液压油缸轴电镀镍铁钴代铬镀层

液压油缸轴电镀镍铁钴代铬镀层
液压缸是液压系统中重要的执行元件，用于执行往复运动，在工程机械中应用广泛。

液压缸活塞杆是液压缸的重要部件，它通常采用35、34号或无缝钢管做成实心杆或空心杆，为了进步耐磨性的防锈蚀，目前国内传统工艺是表面镀硬铬（镀层厚度0.02~0.05mm）并抛光，其表面粗糙度Ra为1.6~0.4μm。

由于镀铬对人、环境污染严重，属国家环保线值项目，且镀层不均匀，孔隙率高，轻易起皮，镀铬用度也比较高，不能满足生产上的需要，因此采用
合适经济的镀层取代镀铬一直是工程机械行业的重要课题。

液压油缸轴镍钴铁代铬技术和工艺流程特点
该技术属高效清洁表面处理技术工艺，能耗低，无电镀污泥产生，实现了废水零排放。

结合基础研究成果，目前已成功实现镍钴铁代铬表面工程新技术的产业化。

整个工艺流程分为镀前处理、电镀镍钴铁和镀后处理三部分，工艺流程如下：
各主要工序的情况介绍如下：
（1）电解除油1：15分钟，7-10A/dm2除去工件表面剩余的污渍，使表面净化。

（2）热水洗：55℃热水除皂化膜，洗涤用水可长期利用。

（3）电解除油2： 1-3分钟，7-10 A/dm2活化基体。

（4）冷水洗：常温，净化基体表面。

（5）活化酸洗：10%稀硫酸，15-30秒，活化基体表面。

最好使用活化酸盐dw
（6）去离子水洗：净化表面，循环利用。

（7）电镀镍钴铁：3-8 A/dm2。

具体见工艺
硫酸镍 200-300g/l
氯化镍 30g/l
硫酸钴 80g/l
硫酸亚铁铵 30-120g/l
硼酸 30g/l
Dw-2012A稳定盐120g/l 消耗量KAH 50-100 g/l
Dw-2012B硬化剂20-40ml/l消耗量KAH 50ml/l
Dw-2012C纳米晶流平剂20 ml/l消耗量KAH 50ml/l
Dw-2012D应力调节剂20 ml/l消耗量KAH10-50ml/l
Dw-2012E防针孔剂5-10 ml/l消耗量KAH10ml/l
Dw-2012F增白剂5 ml/l消耗量KAH5-15ml/l
（8）去离子热水洗：55℃清洗镀后表面，用于补充主镀液位，无排放。

（9）去离子冷水洗：常温，清洗表面。

用于补充主镀液位，无排放。

（10）去离子冷水洗：常温，清洗表面。

用于补充主镀液位，无排放。

先进的工艺配合先进的设备，整条线无水排放，真正的清洁生产。

生产线配备污泥自动处理装置，污泥产生的水回用。

污泥浓缩干燥后回收再用，产生的污泥比较少。

镍钴铁镀层属非晶态镀层，具有较高的磁学、电学特性。

优异的抗拉强度，高耐腐蚀性。

新工艺属低能耗和低物耗的清洁工艺生产。

该项技术是电镀工艺的一次革命，顺应了人类可持续发展的要求。

各项指标均优于或等同于电镀铬和化学镀铬层。

它的最大亮点在于零排放，低能耗和清洁
生产。

液压油缸轴镍钴铁代铬镀层与镀硬铬综合性能比较表
由比较数据可知，镍钴铁代铬镀层具有优良的硬度和耐腐蚀性，耐磨性。

耐蚀性尤其在抗二氧化碳、硫化氢、饱和盐水方面尤其明显。

耐磨性、油润滑摩擦情况下与镀铬层相当，但在干摩擦情况下优于镀铬层，深镀和均度能力均优于镀铬。

同等条件下镍钴铁合金产品使用寿命是镀硬铬的三倍。

由于无废水排放，节水效果显著；较高的电流效率使得同等情况下耗电量远低于镀硬铬。

该镍钴铁电镀技术工艺通过逆向闭路循环实现了水资源的高效利用，新鲜水耗为传统工艺的5%；通过运用现代自控技术、自动监测和分析技术等措施，主要原料资源利用率超过98%，达到国际领先水平。

生产过程通过梯级利用，无废水外排；通过惰性阳极和工艺控制，无（或少）电镀污泥产生；通过高效抑雾剂的隔离，酸雾排放浓度远远低于国家标准要求。

镍铁钴代铬镀液，使用该系列产品生产的镍铁钴纳米合金镀层的硬度、耐磨性、表面粗糙度、深镀能力、覆盖能力等均明显地优于镀铬层，可以取代镀铬(包括六价铬、硬铬和三价铬) 的使用，且具有高电流效率，快沉积速度。

另外，使用该产品工艺简单，并且可以实现零排放。

该产品经国家权威部门检测，所得数据均符合设计标准。

该产品技术水平被认定为国内领先。

公司依靠科学管理、注重内部建设，形成了较完善的质量管理体系和试验检测手段。

欧盟RoHS指令对六价铬的禁止使用，从一定程度上限制了我国电子、机械、汽车制造业等行业的产品向欧盟国家的出口。

镍铁钴代铬镀液，将能很好的替代六价铬。