质量风险识别评价清单
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1、加强工艺纪律检查和考核，督促责任心。 2、加强“老带新”的师带徒培训和专项培 训，提高员工能力。
1、做好设备防护、维护保养和检查； 2、每班使用前检查监视和测量设备的完好性 和有效性，出现问题及时处理。无效监视和 测量设备不得投入使用。 3、发现无效设备时，应评估受影响的检测范 围，并进行确认。
1、强化加工人员责任心和意识； 2、试验前，复核试样； 3、加强加工过程的监督抽查和指导。
1、依据委托，分开摆放毛样和加工后试样； 2、毛样标记不清，应核查委托单，无法区 分，重新取样。 3、不同工程项目试样分开加工。 1、试验结果由另一人复核。 2、数据书写不工整，应先确认后使用，无法 确认的关键数据，重新试验。
未经能力考核而授权独 新招聘上岗人员、调岗人
立顶岗
员未经过培训或考核
人员能力、经验、意识不 够，造成重大工作失误
1
1
3
1、设备维护保养和检查
39
设备带病作业
不到位。
造成突发性设备故障，维修
2、备品备件不足，导致 周期长，而影响检验进用
不能及时维修。 1、人员对设备操作规程
40
违章操作
不熟悉；
无法投料
风险评价
分项得分
风险大小
是否重大 质量风险
D
P
S
RPN
1
1
3
3
否
1
1
3
3
否
1
1
2
2
否
4
卷板外圈表面检查不全
卷板集中到货，堆放相互 遮挡
表面缺陷漏检
1
2
1
2
否
5
信号线故障
1
2
3
6
否
6
耦合用水量不足
7
自动探伤设备灵敏度下 降
探头磨损严重
板探
8
结构件松动
1
2
3
6
否
产生误判、漏检
1
2
3
6
否
1
2
3
6
否
1、作废工艺文件未回收 2、工艺文件后续生产还 会被使用而暂存岗位。
被错误使用，导致错判
1
1
3
3
否
32
长期未进行工艺纪律监 工艺监督人员责任心不到 工艺违规长期存在，出现批
督
位。
量产品隐患
2
1
3
6
否
33
未按工艺要求实施检验 或设备调校
岗位人员对工艺要求理解 不到位、工作疏忽、责任 心不强
产品误判、漏检
每班按规定4小时进行一次调校时，确认喷枪 和蜂鸣器是否正常。若发现异常，则应圈定 受影响的检测范围，进行补充手动UT检测。 每年对检验人员视力进行检查，出现员工眼 疾，及时组织视力确认。
岗位人员交替检验，降低眼疲劳
控制方式/措施
安排专业人员审查RT抓图，若发现缺失，立 即扣留实物，重新检测。 出现程序异常，及时报修处理，并检查存图 情况。 按规定4小时进行一次调校，发现问题，及时 处理。电子设备定期检查和维护。
被评价单位：XXXXXX
质量风险识别评价一览表
序号
工序/活动 点
风险描述
风险发生的原因
可能产生的后果
1
取样频次不符合要求
到货数量统计错误，导致 取样频次错误
不合格原材料投入使用
2
取样位置、尺寸不符合 检验人员责任心不到位或 无效试验、误判、重复取样
原材料检 要求
业务不熟悉
而耽误进度
验
3
原材料信息登记错误 原始信息模糊不清
缺陷管复验时核对原始检验记录；无损缺陷 处置前进行精确定位。
控制方式/措施
1、技术员加强对记录检查与考核； 2、出现识别记录识别不清，应重新确认实物 质量状况。
加强质量信息反馈情况的考核
1、严格依据制度要求实施新招聘人员和调岗 人员的培训和考核。 2、对于特殊过程人员进行定期资格鉴定。 3、考核不合格的人员，禁止独立顶岗。
造成突发性设备故障，而影
2、操作人员意识不到
响检验进度
2
1
3
位，野蛮操作。
评价人: 价日期：
审 核:
3
否
6
否
6
否
批 准：
控制方式/措施
检验人员
经常叮嘱，提高责任心和业务水平
核对到货码单
根据到货情况，及时进行现场检验
1、按规定4小时进行一次设备调校。 2、检验时，注意观察检测曲线波形，出现大 量杂波、波形断续、波形消失、画面卡顿等 情况时，应及时检查耦合水路、探头、信号 线、设备等状况，及时报修处理。并圈定受 影响的检测范围，进行补充手动UT检测。 3、定期进行电子设备的维护保养和检查。
风险发生的原因
可能产生的后果
字迹潦草、填写错误、填 写不全
质量信息错误识别，影响质 量追溯和导致不合格产品交
付。
风险评价
分项得分
风险大小
是否重大 质量风险
D
P
S
RPN
1
2
3
6
否
37
质量信息反馈不及时或 岗位人员质量意识和责任 生产无法及时纠正问题，造
表述不清
心不到位
成批量产品不合格
2
1
3
6
否
38
人员授权
视觉模糊，造成误判或漏检
1
2
3
6
否
X射线检验
被评价单位：XXXXXX
序号
工序/活动 点
风险描述
X射线检验
13
RT抓图缺失
14
设备灵敏度下降
质量风险识别评价一览表
风险发生的原因
可能产生的后果
1、工作人员疏忽或操作 失误，未保存图像； 2、程序异常，导致存图 丢失。
电子设备零部件老化
无法追溯产品质量 造成误判、漏检
6
否
1
3
1
3
否
产生误判、漏检
1
1
3
3
否
1、人员操作失误；
22
自动探伤曲线缺失 2、设备或程序异常，导
无法追溯产品质量
2
1
3
6
否
致曲线无法保存或丢失。
23
自动喷标、报警系统失 自动喷枪气压不足或电磁 疑似缺陷部位未能正确标
灵
阀失灵、报警蜂鸣器故障
记，导致漏检
2
1
3
6
否
质量风险识别评价一览表
被评价单位：XXXXXX
控制方式/措施
1、加强技术人员对标准的学习、理解； 2、通过审核、批准两级检查，避免错误的发 生。
1、工艺人员对工艺文件实施登记管理，清晰 分辨在用和失效文件，并及时回收失效文件 。 2、加强岗位存放的文件管理，禁止出现非在 产产品的工艺文件。 1、工艺技术人员每周至少两次的工艺检查， 保留记录。 2、所领导对工艺技术人员的工艺检查执行情 况进行监督考核。
是否重大 质量风险
D
P
S
RPN
1
1
3
3
否
2
1
3
6
否
1、试验环境监控仪器损 1、无效试验导致重复取样
26
试验环境条件未有效监 坏或故障、未经检定。 而耽误进度；
控
2、实验人员未确认环境 2、试验结果不准确，误判
3
1
3
9
否
条件。
产品
27
试样加工不符合要求
1、热影响区未去除干 净； 2、试样尺寸加工不精 确； 3、加工过程冷却不良，
风险评价
分项得分
风险大小
是否重大 质量风险
D
P
S
RPN
2
1
2
4
否
1
1
3
3
否
15
信号线故障
1
2
3
6
否
16
耦合用水量不足
17
自动探伤设备灵敏度下 降
结构件松动
18
探头磨损严重
1
2
3
6
否
产生误判、漏检
1
2
3
6
否
1
2
3
6
否
19
超声波探
20
伤
电子设备零部件老化 探头磨损严重
手探仪器灵敏度下降
21
仪器老化
1
2
3
序号
工序/活动 点
风险描述
风险发生的原因
可能产生的后果
24 成品检验 岗位光照度不足
照明灯配置、布局不合 理； 照明灯老化；
造成表面隐蔽性缺陷漏检
25
试验方法和判定标准引 用错误
多个项目的试验同时进 行，工艺文件太多而混淆 。
1、试验无效，重新取样而 耽误进度； 2、试验误判。
风险评价
分项得分
风险大小
9
电子设备零部件老化
1
2
3
6
否
10
自动喷标、报警系统失 自动喷枪气压不足或电磁 疑似缺陷部位未能正确标
灵
阀失灵、报警蜂鸣器故障
记，导致漏检
3
1
3
9
否
11
RT人员矫正视力不符合 标准要求
人员眼功能老化、眼疾等
对缺陷分辨能力下降，造成 误判或漏检
2
1
3
6
否
12
RT人员眼睛疲劳过度
连续观察电子屏幕时间过 长
1、无效试样导致重复取样 而耽误进度； 2、试验结果不准确，误判 产品
3
1
3
9
否
1、毛样标记不清；
28
试样混淆
2、加工后试样未及时标 试验结果混淆，无法判定或
记或标记错误；
错误判定
2
1
3
6
否
3、相近规格毛样混放。
1、数据记录不工整，错
29
试验数据处理错误 误识别；
试验结果错判
1
1
3
3
否
2、计算过程错误。
按规定4小时进行一次设备调校。老化的设备 及时鉴定和更换。 1、下班前，当班检验人员根据报告核查曲 线，发现缺失，扣留返回钢管，重新检测。 2、设备或程序出现异常，及时处理，并检查 曲线保存情况，若缺失，及时返回钢管重新 每班按规定4小时进行一次调校时，确认喷枪 和蜂鸣器是否正常。若发现异常，则应圈定 受影响的检测范围，进行补充手动UT检测。
加强日常检查、维护保养、储备备品备件以 便及时维修。
1、岗位上配置操作规程文件，供员工学习。 2、加强对设备事故的考核。
准：
评
2
1
3
6
否
34
测量设备、仪器、量具 失效而继续使用
损坏未及时处理或超过有 效检定周期或计量标识不 清/缺失
产品误判
1
2
3
6
否
各检验工 序
35
检验标识不规范 标记不清晰、位置不准确 缺陷无法确认导致漏检
2
2
2
8
否
被评价单位：XXXXXX
各检验工
序号
工序序/活动 点
风险描述
36
记录不规范
质量风险识别评价一览表
1、按规定4小时进行一次设备调校。 2、检验时，注意观察检测曲线波形，出现大 量杂波、波形断续、波形消失、画面卡顿等 情况时，应及时检查耦合水路、探头、信号 线、设备等状况，及时报修处理。并圈定受 影响的检测范围，进行补充手动UT检测。 3、定期进行电子设备的维护保养和检查。
发现杂波增多，应检查探头情况和及时更换
控制方式/措施
定期监测光照强度，保证成品岗位光线强 度，每根钢管需经至少两人共同检验方可判 级出库。
试验前，应仔细核查委托书、工艺文件和试 样，完全对应后方可试验。
1、强化实验人员责任心和意识； 2、试验环境监控结果形成记录，条件不满足 禁止试验； 3、及时定期送检仪器。若检定不合格，应评 估受影响检测范围和影响程度，必要时，召 回产品重新检测。
质量风险识别评价一览表
被评价单位：XXXXXX
序号
工序/活动 点
风险描述
风险发生的原因
可能产生的后果
1、工作不细心，编辑性
30
工艺文件编写错误
错误； 2、对标准理解不到位。
产品批量误判
3、引用标准版本错误。
风险评价
分项得分
风险大小
是否重大 质量风险
D
P
S
RPN
1
1
3
3
否
31
工艺管理
岗位存在多个批次或版 本的工艺文件
1、做好设备防护、维护保养和检查； 2、每班使用前检查监视和测量设备的完好性 和有效性，出现问题及时处理。无效监视和 测量设备不得投入使用。 3、发现无效设备时，应评估受影响的检测范 围，并进行确认。
1、强化加工人员责任心和意识； 2、试验前，复核试样； 3、加强加工过程的监督抽查和指导。
1、依据委托，分开摆放毛样和加工后试样； 2、毛样标记不清，应核查委托单，无法区 分，重新取样。 3、不同工程项目试样分开加工。 1、试验结果由另一人复核。 2、数据书写不工整，应先确认后使用，无法 确认的关键数据，重新试验。
未经能力考核而授权独 新招聘上岗人员、调岗人
立顶岗
员未经过培训或考核
人员能力、经验、意识不 够，造成重大工作失误
1
1
3
1、设备维护保养和检查
39
设备带病作业
不到位。
造成突发性设备故障，维修
2、备品备件不足，导致 周期长，而影响检验进用
不能及时维修。 1、人员对设备操作规程
40
违章操作
不熟悉；
无法投料
风险评价
分项得分
风险大小
是否重大 质量风险
D
P
S
RPN
1
1
3
3
否
1
1
3
3
否
1
1
2
2
否
4
卷板外圈表面检查不全
卷板集中到货，堆放相互 遮挡
表面缺陷漏检
1
2
1
2
否
5
信号线故障
1
2
3
6
否
6
耦合用水量不足
7
自动探伤设备灵敏度下 降
探头磨损严重
板探
8
结构件松动
1
2
3
6
否
产生误判、漏检
1
2
3
6
否
1
2
3
6
否
1、作废工艺文件未回收 2、工艺文件后续生产还 会被使用而暂存岗位。
被错误使用，导致错判
1
1
3
3
否
32
长期未进行工艺纪律监 工艺监督人员责任心不到 工艺违规长期存在，出现批
督
位。
量产品隐患
2
1
3
6
否
33
未按工艺要求实施检验 或设备调校
岗位人员对工艺要求理解 不到位、工作疏忽、责任 心不强
产品误判、漏检
每班按规定4小时进行一次调校时，确认喷枪 和蜂鸣器是否正常。若发现异常，则应圈定 受影响的检测范围，进行补充手动UT检测。 每年对检验人员视力进行检查，出现员工眼 疾，及时组织视力确认。
岗位人员交替检验，降低眼疲劳
控制方式/措施
安排专业人员审查RT抓图，若发现缺失，立 即扣留实物，重新检测。 出现程序异常，及时报修处理，并检查存图 情况。 按规定4小时进行一次调校，发现问题，及时 处理。电子设备定期检查和维护。
被评价单位：XXXXXX
质量风险识别评价一览表
序号
工序/活动 点
风险描述
风险发生的原因
可能产生的后果
1
取样频次不符合要求
到货数量统计错误，导致 取样频次错误
不合格原材料投入使用
2
取样位置、尺寸不符合 检验人员责任心不到位或 无效试验、误判、重复取样
原材料检 要求
业务不熟悉
而耽误进度
验
3
原材料信息登记错误 原始信息模糊不清
缺陷管复验时核对原始检验记录；无损缺陷 处置前进行精确定位。
控制方式/措施
1、技术员加强对记录检查与考核； 2、出现识别记录识别不清，应重新确认实物 质量状况。
加强质量信息反馈情况的考核
1、严格依据制度要求实施新招聘人员和调岗 人员的培训和考核。 2、对于特殊过程人员进行定期资格鉴定。 3、考核不合格的人员，禁止独立顶岗。
造成突发性设备故障，而影
2、操作人员意识不到
响检验进度
2
1
3
位，野蛮操作。
评价人: 价日期：
审 核:
3
否
6
否
6
否
批 准：
控制方式/措施
检验人员
经常叮嘱，提高责任心和业务水平
核对到货码单
根据到货情况，及时进行现场检验
1、按规定4小时进行一次设备调校。 2、检验时，注意观察检测曲线波形，出现大 量杂波、波形断续、波形消失、画面卡顿等 情况时，应及时检查耦合水路、探头、信号 线、设备等状况，及时报修处理。并圈定受 影响的检测范围，进行补充手动UT检测。 3、定期进行电子设备的维护保养和检查。
风险发生的原因
可能产生的后果
字迹潦草、填写错误、填 写不全
质量信息错误识别，影响质 量追溯和导致不合格产品交
付。
风险评价
分项得分
风险大小
是否重大 质量风险
D
P
S
RPN
1
2
3
6
否
37
质量信息反馈不及时或 岗位人员质量意识和责任 生产无法及时纠正问题，造
表述不清
心不到位
成批量产品不合格
2
1
3
6
否
38
人员授权
视觉模糊，造成误判或漏检
1
2
3
6
否
X射线检验
被评价单位：XXXXXX
序号
工序/活动 点
风险描述
X射线检验
13
RT抓图缺失
14
设备灵敏度下降
质量风险识别评价一览表
风险发生的原因
可能产生的后果
1、工作人员疏忽或操作 失误，未保存图像； 2、程序异常，导致存图 丢失。
电子设备零部件老化
无法追溯产品质量 造成误判、漏检
6
否
1
3
1
3
否
产生误判、漏检
1
1
3
3
否
1、人员操作失误；
22
自动探伤曲线缺失 2、设备或程序异常，导
无法追溯产品质量
2
1
3
6
否
致曲线无法保存或丢失。
23
自动喷标、报警系统失 自动喷枪气压不足或电磁 疑似缺陷部位未能正确标
灵
阀失灵、报警蜂鸣器故障
记，导致漏检
2
1
3
6
否
质量风险识别评价一览表
被评价单位：XXXXXX
控制方式/措施
1、加强技术人员对标准的学习、理解； 2、通过审核、批准两级检查，避免错误的发 生。
1、工艺人员对工艺文件实施登记管理，清晰 分辨在用和失效文件，并及时回收失效文件 。 2、加强岗位存放的文件管理，禁止出现非在 产产品的工艺文件。 1、工艺技术人员每周至少两次的工艺检查， 保留记录。 2、所领导对工艺技术人员的工艺检查执行情 况进行监督考核。
是否重大 质量风险
D
P
S
RPN
1
1
3
3
否
2
1
3
6
否
1、试验环境监控仪器损 1、无效试验导致重复取样
26
试验环境条件未有效监 坏或故障、未经检定。 而耽误进度；
控
2、实验人员未确认环境 2、试验结果不准确，误判
3
1
3
9
否
条件。
产品
27
试样加工不符合要求
1、热影响区未去除干 净； 2、试样尺寸加工不精 确； 3、加工过程冷却不良，
风险评价
分项得分
风险大小
是否重大 质量风险
D
P
S
RPN
2
1
2
4
否
1
1
3
3
否
15
信号线故障
1
2
3
6
否
16
耦合用水量不足
17
自动探伤设备灵敏度下 降
结构件松动
18
探头磨损严重
1
2
3
6
否
产生误判、漏检
1
2
3
6
否
1
2
3
6
否
19
超声波探
20
伤
电子设备零部件老化 探头磨损严重
手探仪器灵敏度下降
21
仪器老化
1
2
3
序号
工序/活动 点
风险描述
风险发生的原因
可能产生的后果
24 成品检验 岗位光照度不足
照明灯配置、布局不合 理； 照明灯老化；
造成表面隐蔽性缺陷漏检
25
试验方法和判定标准引 用错误
多个项目的试验同时进 行，工艺文件太多而混淆 。
1、试验无效，重新取样而 耽误进度； 2、试验误判。
风险评价
分项得分
风险大小
9
电子设备零部件老化
1
2
3
6
否
10
自动喷标、报警系统失 自动喷枪气压不足或电磁 疑似缺陷部位未能正确标
灵
阀失灵、报警蜂鸣器故障
记，导致漏检
3
1
3
9
否
11
RT人员矫正视力不符合 标准要求
人员眼功能老化、眼疾等
对缺陷分辨能力下降，造成 误判或漏检
2
1
3
6
否
12
RT人员眼睛疲劳过度
连续观察电子屏幕时间过 长
1、无效试样导致重复取样 而耽误进度； 2、试验结果不准确，误判 产品
3
1
3
9
否
1、毛样标记不清；
28
试样混淆
2、加工后试样未及时标 试验结果混淆，无法判定或
记或标记错误；
错误判定
2
1
3
6
否
3、相近规格毛样混放。
1、数据记录不工整，错
29
试验数据处理错误 误识别；
试验结果错判
1
1
3
3
否
2、计算过程错误。
按规定4小时进行一次设备调校。老化的设备 及时鉴定和更换。 1、下班前，当班检验人员根据报告核查曲 线，发现缺失，扣留返回钢管，重新检测。 2、设备或程序出现异常，及时处理，并检查 曲线保存情况，若缺失，及时返回钢管重新 每班按规定4小时进行一次调校时，确认喷枪 和蜂鸣器是否正常。若发现异常，则应圈定 受影响的检测范围，进行补充手动UT检测。
加强日常检查、维护保养、储备备品备件以 便及时维修。
1、岗位上配置操作规程文件，供员工学习。 2、加强对设备事故的考核。
准：
评
2
1
3
6
否
34
测量设备、仪器、量具 失效而继续使用
损坏未及时处理或超过有 效检定周期或计量标识不 清/缺失
产品误判
1
2
3
6
否
各检验工 序
35
检验标识不规范 标记不清晰、位置不准确 缺陷无法确认导致漏检
2
2
2
8
否
被评价单位：XXXXXX
各检验工
序号
工序序/活动 点
风险描述
36
记录不规范
质量风险识别评价一览表
1、按规定4小时进行一次设备调校。 2、检验时，注意观察检测曲线波形，出现大 量杂波、波形断续、波形消失、画面卡顿等 情况时，应及时检查耦合水路、探头、信号 线、设备等状况，及时报修处理。并圈定受 影响的检测范围，进行补充手动UT检测。 3、定期进行电子设备的维护保养和检查。
发现杂波增多，应检查探头情况和及时更换
控制方式/措施
定期监测光照强度，保证成品岗位光线强 度，每根钢管需经至少两人共同检验方可判 级出库。
试验前，应仔细核查委托书、工艺文件和试 样，完全对应后方可试验。
1、强化实验人员责任心和意识； 2、试验环境监控结果形成记录，条件不满足 禁止试验； 3、及时定期送检仪器。若检定不合格，应评 估受影响检测范围和影响程度，必要时，召 回产品重新检测。
质量风险识别评价一览表
被评价单位：XXXXXX
序号
工序/活动 点
风险描述
风险发生的原因
可能产生的后果
1、工作不细心，编辑性
30
工艺文件编写错误
错误； 2、对标准理解不到位。
产品批量误判
3、引用标准版本错误。
风险评价
分项得分
风险大小
是否重大 质量风险
D
P
S
RPN
1
1
3
3
否
31
工艺管理
岗位存在多个批次或版 本的工艺文件