瓶胚常见质量缺陷的原因及检查和解决方法

3、清理冷却系统 1、降低注嘴温度 1、增加注射量 2、加大保压时间和压力
1、拆模从新加紧运水管 1、减小机械手吸力 2、清理机械手吸筒
原因：焦痕
检查和解决方法： 1、温度太高 模温 1、减小注嘴温度、减小机温、 2、减小螺杆转速和背压 3、刚开机时减少加热时间 1、更换新注嘴隔热套和注嘴 1、更换注嘴 1、检查注嘴加热系统
4、阀针控制气阀失灵 5、抽胶不足 6、保压太大
原因：水气痕迹
检查和解决方法： 1、模具冷却水温太低 2、车间环境温度过高或湿 度过大造成模具结水珠 3、模具漏水 1、升高模具循环水温度 1、调低空调温度
原因：原因：
1、检查模具漏水原因及排除
原因：底部结晶
检查和解决方法：
1、注嘴温度过低或偏高 2、保压压力过大 3、冷却不良 1、升高或降低注嘴温度 1、减低保压压力第三级 1、检查冷却系统：压力、温度、流量 2、增加冷却时间 3、清理模具冷却系统 1、增加抽胶位置和时间 1、有无贴紧在注嘴上 1、检查并更换阀针注嘴
原因：缩水
检查和解决方法： 1、注射不充分 1、增加注射量 2、减小转换时间 3、增加保压压力和时间 2、冷却不良 1、检查水系统（压力、流量、温度） 2、检查模具水道（模芯分水管、模腔、） 3、增加冷却时间 3、温度太高 1、减小机温、模温 4、排气不良 1、检查排气孔 2、减小注射压力和速度 5、过度抽胶 1、减小抽胶位置和时间 6、由于填充过度引起机械变形 1、减小保压 7、阀针位置不对 1、保养热流道
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原因：气泡
检查和解决方法 • 熔融性能问题 • 熔胶内有气泡-不足的背压压力的影响 • 在塑化过程中, 如果螺杆被允许轻易”跳后”, 那麽,就会出现熔体压力 的不稳定. • 这种不稳定的熔体压力导致在熔体内部出现间隙空间. • 这种间隙空间就会导致在熔体内产生气泡, 然后形成越来越大的气泡. • • • • • • • 熔胶内有气泡-过低的原料温度的影响 每个PET螺杆都有自己的独特的设计产量或输出率, 以 公斤/小时 (Kgs/hr)表示. 设计时,假设了一个特定的入料温度, 或能量数值. Husky PET螺杆的设计师在设计时, 假设的入料温度范围为155 ℃ 170 ℃. 当入料温度太低时,就必须从其它地方获得额外的能量, 比如, 炮筒发热 环, 机械剪切等. 随着机械剪切率的增大, 熔体的不稳定性和滑动就会发生.熔体压力的 变化, 将导致气泡的产生.
原因：注口拉丝
检查和解决方法： 1、热流道注嘴无法关闭 或注嘴口已磨损 2、热流道注嘴区温度太高 3、冷却不良 1、保养热流道气缸或更换新注嘴 2、增加模具温度 1、降低注嘴加热温度和模具温度 1、增加冷却时间 2、检查冷却系统：压力、流量、温度 3、清理模腔底 1、保养阀针控制阀 1、增加抽胶位置和时间 1、减小保压
原因：未熔融料
检查和解决方法： 1、原料熔解不充分
2、原料质量问题 3、原料入口温度太低 求
1、增加机温、背压、螺杆转速 2、增加螺杆缓冲位置(10-20mm) 1、检查料粒尺寸是否不一 2、检查原料熔点是否不一 1、检查螺杆进料温度是否达到要求（正常要
4、入料段挤压不充分
为160℃） 2、检查干燥效果（干燥时间、温度等） 3、检查下料口保温情况 1、检查入料口有无胶并清理 2、减小入料口温度
原因：冷却不良
检查和解决方法： 1、模具冷却不好 1、检查水系统（压力、流量、温度） 2、检查模具水道（模芯分水管、模腔、） 3、增加冷却时间 2、保压不够或太大 1、增加或减少保压时间 2、增加或减少保压压力 3、温度太高 1、减小机温、模温 4、机械手位置不对 1、重新对位 5、模具表面潮湿 1、调节车间温度 原因：检查和解决方法 干燥不良 1、检查干燥系统 抽胶太多 1、减小抽胶位置和时间 螺杆打滑 1、检查色油质量
2、注射压力太低 3、注射速度太慢 4、温度太低 5、阀针移动不正确
6、模具排气孔堵塞 7、机械故障
原因：长注口
检查和解决方法：
1、由于注嘴区温度太低 1、增加注嘴温度 2、减小水口阀延时 3、增加模具温度 1、保养热流道 1、减小保压压力和 1、维修或更换水口阀
关时间
2、热流道阀针气缸堵塞 3、保压太大 时间 4、水口阀坏或气压不足 增大气压 5、抽胶太少 时间
原因：胚底缩水
检查和解决方法：
1、过度填充 1、减小注射量（剩余位置为：5～8mm) 2、减小保压压力 3、增加转换位置 1、增加抽胶位置和时间 2、廷长水口阀关时间 1、检查冷却水系统：压力、流量、温度 2、加长冷却时间
2、压力释放大小
3、冷却不良
4、注嘴太热 5、填充不足
6、模芯运水管松脱 7、机械手吸力过大
1、增加抽胶位置和
原因：பைடு நூலகம்长注口
检查和解决方法：
1、由于注嘴区温度太高 压力、温 1、减小注嘴温度 2、检查注嘴发热环情况 3、检查模具冷却水（流量、 度） 4、检查模具冷却水道 5、增加冷却时间 1、保养热流道 1、增加最后一段保压压力 1、减小抽胶位置和时间 1、增加开模速度
2、热流道阀针气缸堵塞 3、最后一段保压太小 4、抽胶太大 5、开模速度太慢
干燥
2、原料在螺杆停留时间过长 3、原料降解 生白雾 温度提升2～5℃）为正常温度 3、将模温度降至合适温度（275～ 280℃） 1、将炮筒高温的原料空注出来 1、减低螺杆转速和背压 2、将机器温度降低（一般在瓶胚不产
原因：壁厚不均
检查和解决方法：
1、模具损坏 或脱落 2、由于高充注压力造成的
1、检查模芯模腔有无变形 2、检查模具水平 3、检查模芯分水管有无损坏 4、检查冷却水道有无 1、减小保压压力 2、减小保压时间 3、减小注射压力 4、减小注射时间 1、尽量使穿梭阀到射嘴头的 近热流道温度
4、减小保压压力或保压位置
2、模唇、模芯座、模腔 损坏 3、加热温度过高 4、锁模压力太低 5、原料在加热段停留时 间过长 1、更换或修复损坏部件 1、降低机温和模具温度 1、增加锁模压力（一般为：200～230Psi） 1、把生产周期缩短
原因：瓶胚发黄
检查和解决方法：
1、干燥时间过长/温度太高 新抽料 1、把已过度干燥的原料放出，重
4、抽胶太少 5、检查注嘴发热圈 6、阀针注嘴磨损
原因：瓶身白雾
检查和解决方法：
1、原料干燥不足或干燥不好 1、检查干燥机 2、原料太湿 1、检查原料水份 3、塑化不足 1、提高背压压力 2、增加螺杆转速 3、增加机温 4、增加螺杆缓冲位置 4、冷却不良 1、检查冷却系统（压力、温度、流量） 2、增加冷却时间 3、清理模具
常见质量缺陷的原因及检查和解决方法
• • • • • • • • • • • • • • 冷却不良 缩水 气泡 AA过高 IV降过大 未熔胶粒 胚口缺料 长注口 拉长注口 注口拉丝 水气痕迹 底部结晶 瓶身白雾 瓶胚黑点/污染
常见的瓶胚缺陷分析和处理方法(续)
• • • • • • • • • 飞边 瓶胚发黄 壁厚不均 瓶底剥皮 胚底缩水 焦痕 鱼刺状条纹 注口针孔 色斑
3、由于温度变化造成 温度接
原因：瓶底剥皮
检查和解决方法：
1、注嘴口有冷胶 1、适当调高注嘴温度和减少保压压力 2、增大抽胶位置和时间 2、注嘴口和模腔底磨损 1、更换模腔底 2、更换新的注嘴、嘴隔热套、阀针和胶圈 3、胚底冷却不良 1、增大冷却时间 2、检查冷却系统：流量压力和温度 3、检查模腔底有无堵塞
原因：气泡
检查和解决方法： • 熔融性能问题 • 熔胶内有气泡-水分的影响 • • • 由于氢和氧在水分子中的存在, 这些气体在熔化过程中被压缩. 一旦熔体压力和熔融温度降低, 这些被压缩的气体就会被允许重新膨胀. 随着这种膨胀的继续, 气泡, 微小的空间和其它包含物就会在瓶胚内出现. 1、增加背压 2、增加机温 3、增加熔胶余量 熔融性能问题 熔胶内有气泡-快速熔融的影响 当熔融的速度太快时(超出螺杆熔化能力的设计标准),由于螺杆过度的滑动,气泡 就会出现. 这种滑动造成不稳定的熔体压力和气囊. 如果这种情况发生, 更大的气泡就会在熔体内出现. 1、减小螺杆速度
原因：瓶胚黑点/杂质
检查和解决方法： 1、外来杂质 2、高温降解 1、检查原料本身有无杂质 2、检查干燥时有无受到污染 1、减少注嘴温度、机温、模温 2、降低螺杆转速和背压 3、开机时缩短加热时间 4、检查注嘴和高温套有无损坏 5、停机时及时降温
原因：飞边
检查和解决方：
1、注射量太大 1、调小注射量 2、增大转换位置 3、减小注射压力
原因：色斑
检查和解决方法： 1、色油不能跟原料很好的混合 1、检查每次加入色油的剂量 2、检查色油 在入料口与 原 料的均匀分配并一 要使用搅拌器 3、检查色油管在入料 口有无正确的安放 (斜口朝下)和有无堵塞 4、检查色油使用型号的一致性 2、在塑化阶段不能与融胶很好的混合 1、增加螺杆背压 2、增加螺杆转速 3、增加炮筒融胶温度 (增加塑化段的温度) 4、 检查在炮筒入料口有无未融胶块,如有 必要需要清 理并降低入料口温度. 3、由于储胶余量不够造成的融胶压力不够 1、增加螺杆退后位置从而增加储胶余量(通常 输料余量为10~20MM)
2、注嘴隔热套老化 3、注嘴损坏 4、注嘴加热失控
原因：鱼刺状条纹
检查和解决方法：
1、塑化过度 1、降低机温、模温、注嘴温度 2、降低螺杆转速、背压 2、模具注嘴加热温度太高 1、降低注嘴温度 3、模具注嘴隔热套老化 1、更换注嘴隔热套 4、有空气进入熔料 1、增加螺杆背压 2、减小抽胶位置和时间 5、穿梭阀打开延时太短 1、增加穿梭阀延时时间 6、喂料段有胶或温度太高 1、清理并降低喂料段温度
原因： AA值过高
检查和解决方法： 1、原料过度降解 1、降低机器温度(在瓶胚产生白雾的前提下调高2-5℃) 2、降低模具温度(280±5℃) 3、降低螺杆转速和背压 在质量前提下将背压设为400～600Psi (螺杆塑化完成后到下一个塑化周期停留时间约4秒钟) 4、减少螺杆输料余量（10-20mm) 5、优化周期时间（避免原料在螺杆停留时间过长而降 解） 1、检查干燥机运行情况（(露点≤-30℃、干燥 温度160-180℃、干燥时间5-6小时) 1、原料AA应小于1PPM
2、干燥效果不良
3、原料AA超标
原因： IV降过大
检查和解决方法： 1、原料过度降解 1、降低机器温度(在瓶胚产生白雾的前提下调高2-5℃) 2、降低模具温度(280±5℃) 3、降低螺杆转速和背压 在质量前提下将背压设为400～600Psi (螺杆塑化完成后到下一个塑化周期停留时间约4秒钟) 4、减少螺杆输料余量（10-20mm) 5、优化周期时间（避免原料在螺杆停留时间过长而降 解） 2、干燥效果不良 1、检查干燥机运行情况（(露点≤-30℃、干燥 温度160-180℃、干燥时间5-6小时) 2、检查干燥机是否正常，保养干燥机，检 查干燥珠使用时间（一般2～3年更换） 3、原料存放时间过长 1、原料做到先进先出方法使用 4、瓶胚存放时间过长或仓 1、检查仓库的湿/温度 库境温度、湿度过高 2、做好先进先出的库存方法 5、原料本身性能有问题 1、通知供应商处理
原因：瓶口缺料
检查和解决方法：
1、注射不充分 8mm) 1、增加注射量（注射完毕剩余位置一般为5～ 2、减小转换位置 3、增大保压压力和时间 1、提高注射压力 1、加快注射速度（最佳注射时间为：10g/s） 1、增加机温模温和注嘴温度 1、更换注嘴、阀针、胶圈、高温套 2、检查气压和水口阀 1、清理模具排气孔 1、穿梭阀轴坏
原因：注口针孔
检查和解决方法：
1、模具注嘴区温度过高 1、把注嘴温度降低 2、清理模具、模腔底冷却系统 3、增加冷却时间 4、检查冷却系统：水压力、流量、温 度 2、抽胶太多 1、适当调少抽胶位置和时间 3、模具热流道温度过低 1、调高热流道温度 4、注射速度太快 1、减慢注射速度 5、保压压力和时间太小 1、加长保压压力和时间 6、注嘴和阀针磨损 1、更换防针孔注嘴和阀针 7、穿梭阀坏和气压偏低 1、检查并更换穿梭阀 2、检查气压 3、延长水口阀关时间