液压油缸生产工艺流程
液压油缸活塞杆耐蚀500小时镀铬工艺方法附设备工艺参数1
液压油缸活塞杆耐蚀500小时镀铬工艺方法附设备工艺参数1工艺流程研磨操作--装挂-擦洗除油--喷淋水洗--反刻--镀无裂纹铬B（DCCFLC =脉冲自由分层裂纹铬15分）-冲洗--下挂--研磨处理--上挂--擦洗除油--喷淋水洗--反刻--镀无裂纹铬B（* DCSLC =脉冲单层铬15分）-镀微裂纹铬A（DCMCLC =脉冲直流微开裂分层铬35分）-冲洗-下挂-研磨抛光-检验研磨标准--Ra值 2.0-10Rz值12-20 微英寸反刻处理：时间45秒硬铬反刻工艺反腐蚀槽应该包含以下:时间：液压杆反刻20-45秒（2）活塞杆电镀铬工艺B-B/A双槽镀第一槽（DCCFLC =脉冲自由分层裂纹）B工艺：铬酐：250-350g/l 最佳值280硫酸：1.8-2.5g/l三价铬：2.5-5g/l添加剂A(DW-032A)：20ml/l添加剂B(DW-032B)：10g/l无氟抑雾剂C（DW-026）: 0.05~0.15ml/l温度：55-59°电流密度：35-50A/dm2 阶梯给电5-10A/dm2, 5分正常电流10分电镀时间：10-15分占空比：60-80最佳70KAH消耗 A 50ml/l B 0.25- 0.5g/l 无氟抑雾剂C 0.01ml/l第二槽（DCMCLC =脉冲直流微开裂分层铬）A铬酐：220-280g/l 最佳值250硫酸：1.8-2.5g/l三价铬：2.5-5g/l添加剂A(DW-032A)：60-80ml/l无氟抑雾剂C（DW-026）: 0.05~0.15ml/l温度：55-57°电流密度：50-90A/dm2，阶梯给电5-10A/dm2, 5分，正常电流30分占空比：80-90最佳80反向无电镀时间：35分KAH消耗 A 50ml/l 无氟抑雾剂C 0.01ml/l电沉积双脉冲镀铬电源工艺参数电源电流：6000A电压18v 双脉冲电源双脉冲电沉积工艺的参数为：J ( 正向脉冲 ) 35-50A/dm 2正向占空比百分数 60 -80% 最佳70%正向脉冲工作时间 100ms正向周期 50 msJ ( 正向平均 ) 45 A/dm 2J ( 反向脉冲 ) 25-35 A/dm 2反向占空比百分数 20-40% 最佳30%反向脉冲工作时间 10ms反向周期 2 msJ ( 反向平均 ) 30 A/dm正反向脉冲频率f=200-300HZ。
液压子站工艺流程
液压子站工艺流程液压子站是一种用于控制液压系统的设备，它包括液压泵、阀门、油箱、油管、油缸等组件。
液压子站工艺流程是指液压子站的制造过程，包括设计、加工、装配、调试等环节。
下面将详细介绍液压子站工艺流程的各个环节。
1. 设计阶段液压子站的设计是整个工艺流程的第一步。
设计师根据客户的要求和液压系统的工作条件，确定液压子站的工作压力、流量、阀门类型、泵的选型等参数。
设计师还需要绘制液压子站的总装图、布置图、管路图等设计图纸，确保液压子站的各个部件能够合理布置和安装。
2. 加工阶段液压子站的加工是指对各个部件的加工制造过程。
液压泵、阀门、油箱、油管、油缸等部件都需要经过精密的加工工艺。
加工过程中需要使用各种机床设备，如车床、铣床、钻床等，对各个部件进行精确的加工和加工。
3. 装配阶段液压子站的装配是将加工好的各个部件进行组装。
这个阶段需要严格按照设计图纸和装配工艺要求进行。
首先是对各个部件进行清洗和检查，然后按照总装图进行组装。
在装配过程中需要使用各种工具和设备，如扭矩扳手、液压扳手、千斤顶等，确保各个部件的装配质量和紧固力。
4. 调试阶段液压子站装配完成后需要进行调试。
调试是为了验证液压子站的工作性能和安全性能。
首先是对液压系统进行压力测试，检查泄漏和压力损失情况。
然后进行流量测试，检查各个阀门和泵的工作流量是否符合要求。
最后进行动作测试，检查各个油缸和执行元件的动作是否准确、灵活。
在调试过程中需要使用各种测试仪器和设备，如压力表、流量计、液压试验台等，确保液压子站的工作性能和安全性能。
5. 验收阶段液压子站经过调试后需要进行客户验收。
客户验收是指将液压子站交付给客户使用前的最后一道工序。
客户需要对液压子站的工作性能和安全性能进行验收，确保液压子站符合客户的要求和使用要求。
在验收过程中需要提供相关的技术资料和使用说明书，以便客户能够正确使用和维护液压子站。
通过以上的工艺流程，液压子站的制造过程得以完成。
液压缸的结构及机械加工工艺分析
1 液压缸结构分析液压缸的主要零件有活塞、活塞杆以及端盖等。
这些零件的工艺参数和加工精度直接影响液压缸工作的质量。
安装好这些零件后，还要测试系统的机械强度和各个零件之间的协调性，这关系到液压系统的使用质量。
1.1 缸体工艺参数的选择缸体是液压缸的主体零件之一，其结构直接影响整个液压系统的结构、机械强度和体积。
一般用到机械工程中的液压缸直径选取70mm最适当。
当选取内径为70mm的时候，缸体的尺寸精度取七级，要求内孔表面粗糙程度小于0.32mm。
工作时，为了避免出现漏油情况，要尽量确保轴度的公差在0.04mm左右。
此外，缸体的壁厚也直接关系液压缸的工作性能[1]。
一般液压缸缸体壁可以分成厚壁和薄壁两种类型。
薄壁缸体是指缸体壁的厚度和内直径的比值小于0.1的缸体；厚壁缸体是指缸体壁的厚度和内直径的比值大于0.1的缸体。
选择缸壁的厚度时要根据安全系数、缸体材料抗拉强度等因素。
针对液压缸的缸体厚度，要考虑到缸体底部承压较大的特点，选择能够达到承压标准的缸底厚度，否则可能造成巨大的安全事故。
1.2 活塞杆工艺参数的选择活塞杆主要是缸体内壁一起协调工作，在导向装置的作用下做往返运动。
在实际的工作中，如果活塞杆工艺参数选取不当，导致活塞杆直径过大或过小都可能会引起机械锁死、漏油等故障。
因此，在选取活塞杆直径时要先确定活塞往返和缸体内壁的速度比值，然后再确定其直径。
1.3 导向装置工艺参数的选择导向装置是确保活塞杆能够不断进行往返工作的主要部件。
在进行工艺参数选择时，要注意选取适当的导向装置长度。
如果导向装置过长，则会增大液压缸缸体内壁的所需面积；如果导向装置过短，则会减少活塞杆的形成。
因此，一定要综合考虑各方因素，选取适当的导向装置长度。
2 液压缸机械加工工艺分析2.1 液压缸机械加工工艺流程当前市面上液压缸的种类较多，但总体来看，液压缸机械加工工艺大致可以分成以下部分。
缸体加工工艺流程。
下料—加热处理—粗车—法兰焊接—安装导向装置—内孔加工—车管口—钻油孔—清洗—焊接缸底—清洗—转配。
液压油缸加工工艺流程
液压油缸加工工艺流程图1、缸筒：a、备料（无缝钢管）→检验（材质证明书等）→调质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻油口）→检验→防锈入库b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→焊（毛坯对接焊）→焊接探伤→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻油口）→检验→防锈入库2、活塞、导向套：a、备料（铸件、锻件）→检验（材质证明书、锻件探伤等）→粗车→精车→检验→防锈入库b、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→粗车→精车→检验→防锈入库3、活塞杆：a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部分零件）→抛光→检验→防锈入库b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→材料探伤→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部分零件）→抛光→检验→防锈入库4、缸头、杆头：a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检验→防锈入库b、备料（铸钢：正火处理）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检验→防锈入库c、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检验→防锈入库5、孔卡、轴卡、丝圈、压帽：a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包）→调质硬度检测→车（粗、精车）→钻（孔卡、压帽）→铣→磨（孔卡、轴卡）→检验→防锈入库b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→车（粗车）→调质（外包）→调质硬度检测→车（粗、精车）→钻（孔卡、压帽）→铣→磨（孔卡、轴卡）→检验→防锈入库6、缸体焊（缸头与缸筒焊接）→焊缝保温去应力→焊接探伤→防锈入库7、装配熟悉装配图（含出厂试验大纲等技术文件）→零部件(含密封件、工装)清理→零部件清洗→零部件配装→零部件精洗→密封件装配→零部件组装→标识标牌→检查试验装置→出厂试验→喷漆→装箱→发货。
设备制造产品生产工艺简述
设备制造产品生产工艺简述公司属于通用设备制造业，主要生产轮式装载机、农机驱动桥系列产品，每一道生产工序都要经检验合格后，方可进入下一道工序。
其中，轮式装载机生产工艺主要是将各类原材料按照施工样图用切割机进行切割下料，检验合格后，进行机加工，用焊机进行阻焊、电焊，外形尺寸无损检验后，进行磷化外协加工，运回公司内，进行喷底漆，装配，或直接采用外购件、外协件、标准件、电气件进行总装，试车，喷面漆，凉干验收合格后入库。
其中，农机驱动桥系列产品生产工艺主要是装配。
生产工艺流程图如下：下料机加工焊接磷化（外协）外购件喷底漆外协件装配（总装）标准件试车电气件喷面漆入库主要工艺流程简述：（1）机加工，外购钢材经检验后进行机械加工，机械加工的工序主要由车、铣、钻、攻丝、数控加工中心加工等工序。
①车床加工由普通车床和数控车床完成，主要加工轴、孔套等部件；②铣床加工由普通铣床和数控铣床完成，主要加工平面及精密中心距的孔，数控铣床也可镗孔和钻孔；③钻床加工由摇臂钻床完成，利用钻头和定位工装，对工件进行钻出固定孔及攻丝的底孔；④攻丝加工由攻丝机完成，主要工件上攻制螺纹孔；⑤数控加工中心加工，主要加工形状较为复杂的板簧类零件，可一次装夹定位完成铣、镗、钻、攻、铰等多个工序。
⑥抛丸处理，利用抛丸机清理工件表面，设备型号为Q3730，将表面的氧化皮及锈蚀清理干净，清理完后用角磨机手工打磨干净工件上的毛刺。
（2）半成品巡检，机械加工过程中要进行巡检，保证产品质量，检测重点、主要尺寸，防止出现批量不合格件。
（3）焊接，主要是组焊和电焊，其中组焊是将各组件依次摆放到工装上，调整工件位置，按照图纸进行装配，然后进行点固、打磨、焊接成型。
（4）磷化过程进行外协，公司只做好机罩（薄板件），联系泰安专门的磷化酸洗厂完成该工序。
（5）喷漆，主要是防锈底漆涂装和表面涂装。
在喷漆房内喷涂，人工将工件推进喷漆房，关上喷漆房大门，启动控制柜，进行喷漆作业。
挖机油缸原理
挖机油缸原理挖机油缸是挖掘机的重要部件之一，其原理和工作机制对于挖掘机的正常运转和工作效率起着至关重要的作用。
本文将对挖机油缸的原理进行详细介绍，以便更好地理解和掌握挖掘机的工作原理。
挖机油缸是挖掘机上用于实现机械运动的液压执行元件，其主要由油缸筒、活塞杆、活塞、密封件、减振装置等部件组成。
在挖掘机工作时，液压油通过液压系统进入油缸，在液压力的作用下推动活塞杆实现机械运动，从而驱动挖斗、臂架等部件进行工作。
挖机油缸的工作原理主要包括液压力传递、活塞运动、密封保护等方面。
首先，液压油通过液压系统被输送到挖机油缸中。
液压系统由油箱、油泵、阀门、液压缸等组成，通过控制阀门的开关，可以调节液压油的流动方向和流量，从而实现对油缸的控制。
液压油在油缸中产生压力，传递到活塞上，从而推动活塞杆进行机械运动。
其次，挖机油缸的活塞运动是实现机械运动的关键。
当液压油进入油缸后，活塞受到液压力的作用，从而产生推动力，推动活塞杆进行伸缩运动。
活塞杆的伸缩运动可以实现挖斗的升降、臂架的伸缩等工作动作，从而完成挖掘机的工作任务。
另外，挖机油缸的密封保护也是非常重要的。
挖机油缸在工作时需要承受高压液压力的作用，因此需要采用高强度的密封件进行密封保护，以防止液压油泄漏和外部杂质进入，保证油缸的正常工作。
同时，挖机油缸还需要配备减振装置，以减少振动和冲击，延长油缸的使用寿命。
总的来说，挖机油缸的工作原理主要包括液压力传递、活塞运动、密封保护等方面。
了解和掌握挖机油缸的工作原理，有助于更好地维护和使用挖掘机，提高工作效率，延长设备的使用寿命。
希望本文对于读者能够有所帮助，谢谢阅读！。
油缸制造工艺
工艺流程图13、液压油缸和系统制造工艺说明13.1 、液压缸缸体加工工艺1、目的：控制操作过程，确保加工质量符合图纸要求2、制造过程中执行的标准：JB4730压力容器无损检测JB/2370.13-88 磨料种类，粒度选择GB1031表面粗糙度磨参数及其数值JISB6911 钢铁的正火与退火处理Q/ZB75机械加工通用技术条件Q/WYG0814-1997过程控制程序Q/WYG0816.1-1997机械加工检验Q/WYG0816.2-1997热处理零件检验Q/WYG0816.3-1997无损检验Q/WYG0814.10-1997工序质量控制点管理3、深孔加工、深孔光整珩磨及埋弧自动焊接技术重要工艺特色油缸缸体内孔加工工序被确立为关键工序质量控制点。
为保证其全过程受控，专门编制了《工序控制点明细表》、《工序质量分析表》、《作业指导书》、《机械加工工序卡》、《深孔加工质量监控记录》并严格按照要求实施作业，加工全过程在严格受控状态下进行。
（1）、缸体的精镗工序组合刀具内孔切削加工的稳定性和可靠性，直接影响到加工缸体的母线直线度、孔加工精度及表面粗糙度。
缸体内孔加工切削的稳定性主要靠刀具本身结构的合理设计，我公司使用的组合刀具有效支承长度是加工缸体内孔直径的 2 倍或 2 倍以上。
我公司经过多次技术论证和试验，当刀具支承长度小于内孔直径时，刀具加工时的切削稳定性较差，当刀具支承长度等于缸体直径时，刀具的切削稳定性明显提高。
当组合刀具支承长度大于 2 倍缸体内孔直径时，其切削稳定性就更可靠，整个组合刀具切削加工过程平稳，刀具按导向套的引导进行缸体深孔加工，保证了缸体加工精度、表面粗糙度和母线的直线度。
组合刀具另件加工精度是组合刀具整体性能符合设计要求的关键。
我公司组合刀具的制造、检验都选派有经验的、负责的专门人员把关，每个另件都必须满足设计提出的精度、形位公差要求，并且组合刀具总装后每道支承的径向跳动控制在0.01mm 以下，多道支承必须一次磨成，道与道之间的直径偏差控制在0.015mm以下，保证刀具母线直线度误差在 2 倍缸体直径长度上不大于0.015mm，刀具的直径尺寸与导向套过盈配合，精度为IT6 。
液压缸装配流程
液压缸装配流程一. 目的制定本作业流程，使液压缸装配作业符合规定要求。
二. 适用范围：本指导书规定了液压缸的检查、装配以及试验技术要求，适用于公司生产各类液压缸的装配作业，按本标准执行；三. 装配场地与环境：1. 油缸装配应在专门的工作间或装配区内进行，温度应保持在20~250C，应远离风口、粉尘、切削加工区，空气清新、无灰尘、无噪音；避免强光直射。
2. 装配间应备有安装平台及足够的工位器具、装配周转车、吊装与起重设备及以下专用基本设备。
a：装缸机；b：另件缸筒清洗机，用于加热清洗另件；c：试压设备，用于油缸试压；d：风管，用于清洗后的另件吹净吹干；3. 车间应设置装配工作台，台面上应铺设耐油橡胶板或铝板，避免另件产生碰撞伤与划痕，应配置另件安装架或安装筐。
4. 车间除配备常用工具外，应配备一些专用工具如力矩扳手，铅锤或铜锤、铜棒、尼龙棒、电热锅、风枪等。
5. 装配间吊装尽量使用吊装带，不用钢丝绳或麻绳，前者容易碰伤另件或器具，后者容易产生丝屑影响另件清洁度。
6. 应特别重视文明生产，工作有序，文明操作，堆放有序，地面清洁经常用废油洗刷，保持地面原色。
四.备料：1. 装配组织者必须根据装配图纸、操作技术规程，按规定的顺序及步骤进行装配作业，严格遵守工艺纪律。
2. 根据生产计划规定的台数按图纸与清单，使用周转车一次领完装配所需的自制件、密封件、标准件并进行检查。
做好标识a：自制加工件应检查外观质量，对有裂纹严重碰伤或划痕，电镀表面气孔针孔缺陷应提请检验复检，轻微的缺陷应进行修复。
自制加工件认真清理，各螺孔进行回攻，表面的锈斑，尖角毛刺应去尽，孔交接口应刮圆，应砂光，螺纹进退刀处薄边应修去，一般应修去1/4圈或修螺纹厚＞0、5mm.b：检查密封件应检查规格并检查产期保质期，超过保质期的密封件不能安装，外表有缺陷的也不能安装。
c：领用的螺栓，螺母要注意强度等级是否符合图纸要求。
3. 检查修整后的另件进行认真的清洗，清洗剂用汽油或煤油，完工后应吹净吹干，堆放整齐，盖湿润无毛边布，避免新的粉尘与颗粒粘上，清洗后的另件应尽快装配，避免产生新的锈蚀。
液压油缸的生产工艺流程
液压油缸的生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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液压油缸轴电镀镍铁钴代铬镀层
液压油缸轴电镀镍铁钴代铬镀层液压缸是液压系统中重要的执行元件，用于执行往复运动，在工程机械中应用广泛。
液压缸活塞杆是液压缸的重要部件，它通常采用35、34号或无缝钢管做成实心杆或空心杆，为了进步耐磨性的防锈蚀，目前国内传统工艺是表面镀硬铬（镀层厚度0.02~0.05mm）并抛光，其表面粗糙度Ra为1.6~0.4μm。
由于镀铬对人、环境污染严重，属国家环保线值项目，且镀层不均匀，孔隙率高，轻易起皮，镀铬用度也比较高，不能满足生产上的需要，因此采用合适经济的镀层取代镀铬一直是工程机械行业的重要课题。
液压油缸轴镍钴铁代铬技术和工艺流程特点该技术属高效清洁表面处理技术工艺，能耗低，无电镀污泥产生，实现了废水零排放。
结合基础研究成果，目前已成功实现镍钴铁代铬表面工程新技术的产业化。
整个工艺流程分为镀前处理、电镀镍钴铁和镀后处理三部分，工艺流程如下：各主要工序的情况介绍如下：（1）电解除油1：15分钟，7-10A/dm2除去工件表面剩余的污渍，使表面净化。
（2）热水洗：55℃热水除皂化膜，洗涤用水可长期利用。
（3）电解除油2： 1-3分钟，7-10 A/dm2活化基体。
（4）冷水洗：常温，净化基体表面。
（5）活化酸洗：10%稀硫酸，15-30秒，活化基体表面。
最好使用活化酸盐dw（6）去离子水洗：净化表面，循环利用。
（7）电镀镍钴铁：3-8 A/dm2。
具体见工艺硫酸镍 200-300g/l氯化镍 30g/l硫酸钴 80g/l硫酸亚铁铵 30-120g/l硼酸 30g/lDw-2012A稳定盐120g/l 消耗量KAH 50-100 g/lDw-2012B硬化剂20-40ml/l消耗量KAH 50ml/lDw-2012C纳米晶流平剂20 ml/l消耗量KAH 50ml/lDw-2012D应力调节剂20 ml/l消耗量KAH10-50ml/lDw-2012E防针孔剂5-10 ml/l消耗量KAH10ml/lDw-2012F增白剂5 ml/l消耗量KAH5-15ml/l（8）去离子热水洗：55℃清洗镀后表面，用于补充主镀液位，无排放。
液压油缸内壁喷涂工艺流程
液压油缸内壁喷涂工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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②表面粗化：通过喷砂或化学蚀刻处理，增加内壁表面粗糙度，提高喷涂材料的粘附力。
③遮蔽与防护：对油缸两端和其他不需喷涂的部分进行遮蔽保护，以防喷涂材料误涂。
④喷涂环境准备：确保喷涂车间洁净，温湿度适宜，减少灰尘和其他杂质影响。
⑤选择喷涂材料：根据液压油缸的工作环境和性能要求，选取合适的耐磨、耐腐蚀的喷涂材料，如环氧树脂、聚氨酯或特殊合金粉末。
⑥静电喷涂/热喷涂：采用静电喷涂技术使涂层材料带电并均匀附着于油缸内壁，或使用热喷涂工艺，通过高温熔化材料喷涂并迅速冷却固化，形成致密涂层。
⑦涂层固化：依据所选喷涂材料的要求，进行自然风干、加热固化或紫外线固化，确保涂层完全硬化。
⑧质量检验：检查涂层的厚度、均匀性及附着力，进行必要的硬度测试和耐腐蚀试验，确保喷涂质量。
⑨装配前处理：清理内壁多余涂层，检查并装配密封件和其他组件，准备回归使用。
机床平衡油缸工作原理
机床平衡油缸工作原理机床平衡油缸的工作原理机床平衡油缸是一种液压缸，用于平衡机床的负载。
它通过执行以下操作实现这一目的：建立液压回路：平衡油缸与液压泵、阀门和油箱连接，形成一个闭合回路。
产生液压压力：液压泵对回路中的液压油施加压力。
控制液压流：阀门调节回路中的液压流，控制油缸运动的方向和速度。
平衡负载：油缸活塞承受机床的负载，利用液压压力与负载平衡。
详细的工作过程：1. 液压泵加压：液压泵将液压油泵入回路，对回路中的液压油施加压力。
2. 阀门控制液压流：阀门将液压油引导至油缸的一个腔室，使其活塞伸出或缩回。
3. 活塞平衡负载：油缸活塞承受机床的负载。
液压压力与负载平衡，使活塞保持在平衡位置。
4. 保持平衡：阀门不断调节回路中的液压流，以确保负载始终被平衡。
平衡油缸的主要部件：油缸本体：容纳液压油和活塞的圆柱形容器。
活塞：圆柱形元件，在油缸本体内移动，承受负载。
活塞杆：连接活塞和机床负载的杆。
密封件：防止液压油泄漏并保持油缸平稳运行。
端盖：密封油缸的末端，防止液压油泄漏。
平衡油缸的应用：平衡油缸广泛应用于各种机床，例如：磨床：平衡磨削轮的负载。
车床：平衡刀架和工件的负载。
铣床：平衡刀具的负载。
钻床：平衡钻头的负载。
平衡油缸的优点：使用平衡油缸提供了以下优点：提高机床精度：平衡负载有助于减少机床振动和偏差，从而提高加工精度。
延长机床寿命：减少振动和偏差有助于减少机床部件的磨损，延长其使用寿命。
提高加工效率：平衡油缸允许机床以更高的速度和进给率运行，从而提高加工效率。
改善操作员安全：减少振动和噪音水平可以改善操作员的舒适性和安全性。
液压油缸加工工艺流程图电子教案
液压油缸加工工艺流程图液压油缸加工工艺流程图1、缸筒：a、备料（无缝钢管）→检验（材质证明书等）→调质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻油口）→检验→防锈入库b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→焊（毛坯对接焊）→焊接探伤→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→车（车外圆、架子口、镗止口、法兰止口等）→调质硬度检测→焊（焊接管接头座、法兰等附件）→镗孔或珩磨（粗镗、精镗、滚压）→车（孔卡槽或内外螺纹）→钳工（钻油口）→检验→防锈入库2、活塞、导向套： a、备料（铸件、锻件）→检验（材质证明书、锻件探伤等）→粗车→精车→检验→防锈入库b、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→粗车→精车→检验→防锈入库3、活塞杆： a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部分零件）→抛光→检验→防锈入库b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→材料探伤→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车）→磨（精磨外圆）→电镀（外包：镀硬铬）或表面热处理（外包：部分零件）→抛光→检验→防锈入库4、缸头、杆头：a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检验→防锈入库b、备料（铸钢：正火处理）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检验→防锈入库c、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→车（粗车）→调质（外包：部分零件）→调质硬度检测→车（粗、精车含球头、内外螺纹）→锯→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油杯孔或油口）→检验→防锈入库5、孔卡、轴卡、丝圈、压帽：a、备料（圆钢）→检验（材质证明书等）→车（粗车）→调质（外包）→调质硬度检测→车（粗、精车）→钻（孔卡、压帽）→铣→磨（孔卡、轴卡）→检验→防锈入库b、备料（锻件）→检验（材质证明书、探伤等）→车（粗车）→调质（外包）→调质硬度检测→车（粗、精车）→钻（孔卡、压帽）→铣→磨（孔卡、轴卡）→检验→防锈入库6、缸体焊（缸头与缸筒焊接）→焊缝保温去应力→焊接探伤→防锈入库7、装配熟悉装配图（含出厂试验大纲等技术文件）→零部件(含密封件、工装)清理→零部件清洗→零部件配装→零部件精洗→密封件装配→零部件组装→标识标牌→检查试验装置→出厂试验→喷漆→装箱→发货。
液压油缸
第四章液压油缸第一节液压缸的工作原理、类型和特点液压缸是液压系统中的执行元件，它的职能是将液压能转换成机械能。
液压缸的输入量是液体的流量和压力，输出量是直线速度和力。
液压缸的活塞能完成往复直线运动，输出有限的直线位移。
1液压油缸根据《2013-2017年中国液压油缸行业产销需求预测与转型升级分析报告》统计，2010年我国液压行业实现产值351.13亿元，同比增长33.29%。
我国的液压工业经过近50年的发展，已具有相当生产实力和技术水平，可基本满足经济发展的一般需求，其中重大成套装备的配套率已达到60%以上。
尤其是近10年来下游行业的快速成长，积极推动了液压行业的成长。
油缸是我国液压产品中最为成熟的产品之一。
行业保持多年快速增长，已经形成了较为成熟的供需链，具备了较大的市场规模。
前瞻网数据显示，我国液压油缸行业销售收入由2005年的31亿元增长至2010年的近110亿元，5年复合增长率为28.83%。
但是，和液压行业相同，油缸占全国工业总产值的比例仍较低，远低于国外发达国家水平。
同时，我国具有市场需求旺盛、成本低等优势，预计未来将成为世界液压行业和油缸行业的重心。
2简介缸筒液压系统中的执行机构。
它的组成部分主要由：中文：缸筒英文：TUBE中文：活塞杆英文：ROD中文：缸盖英文：ROD COVER中文：活塞英文：PISTON中文：密封件英文：SEAL一. 缸筒(TUBE)由四部分组成：1. 缸体2. 法兰3. 缸底4. 衬套二. 活塞杆(ROD)由三部分组成：1. 杆体2. 耳环3. 衬套以上各部分组成;缸体内部由活塞分成两个部分，分别大腔和小腔;大腔指活塞杆完全伸出后，缸体内腔;小腔指活塞杆完全伸入后，缸体与杆体内腔;由于液压油的黏性比较高，压缩比很小，当缸底油口进油后，活塞将被推动使缸盖油口出油，活塞带动活塞杆做伸出或缩回运动，反之亦然。
3工作原理先说它的最基本5个部件：缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置、排气装置。
油缸轴镀硬铬技术
油缸轴镀硬铬技术液压缸是液压系统中重要的执行元件，用于执行往复运动，在工程机械中应用广泛。
液压缸活塞杆是液压缸的重要部件，它通常采用45#钢做成实心杆或空心管，液压缸活塞杆在使用中会遭受磨粒冲刷，极易产生磨损。
为提高油缸活塞杆表面的耐磨性能，达到延长活塞杆使用寿命的效果, 目前国内传统工艺是表面镀硬铬(镀层厚度0.03~0.05mm)并抛光，其表面粗糙度Ra为0.1~0.2μm。
其镀液以铬酸为基础，以硫酸做催化剂，工艺优点为：镀液稳定，易于操作，表面铬镀层质量比较高，赋予油杆光亮、高硬度、优良的耐磨性等优点。
其致命的缺点是：含铬废水和废气严重致癌，属国家一类控制排放物,对环境和生产工人的危害极大。
盐雾试验达不到96小时，更不用谈日本标准192小时。
要想达到耐盐雾750小时，必须使用高耐蚀镀铬添加剂dw-032.氢脆、硬度、烧伤、附着力、裂纹等检测符合空客标准。
微裂纹达2000条。
油缸轴高耐蚀性镀硬铬工艺合金钢材料被广泛应用于航空航天领域，不过其本身耐蚀性和耐磨性较差，常需进行镀硬铬处理镀硬铬层存在着微裂纹等缺陷，对基体材料的保护能力很差，一般来说，除非经过特殊的复合处理，否则镀硬铬的合金钢零件很难通过上百小时的盐雾腐蚀试验空客法国公司生产的空中客车Ａ３２０后登机门中，就有合金钢零件需进行镀硬铬处理。
空客法国公司ＡＤＥＴ００２７规定，镀硬铬层不仅要通过一些常规工艺鉴定测试项目（如氢脆、硬度、烧伤、附着力、裂纹等），还要求通过苛刻的７５０ｈ中性盐雾试验。
针对空客生产的Ａ３２０机型合金钢零件镀硬铬层高耐腐蚀性的要求，研究了一种高耐蚀性镀硬铬工艺，所获得的镀铬层硬度为７５０～９８０ＨＶ，并且通过了７５０ｈ的盐雾试验，满足空客技术要求。
研究还发现，特殊的电镀硬铬工艺，尤其是镀铬后的除氢、磨削等是提高硬铬镀层耐腐蚀性能的关键。
1. 工艺流程轴镀前表面抛光→化学除油→热、冷水清洗→上工夹具→装阴极保护圈(轴两端台阶处)→塑料膜、带包扎非镀面及部分挂具→测量轴的镀前尺寸并注在挂钩上→用水砂纸擦光并水洗干净→进镀槽预热→阳极处理→镀铬→将始镀时间至出槽时间记录在黑板上→出槽之前先降低电流→后将镀件吊起在槽中测量尺寸→合格者出槽→回收并清洗→拆掉包扎物→清水冲洗干净→专职检测镀层质量及尺寸→合格者送抛光至成品→不合格者复镀或退镀。
油缸加工工艺知识培训
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液压油缸的部件——生产设备（主要）
三、数控立式车床
主要加工盘、盖类零件，如 活塞/导向套的端面外圆、内 孔、内、外螺纹、密封档等
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液压油缸的部件——生产设备（主要）
四、剥皮机
将原材料（棒料/管料）快速车削至所需 外径，可剥皮范围φ30～φ135，长度3.6 ～10m(空心管壁厚≥7mm), 每刀剥皮切 削量3mm（直径），留给下道工序余量：
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液压油缸的部件——生产设备（主要）
九、珩磨机
珩磨的特点： 1.主要精磨缸筒内孔 2.珩磨时，磨头随内孔的直线方向运 动，无需引孔基准及定位锥面 3.珩磨后内壁Ra0.05～0.2
缸筒内孔珩磨工序的操作步骤： 1.根据缸筒外径调整中心架高度，夹紧工件 2.选择珩磨头 3.设置合适的加工参数 4.粗、精珩磨内孔 至要求，并用规定目数砂 纸抛光，获得合适的纹路 5.加工后测量尺寸，检测光洁度
焊接工件最大重量：100T
电镀
2米线：直径≤φ200 长度≤1500 重量≤250Kg 4米线：直径≤φ450 长度≤3800 重量≤1500Kg 10米线：直径≤φ390 长度≤10000 重量1200～3500Kg
镀层种类：镍+铬（Ni+Cr）、 氨基黄酸镍、双层硬铬、单层 硬铬、乳白铬加硬铬
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①L/D＜20，余量0.3mm
②L/D＞20，余量0.5mm
③空心活塞杆6～10m，余量0.8mm
剥皮机刀头（四个刀片）
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液压油缸的部件——生产设备（主要）
五、无心磨
液压站加工及装配工艺
钣金、焊工、钳工工艺1、按生产计划图纸，认真阅读消化后，确认相关参数如材质、规格、型号、数量等。
2、按图纸要求划线、下料、校平。
3、折弯成形并校验尺寸。
4、打磨棱边尖角毛刺。
5、焊工按图纸要求点焊，校验尺寸，保证横平竖直外形美观。
6、焊接牢固，不得有明显变形，打磨尖角毛刺及清理焊渣。
7、钳工按图要求划线、钻孔达要求、清理尖角毛刺。
8、办理零件流转卡（需填写项目名称、零件名称、材质、数量、操作者、生产日期等）、转下道工序9、车工按照〈车工操作规程〉执行注：上述各道工序可以根据实际情况灵活调整穿插进行集成块清理工艺1、将前道工序转来的集成块，轻轻放在铺有耐油橡胶垫的干净平台上。
2、按照图纸认真审查核对尺寸并检验外观是否有缺陷，保证符合图纸要求。
3、清理集成块内各死角处毛刺及残留物。
a.用带磁性的锥针反复刮挫死角尖角毛刺，逐点清理干净。
b.用和好的面团将死角处的铁销反复数次粘结干净。
c.用压缩空气将块内各部死角吹扫干净。
d.用炊烟法、吹气法或结合光柱照射法等手段检查集成块的通透性，辅助核对其正确性。
e.按要求集成块表面进行处理，保证镀层均匀无缺陷。
f.用干净的塑料布（以防污染、磕碰）包好，按照规定的工艺流程转到下一道工序。
油箱焊接及清理工艺1、按生产计划图纸要求，确认相关参数如材质、数量、规格、型号。
2、下料、校平、划线、折弯并倒坡口。
3、按图要求点焊成形并校验尺寸，确保外形美观。
4、按图要求进行满焊焊接并清理焊渣，不得渗漏。
5、用油箱充气法（肥皂水测试），注水法或煤油渗漏法（用石灰水涂刷焊缝处约10min凉干后）翻转检查油箱是否有渗漏并做好标记，然后补漏直至符合要求。
6、用不掉渣的乙烯布以及和好的面团等手段反复清理油箱各处及死角，确保内部达到液压标准NAS9级。
7、用压缩空气吹干，然后涂防护油，以防污染。
8、用干净塑料布包好，转入下一道工序。
9、焊管道时要求氩弧焊打底，电弧焊焊平。
如都用氩弧焊时必须作探伤检测。
液压系统油缸支架工艺及夹具毕业设计论文
设计（论文）题目：液压系统油缸支架工艺及夹具设计摘要论文针对液压系统油缸支架零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。
零件在工作中起连接支撑作用。
设计要求一天８小时工作制，一个月生产3000件批量生产，零件需要设计专用夹具以便提高生产效率。
设备主要是以普通机床为主（通用机床、专用夹具、通用量具为主、部份工序可采用数控机床、专用量具），零件第一步铸造毛坯，粗加工过后要求人工时效。
通过对零件的结构和作用的分析，本论文将制定一个详细的中批量生产的工艺规程，和一个专用车床夹具和一个专用铣床夹具的设计过程，及工艺工程卡片和工序卡片，为了满足要求我决定采用流水作业工序分散来提高效率，所有的机床都采用普通机床，夹具采用专用夹具，量具采用通用量具。
关键字：支架，工艺，专用夹具。
AbstractPaper hydraulic system oil cylinder stents parts processing procedure and some process of special jig design. Parts in work connections and support role. The design requirements day eight-hour, a month production 3,000 batch production, parts need to design special jig in order to improve production efficiency. Equipment is mainly by ordinary machine primarily (general machine tools, special jig, general gage primarily, part process can use nc machine tools, measuring tools), parts for the first step after casting billet required, rough machining of artificial limitation. Through the structure and function of parts of analysis, this thesis will make a detailed in batch production of the procedure, and a special lathe fixture and a special milling fixture design process, and process engineering CARDS and processes, in order to satisfy the requirements card I decided to adopt flow operation procedure to increase efficiency, scattered all machine USES ordinary machine, fixture using special jig, measuring using universal measuring tool.Key word: stents, craft, special jig目录摘要 (1)ABSTRACT (2)绪论 (1)1.液压系统油缸支架工艺及夹具设计 (2)1．1毕业设计题目及技术要求 (2)1.2零件的分析 (2)1.2.1零件的作用 (2)1.2.2 工艺路线分析 (2)2. 加工零件工艺规程设计 (3)2.1工艺设计基础理论知识 (3)2.1.1毛坯的选择 (4)2.1.2定位基准的选择 (5)2.1.3工艺路线制定 (6)2.2支架零件工艺设计 (6)2.2.1支架零件毛坯的选择 (6)2.2.2支架零件定位基准的选择 (7)2.2.3支架零件工艺路线制定 (7)2.3、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (10)2.3.1、右端面的加工余量 (10)2.3.2、内孔的加工余量 (10)2.3.3、侧耳的加工余量 (10)2.3.4 、4-φ17孔的加工余量 (11)2.3.5、2-φ16孔的加工余量 (11)2.3.6、M12螺纹孔的加工余量 (11)2.3.7、M6螺纹孔的加工余量 (12)2.4切削用量选择 (12)3专用夹具设计 (15)3．1专用夹具基础知识 (15)3.1.1夹具组成、分类 (15)3.1.2车夹具组成、分类 (16)3.1.3夹具定位元件、夹紧装置 (17)3.2支架车床专用夹具设计 (18)3.2.1定位元件选择 (18)3.2.2夹紧装置的选择 (20)3.2.3其它装置、结构选择 (22)3.2.4夹具设计有关计算 (23)4结论和展望 (1)参考文献 (2)致谢 (3)绪论毕业设计是每一个学校对学生在学完了大学的全部基础课、技术基础课以及全部专业课之后进行的一次考核，考查学生是否具有能力去完成一项与专业相关或与专业无关的任务，这就要考查学生有没有具备独力学习、合作、独力思考的能力，这也是大学生该具备的能力，所以毕业设计是对学生综合能力的一次大考验，也是学生能否合格拿到毕业证的标准。
对于液压油缸的基本认识
对于液压油缸的基本认识液压油缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(摆动缸做摆动运动)的液压执行元件。
它结构简单、工作可靠。
用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。
1、液压缸的工作原理液压缸一般有两个油腔，每个油腔中都通有液压油，液压缸工作依靠帕斯卡原理（静压传递原理：在密闭容器内，施加于静止液体上的压力将以等值同时传递到液体各点）。
当液压缸两腔通有不同压力的液压油时，其活塞两个受压面承受的液体压力总和（矢量和）输出一个力，这个力克服负载力使液压缸活塞杆伸出或缩回。
图一液压缸工作原理以图一为例，当液压缸左腔通高压油时，活塞左侧受压力，油腔油液通油箱，活塞右侧不受压力，则此时活塞左侧所受压力与负载相等（油压由液体压缩提供，即负载力提供压力）。
用公式表达如下式中p————液压缸左腔油压；1A————液压缸活塞左侧受压面积；1p————液压缸油腔油压；2A————液压缸活塞右侧受压面积；1F————负载力2、液压缸的常见结构液压缸通常由后端盖、缸筒、活塞杆、活塞组件、前端盖等主要部分组成；为防止油液向液压缸外泄漏或由高压腔向低压腔泄漏，在缸筒与端盖、活塞与活塞杆、活塞与缸筒、活塞杆与前端盖之间均设置有密封装置，在前端盖外侧，还装有防尘装置；为防止活塞快速退回到行程终端时撞击缸盖，液压缸端部还设置缓冲装置；有时还需设置排气装置。
图二液压缸结构图上图给出了双作用单活塞杆液压缸的结构图，该液压缸主要由缸底1、缸筒6、缸盖10、活塞4、活塞杆7和导向套8等组成；缸筒一端与缸底焊接，另一端与缸盖采用螺纹连接。
活塞与活塞杆采用卡键连接，为了保证液压缸的可靠密封，在相应位置设置了密封圈3、5、9、11和防尘圈12。
3、液压缸的分类液压缸分为单作用液压缸、双作用液压缸、组合液压缸和摆动液压缸。
单作用缸又分为柱塞式液压缸、单活塞杆液压缸、双活塞杆液压缸和伸缩液压缸。