用
凸出高度较小或较钝的磨粒起刻划作用
磨钝的或比较凹下的磨粒与工件表面产生滑擦，起摩擦抛光作用
比较锋利且凸出的单个磨粒，其切削过程大致也可分为三个阶段
1.3 切削过程及控制
3、切削用量的合理选择
所谓“合理”的切削用量是指充分利用切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
(1)选择背吃刀量ap (2)选择进给量f
(3)选择切削速度vc 切削用量选择的基本原则是：粗加工时在保证合理的刀
具寿命的前提下，首先选尽可能大的背吃刀量ap，其次选尽可能大的进给量f，最后选取适当的切削速度vc；精加工时，主要考虑加工质量，常选用较小的背吃刀量和进给量，较高的切削速度，只有在受到刀具等工艺条件限制不宜采用高速切削时才选用较低的切削速度。
切削温度的高低取决于切削热的产生和传散情况。影响切削温度的主要因素有
切
切削液
乳化液
切削油
第一章机械加工基础知识
1.3 切削过程及控制
五、刀具磨损和刀具寿命 1.刀具磨损形态
后刀面磨损
• 后刀面磨损量以后刀面上磨损宽度值VB表示
前刀面磨损
• 前刀面的磨损量以月牙洼的最大深度KT表示
积屑瘤的形成与脱落
第一章机械加工基础知识
1.3 切削过程及控制
一、积屑瘤 2.积屑瘤对切削加工的影响
粗加工时可利用积屑瘤；精加工时应尽量避免积屑瘤产生
3.积屑瘤的控制影响积屑瘤形成的主要因素有：工件材料的力学性能、

机械制造工艺基础知识培训

机械制造工艺基础知识培训机械制造工艺是制造业中非常重要的一部分，它涉及到了金属材料的加工和制造过程。

以下是机械制造工艺的一些基础知识培训：1. 金属材料的性质和加工特点在机械制造工艺中，材料的选择对成品的质量和性能起着决定性的作用。

学习者需要了解不同金属材料的性质和加工特点，包括各种金属的硬度、韧性、热处理特性等。

同时还需要了解不同金属材料的加工性能，比如铸造、锻造、切削加工等。

2. 基本的机械加工工艺学习者需要了解基本的机械加工工艺，包括铣削、车削、钻削、磨削等加工方法。

他们需要了解每种加工方法的原理和特点，掌握使用不同机械加工设备的技能。

3. 量测和质量控制在机械制造工艺中，量测和质量控制是非常重要的环节。

学习者需要了解各种量测工具的使用方法，掌握测量和质量控制的基本技能。

4. 机械制造工艺的自动化和智能化技术随着科技的发展，机械制造工艺已经越来越向自动化和智能化方向发展。

学习者需要了解最新的自动化和智能化技术，比如数控加工、机器人应用等，掌握这些技术的基本原理和操作方法。

以上是机械制造工艺基础知识培训的一些内容，通过这些培训，学习者可以掌握基本的机械制造工艺知识和技能，为将来从事制造业工作打下良好的基础。

机械制造工艺基础知识培训5. 制造工程图纸的阅读和理解工程图纸是机械制造工艺中必不可少的工具，学习者需要掌握图纸的阅读和理解能力。

他们需要了解不同的标记和符号的含义，掌握图纸尺寸、公差、符号等基本知识，以便能够准确理解和解释工程图纸。

6. 安全生产知识在机械制造工艺中，安全生产意识是非常重要的。

学习者需要了解机械制造工艺中常见的安全事故和事故原因，掌握安全操作规程和紧急处理措施，以确保自身和他人的安全。

此外，还需要了解相关法律法规和标准，以遵守和执行相关安全管理制度。

7. 制造工艺的流程和管理学习者需要了解制造工艺的整体流程，包括原材料采购、加工制造、质量控制、包装和运输等各个环节。

他们需要了解现代制造企业的管理理念和方法，包括精益生产、供应链管理等，以提高生产效率和降低成本。

机加工基础知识培训ppt课件

铣床
01
02
03
定义
铣床是一种主要用于加工平面、沟槽、成形表面的机床，通过刀具的旋转和进给实现切削加工。
工作原理
工件固定在工作台上，通过工作台的移动和刀具的旋转和进给实现切削加工。
应用范围
适用于加工平面、沟槽、成形表面等，如板类、模具类零件等。
钻床
定义
钻床是一种主要用于加工孔的机床，通过钻头的高速旋转实现钻孔加工。
智能化与自动化趋势明显
随着信息技术和人工智能技术的快速发展，机加工技术的智能化和自动
化趋势日益明显。智能化的机加工设备能够实现自动调整、自动补偿等
功能，提高生产效率和加工精度。
03
定制化与个性化需求增长
随着消费者需求的多样化，机加工技术的定制化和个性化需求也在增长
。机加工设备需要具备更高的灵活性和可变性，能够适应不同的材料和
工件尺寸。
对机加工技术未来发展的展望与建议
提升设备性能与可靠性
未来，机加工技术的发展将更加注重设备的性能和可靠性。通过研发更先进的机加工设备，提高加工精度、降低误差率，提升产品质量和生产效率。
适应绿色环保要求
随着环保意识的提高，机加工技术的发展需要更加注重环保和节能。研发低能耗、低污染的机加工设备，推广清洁生产技术，实现绿色制造。
其他机加工设备
数控机床
数控机床是一种采用数字控制技术的机床，具有高精度、高效率的特点，适用于加工各种复杂零
件。
激光切割机
激光切割机是一种采用激光束切割材料的机床，具有切割速度快、精度高的特点，适用于切割各种金属材料。
水切割机
水切割机是一种采用高压水流切割材料的机床，具有切割效果好、无热影响区的特点，适用于切割各种非金属材料。

机加工艺知识大全

4.1车削时工件的装夹： ①用三爪卡盘夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于 30mm，其悬伸长度应不大于直径5倍，若工件直径大于30mm，其悬伸长度应不大于直径3倍。
②用四爪卡盘、花盘，角铁（弯板）等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。
③在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。
可以加工较硬的材料便于实现自动化。
砂轮及选择砂轮是由磨粒加结合剂用粉末冶金的方法制成的一种多孔体。它的切削性能主要由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等要素组成。磨料有天然和人造两种，主要用人造磨料。人造磨料主要又有：氧化物系（刚玉类），主要成分是三氧化二铝。有棕刚玉、白刚玉、铬刚玉等几种。碳化物系主要成分是碳化硅、碳化硼。高硬磨料系主要有人造金刚石和立方氮化硼。
磨削原理及砂轮的选择磨削原理磨削是用具以较高的线速度对工件的表面进行加工的方法。由于磨粒切入工件的表面深浅不同，磨削时的磨粒分别具有切削、划线、抛光三种作用。
磨削加工优点
可以获得较高的精度（IT4-IT6）和较小的表面粗糙度（Ra0.02-1.25um）
可获得高的加工效率，实现强力磨削和高速磨削。
进给速度—单位时间内工件与刀具在进给运动方向上的相对位移。
主轴转速—机床主轴在单位时间内的转速。
切削液—为了提高切削加工效果而使用的液体。切削力—切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力。切削功率—切削加工时，为克服切削力所消耗的功率。切削热—在切削加工过程中，由于被切削材料层的变形、分离及刀具和被切削材料间的摩擦而产生的热量。切削温度—切削过程中切削区域的温度。加工总余量（毛坯余量）—毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差。

机械加工基础知识

材料性能对加工的影响
硬度
硬度较高的材料加工困难，容易损坏刀具；硬度较低的材料易于加工，但可能影响工件加工精度；韧性差的材料容易开裂，加工困难。
热导率
热导率高的材料在加工过程中散热快，可减小工件变形；热导率低的材料散热慢，工件容易变形。
刀具几何形状对加工的影响
合理的刀具几何形状可以提高加工效率、延长刀具使用寿命、提高加工精度和减小表面粗糙度。
刀具磨损和寿命
刀具磨损的形式
包括磨料磨损、粘着磨损和热损伤等。磨料磨损是由于切屑与刀具表面之间的摩擦造成的；粘着磨损是由于切屑与刀具表面粘着后被撕脱造成的；热损伤是由于切削温度过高引起的刀具表面组织变化。
、提高加工精度和减小表面粗糙度。
切削液
切削液的定义
切削液是一种用于切削加工过程中的冷却和润滑剂，可以减小切削力、降低切削温度、减少刀具磨损和提高加工质量。
切削液的种类
包括油基切削液和水基切削液两大类，其中水基切削液又可以分为乳化液和合成切削液等。
切削液的作用
切削液可以起到冷却、润滑、清洗和防锈等作用，可以提高加工效率、延长刀具使用寿命、提高加工精度和减小表面粗糙度。
03
机械加工工艺
切削运动
80%
切削运动定义
切削运动是指刀具与工件之间产生相对运动，使材料被切除的过程。
100%
切削运动的种类
包括主运动和进给运动。主运动是刀具切入工件的主要运动，进给运动是使切削连续进行，使多余材料不断被切除的运动。
80%
切削运动的作用
切削运动是实现切削加工的必要条件，通过刀具与工件的相对运动，实现工件材料的去除和加工表面的形成。
切削用量

机械加工工艺过程的基础知识

机械加工工艺过程的基础知识一、加工对象的选择和准备在机械加工前，需要对加工对象进行合理地选择和准备。

首先要明确加工对象的材料性质和加工要求，包括硬度、切削性能、热处理状况等。

根据加工对象的特点，选择合适的机床和切削工具，并对加工对象进行必要的前处理，如清洗、除锈、切割等。

二、机床和工具的选择机床和切削工具是机械加工的重要设备。

根据加工对象的材料性质、尺寸和形状要求，选择合适的机床和工具。

例如，对于小型零件的加工，可选择手动或半自动机床；对于大型零件的加工，可选择数控机床。

切削工具的选择要考虑材料的硬度、切削速度、切削力和切削导向性等要素。

三、工艺规范的确定机械加工工艺过程中，需要对每一道工序的加工方法、工艺参数和工艺顺序进行规范。

根据加工对象的要求，确定适当的切削速度、进给速度、切削深度和切削角度等参数。

同时，还需要根据工艺规范制定合理的送进量、给退量和回缩量等控制参数，以保证加工精度和表面质量。

四、切削原理的了解机械加工工艺过程中，切削是最常用的加工方法之一、了解切削原理有助于正确选择切削工艺和提高加工效率。

切削原理包括剪切变形、剪切应力、剪切力、刀具与工件接触面积等。

根据切削原理，可以优化刀具的结构和形状，提高切削效率和工件质量。

五、加工工艺的改进和优化机械加工过程中，通过不断地改进和优化加工工艺，可以提高加工效率和降低加工成本。

工艺改进和优化包括提高切削速度、降低切削力、改变切削轮廓和切削角度等。

同时，还可以通过改变工艺参数和工艺顺序，实现更加精密和高效的加工。

综上所述，机械加工工艺过程的基础知识包括加工对象的选择和准备、机床和工具的选择、工艺规范的确定、切削原理的了解以及加工工艺的改进和优化。

通过掌握这些基础知识，可以提高机械加工的效率和质量，满足不同加工要求。

机械加工工艺基础知识点总结

机械加工工艺基础知识点总结一、机械零件的精度1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。

理解配合制、公差等级及配合种类。

掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。

1。

1基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸)公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高;IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）.1.2配合制：（1）基孔制、基轴制;配合制选用;会区分孔、轴基本偏差代号。

（2）了解配合制的选用方法.（3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合（4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带,判断配合类型.1.3公差与配合的标注（1)零件尺寸标注（2）配合尺寸标注2。

了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。

理解形位公差及公差带。

2。

1几何公差概念:1）形状公差:直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。

2）位置公差：位置度、同心度、同轴度.作用：控制形状、位置、方向误差。

3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。

4）跳动公差：圆跳动、全跳动。

2。

2几何公差带：1）几何公差带2）几何公差形状3）识读3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。

3.1常用量具:(1）种类:钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。

（2)识读：刻度，示值大小判断。

（3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。

3.2专用量具:(1）种类：螺纹规、平面角度样板。

（2)调整与使用及注意事项3。

3量具的保养（1）使用前擦拭干净（2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯（3）用力适度，不测高温工件（4）摆放，不能当工具使用(5）干量具清理（6）量具使用后，擦洗干净涂清洁防锈油并放入专用的量具盒内.二、金属材料及热处理1。

机械加工工艺基础知识讲解

（4）生产系统
以整个机械制造厂为整体，为了最有
效地经营，获得最高经济效益，一方面把原材料供应、毛坯制造、机械加工、热处理、装配、检验与试车、油漆、包装、运输、保管等因素作为基本物质因素来考虑；另一方面把技术情报、经营管理、劳动力调配、资源和能源利用、环境保护、市场动态、经营政策、社会问题和国际因素等信息作为影响系统效果更重要的要素来考虑。
1．生产过程
❖ 工业产品的生产过程：是指由原材料到成品之间的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ （1）生产技术准备过程
❖ （2）生产工艺过程 ❖ 主要包括
❖ （3）辅助生产过程
❖ （4）生产服务过程
❖ （1）生产技术准备过程包括产品投产前的市场调查分析，产品研制，技术鉴定等。
❖ （2）生产工艺过程包括毛坯制造，零件加工，部件和产品装配、调试、油漆和包装等。
❖ 1．获得尺寸精度的方法
❖ 机械加工中获得工件尺寸精度的方法，主要有以下几种：
❖ （1）试切法
❖ 试切法：先试切出很小部分加工表面，测量试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具切削刃相对工件的位置，再试切，再测量，如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸达到要求后，再切削整个待加工表面。
❖ 试切法通过“试切－测量－调整－再试切”，反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。例如，箱体孔系的试镗加工。
的，从而节约安装时间使生产率可以大提高。
❖ （4）工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度和进给量不变的条件下，连续完成的那一部分工序内容称为工步。生产中也常称为“进给”。
❖ 为了提高生产率，用几把刀具同时加工几个加工表面的工步，称为复合工步，也可以看作一个工步。

机械制造技术知识点整理

机械制造技术知识点整理机械制造技术是一门研究机械产品从设计、制造、加工到装配等全过程的综合性学科。

它涵盖了众多领域的知识和技术，对于现代工业的发展起着至关重要的作用。

以下是对机械制造技术主要知识点的整理。

一、机械制造工艺基础1、生产过程与工艺过程生产过程：指从原材料到成品的全部过程，包括原材料的运输和保存、生产准备、毛坯制造、零件加工、产品装配、调试、检验以及包装等。

工艺过程：指生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使之成为成品或半成品的过程。

2、机械加工工艺规程定义：规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。

作用：指导生产、组织生产、保证产品质量、提高生产效率、降低生产成本。

3、基准设计基准：在零件图上用以确定其他点、线、面位置的基准。

工艺基准：在工艺过程中所采用的基准，包括工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。

4、加工余量定义：为了获得零件所需的形状、尺寸和表面质量，在加工过程中从毛坯表面切除的金属层厚度。

影响因素：加工方法、加工精度、表面质量要求、毛坯余量等。

二、金属切削加工1、刀具刀具材料：高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硼、金刚石等。

刀具角度：前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角等，对切削性能有重要影响。

2、金属切削过程切屑的形成：包括带状切屑、节状切屑、崩碎切屑。

切削力：切削过程中刀具作用于工件上的力，包括主切削力、进给力和背向力。

切削热和切削温度：切削过程中产生的热量和温度，对刀具磨损和加工质量有影响。

3、切削用量的选择切削速度、进给量、背吃刀量的选择原则，要综合考虑加工质量、生产效率和刀具寿命等因素。

4、常见的切削加工方法车削：加工回转体表面。

铣削：加工平面、台阶、沟槽等。

钻削：加工孔。

镗削：加工较大直径的孔。

磨削：用于零件的精加工，获得高精度和低表面粗糙度的表面。

三、特种加工1、电火花加工原理：利用脉冲放电的电腐蚀作用去除材料。

特点：适用于加工复杂形状的零件、难加工材料等。

机械加工工艺基础知识点

机械加工工艺基础知识点机械加工工艺是指利用机床及其附件对工件进行切削、成型及其运动控制的过程。

在机械制造中，机械加工工艺是最常用、最基本的制造方法之一，它广泛应用于各行各业，包括汽车、航空航天、电子、机械制造等领域。

以下是机械加工工艺的基础知识点：1.切削原理：机械加工的基本原理是利用刀具对工件进行切削，通过切削削除工件上多余材料，从而得到所需的形状和尺寸。

2.切削力：切削力是指在切削过程中刀具对工件所产生的力。

切削力的大小受到多种因素的影响，包括工件材料的硬度、切削速度、进给量等。

3.切削液：切削液是指在机械加工过程中用于冷却和润滑的液体。

切削液可以起到降低切削温度、减少切削力、清洗切屑等作用，提高切削质量和工具寿命。

4.主要切削工艺：主要的机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削、铣削、线切割等。

不同的工艺适用于不同的工件形状和材料。

5.机床：机床是进行机械加工的主要设备，它是将刀具固定在一定位置并控制其运动的装置。

常用的机床有车床、铣床、钻床、磨床等。

6.数控机床：数控机床是一种能够自动控制和执行加工程序的机床。

通过预先编写好的加工程序，数控机床可以自动完成复杂的加工操作，提高加工效率和精度。

7.加工工艺规程：加工工艺规程是对加工过程进行详细描述和规定的文件。

它包括工艺路线、工艺参数、刀具选用、切削速度、进给量、切削液使用等内容，是保证加工质量和效率的重要依据。

8.模具加工：模具加工是一种专门用于制造模具的机械加工工艺。

模具是用于制造复杂零件的工装，它具有高精度和复杂的形状，需要经过多道工序来完成。

9.表面处理：表面处理是对加工件表面进行涂覆、镀层或其他处理，以改善表面的性能和质量。

常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、氮化、磷化等。

10.加工误差和精度：由于加工过程中受到各种因素的影响，加工件的尺寸和形状往往难以完全符合设计要求。

加工误差是指加工件与设计要求之间的差距，而精度是指加工件的尺寸和形状与设计要求的接近程度。

机械加工工艺基础吴恒文知识点

机械加工工艺基础吴恒文知识点1.机械加工的定义和目的：机械加工是指通过机械工具或机床对工件进行物理加工的过程，目的是获得精确尺寸、良好表面质量和特定形状的工件。

2.机械加工工艺的分类：机械加工工艺可以按照加工方式、加工工具、加工过程和加工性质等方面进行分类。

常见的机械加工工艺有车削、铣削、钻孔、镗削、磨削、锯切、刨削等。

3.机械加工工艺与机床选择：不同的工件形状和材料需要选择不同的机械加工工艺和机床。

机床的选择要考虑到工件的大小、形状、材料和加工要求等。

常用机床有车床、铣床、钻床、镗床、磨床、锯床、刨床等。

4.机械加工工艺的加工精度：机械加工要求具备一定的加工精度，包括尺寸精度、形位精度和表面质量。

尺寸精度是指工件尺寸与设计要求之间的差异，形位精度是指工件形状和位置与设计要求之间的差异，表面质量是指工件表面的光洁度和无缺陷程度。

5.机械加工工艺的工装夹具：工件在机械加工过程中需要使用工装夹具固定在机床上，以保证加工精度和加工安全。

常见的工装夹具有三爪卡盘、四爪卡盘、平板夹具、机床刀具等。

6.机械加工工艺的刀具选择：不同的机械加工工艺需要选择适合的刀具进行加工。

刀具的选择要考虑到工件材料、加工精度和加工效率等因素。

常见的刀具有车刀、铣刀、钻头、切削刀、磨料等。

7.机械加工工艺的加工参数：机械加工过程中需要确定各种加工参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度、切削速度等。

这些参数的选择要根据工件材料、刀具材料、刀具类型和加工要求等因素进行合理选择。

8.机械加工工艺的表面处理：在机械加工过程中，为了提高工件的表面质量和使用寿命，常常需要进行表面处理。

常见的表面处理方法有抛光、电镀、喷涂、油膜涂覆、阳极氧化等。

9.机械加工工艺的质量控制：在机械加工过程中，需要进行质量控制，包括检验工件尺寸、形状和表面质量等。

常见的质量检验方法有直尺量尺、卡尺测量、游标卡尺测量、三坐标测量等。

以上是机械加工工艺基础的一些知识点。

机械加工工艺基础知识点

机械加工工艺基础知识点0总体要求掌握常用量具的正确使用、维护及保养，了解机械零件几何精度的国家标准，理解极限与配合、形状和位置公差的含义及标注方法；金属切削和刀具的一般知识、常用夹具知识；能正确选用常用金属材料，了解一般机械加工的工艺路线与热处理工序。

一、机械零件的精度1.了解极限与配合的术语、定义和相关标准。

理解配合制、公差等级及配合种类。

掌握极限尺寸、偏差、公差的简单计算和配合性质的判断。

1.1基本术语：尺寸、基本尺寸、实际尺寸、极限尺寸、尺寸偏差、上偏差、下偏差、（尺寸）公差、标准公差及等级（20个公差等级，IT01精度最高；IT18最低）、公差带位置（基本偏差，了解孔、轴各28个基本偏差代号）。

1.2配合制：（1）基孔制、基轴制；配合制选用；会区分孔、轴基本偏差代号。

（2）了解配合制的选用方法。

（3）配合类型：间隙、过渡、过盈配合（4）会根据给定的孔、轴配合制或尺寸公差带，判断配合类型。

1.3公差与配合的标注（1）零件尺寸标注（2）配合尺寸标注2.了解形状、位置公差、表面粗糙度的基本概念。

理解形位公差及公差带。

2.1几何公差概念：1）形状公差：直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度。

2）位置公差：位置度、同心度、同轴度。

作用：控制形状、位置、方向误差。

3）方向公差：平行度、垂直度、倾斜度、线轮廓度、面轮廓度。

4）跳动公差：圆跳动、全跳动。

2.2几何公差带：1）几何公差带2）几何公差形状3）识读3.正确选择和熟练使用常用通用量具（如钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺等）及专用量具（如螺纹规、平面样板等），并能对零件进行准确测量。

3.1常用量具：（1）种类：钢直尺、游标卡尺、千分尺、量缸表、直角尺、刀口尺、万能角尺。

（2）识读：刻度，示值大小判断。

（3）调整与使用及注意事项：校对零点，测量力控制。

3.2专用量具：（1）种类：螺纹规、平面角度样板。

（2）调整与使用及注意事项3.3量具的保养（1）使用前擦拭干净（2）精密量具不能量毛坯或运动着的工伯（3）用力适度，不测高温工件（4）摆放，不能当工具使用（5）干量具清理（6）量具使用后，擦洗干净涂清洁防锈油并放入专用的量具盒内。

机械加工工艺基本知识

其余 3.2 倒角1×45°
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安装在一道工序中，工件每经一次装夹后所完成的那部分工序称为安装。
工位——工件在机床上占据每一个位置所完成的那部分工序称为工位。
3
2
4
1
图2-4 多工位加工
1：装卸工件 2：钻孔 3：扩孔 4：绞孔
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工步：在加工表面（或装配时的连接表面）不变、加工（或装配）工具不
加工方案一小批量生产：车—铣、去毛刺
加工方案二大批量生产： 1、粗车小端面、外圆、倒角 2、粗车大端面、外圆、倒角 3、精车小外圆 4、精车大外圆 5、铣键槽、去毛刺
为简化工艺文件，对于那些连续进行的若干个相同的工步，通常都看作一个工步。如图加工的零件，在同一工序中，连续钻四个Ф 5mm的孔，就可看作一个工步。
机械加械加工、热处理、电镀、装配等工艺过程。本课程主要是研究
工工艺过程中的系列问题。
2.工艺规程
同一零件（产品）可以采用不同的加工过程，零件依次通过的全部加工过程称之工艺路线或工艺流程；它是制定工艺过程和进行车间分工的重要依据。
工艺规程：技术人员根据工件要求、设备条件和工人技术情况等，确定采用的工艺过程，并将其写成工艺文件。
工艺规程的形式：
① 机械加工工艺过程：由毛坯机加工变为成品的过程。 ② 机械加工工艺规程：将合理的机械加工过程以文件的形式写出。
三、工艺过程的组成由一个或若干个顺序排列工序组成
工序可分为若干个安装、工位、工步、走刀
工序：一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时几个工件所连续完成的
那一部分工艺过程。它是组成工艺过程的基本单元。
小型机械
单件生产 < 5