外圆表面的车削加工
不锈钢外圆表面车削加工的总结与探索
j ￡旖要】结合不锈钢的特性，根据生产实践确定出合理的刀具角度，达到矗好断屑和提高刀冥寿命的目的。 j 巨．键词] 不锈钢；性能；车71；切削角度；断屑
含铬量达10～12％以上的合金钢 称为不锈钢。按其化学成分不同 可分为两大类：铬不锈钒和镍铬不锈钢。它们在大气、水、碱和其他的 介质中具有良好的抗腐蚀性能。在工业生产中应用非常广泛。
此外在实践中我还摸索到利用普通高速钢刀具可刃磨的非常锋利这一特点用锋利的高速钢刀具在较低的切削速度下车削不锈钢外圆表面切削过程轻快切削变形小表面硬化现象不明显加工过程与普通中碳钢类似
不 锈钢 外 圆 表面 车 削加 工 的总 结 与 探索
郝德成邢健 ( 东北电力大学工程训练教学中心，吉林吉林132012)
通中碳钢类似。并目这类刀具尤其适合于加工工件刚性较差、直径较细
较长的 不锈钢工 件。
在使用不锈钢刀具时应注意的是，在刃磨刀具时，刀具的各种角
度均与切削普通中碳钢类似，但刃磨的表面要尽可能光滑，刃磨次数要 勤，并不要用油石研磨刃口，保持刃口锋利。刀具的圆角要适当加大修
圆，以增加刀尖强度，提高高速钢刀具的耐用度。切削速度应控制在 20m／mi n以下，并且用切削液充分冷却，控制温度，保持切屑呈银白
廖河
车刀前角影响刃口的锋利程度和强 度，影响切削变形和切削力。 车削不锈钢时，车刀必须采用较大的前角。这里亦采用较大前角 ( 1酽<y<2伊) ，增加刃口锋利性，减少切屑变形，从而减小切削 力，降f 氏切哨Ⅱ温度，减少加工硬化趋势，从而减小刀刃磨损，延长刀具 寿命 。
后角 也选择较 大角度眵 <a o<1伊) ，使车刀后刀面磨损减少， 寿命较长。
1车削不锈 钢外圆 表面的特 点 由于不锈钢的物理机械性能，车削 加工不锈钢外圆表面相对于加 工普通碳钢比较困难。如果不掌握加工要点，在切削过程中不容易得到 理想的表面粗糙度，且刀具寿命较低。这是因为： 1) 不锈钢的高温强度和高温硬度高，所以切削力大。 2)不锈钢的塑性大、韧性高，切削 变形大，相应的切削力和切削 熟也，大。 3)不锈 钢的导热率低 ，仅为碳钢 的033～0．5倍，由 切屑带走的 热量很少，因此车刀上的切削温度较高，使车刀磨损加快。 4)不锈钢的粘附性强，在切削过程 中，切屑容易粘附在刀具上而 产生积屑瘤，不易获得理想的表面粗糙度，刀刃容易磨损。 5) 不锈钢在加工中产生加工硬化的趋势强，加剧车刀的磨损。 6) 不锈钢的韧性大，切屑不易折断，容易破坏已扫凸工表面质量。 2车肖q 不锈钢外圆提高表面质量和刀具寿命的刀具改进方案 在长期 车削1 Cr l 8Ni 9 11、2 Cr l 3等不锈钢零件的生产实 践中，摸 索出一 种，j o- v不锈 钢的外圆车 刀( 见 示意图) 。车刀刀块 采用YG8、 Y＼／v 1、Ⅵ／v2硬质合金，它们具有较大的韧性，能承受较大的冲击力和 切削力，而目抗切屑粘附性能也较好，更适合加工不锈钢。
车削加工工艺的工艺范围
车削加工工艺的工艺范围
车削加工是一种常见的金属加工工艺，其工艺范围包括以下几个方面：
1. 内圆车削：通过旋转工件，在工件内部挖掘出圆形孔洞或内径均匀精确的内部表面。
2. 外圆车削：通过旋转工件，将工件外部表面加工成圆柱形或锥形。
3. 螺纹车削：通过旋转工件，在工件表面上加工出螺纹形状。
4. 镗削：通过旋转工具或工件，在工件内部表面加工出圆形孔或精确内径。
5. 高效车削：使用高速钻床或车床进行车削，大幅提高加工效率和产量。
6. 脱毛削：将车刀轴平行于工件表面进行车削，去除工件表面的毛刺和不平整。
7. 剖切车削：通过刀具在工件上进行切割，将工件分为两个或多个部分。
8. 表面车削：通过刀具在工件表面进行削减，使其平整、光滑。
9. 异型车削：对于非圆形或非对称形状的工件，通过车削技术进行加工。
10. 快速车削：利用高转速车床进行加工，能够快速切削并提高产量。
需要注意的是，车削加工的工艺范围还可以通过不同的车床类型、刀具选择、切削参数等进行调整和扩展，以适应不同材料、工件尺寸和形状的加工需求。
轴类零件外圆表面的主要加工方法
轴类零件外圆表面的主要加工方法轴类零件在机械里可太常见啦，就像人体的骨头一样重要呢。
那它外圆表面的加工方法有不少哦。
车削是一种很常用的方法。
就像是用一把超级锋利的刀在轴上削啊削。
车床上的刀具可听话啦，按照设定好的轨迹，把轴的外圆表面一层一层地削掉多余的部分，让外圆变得光滑又精准。
这就好比是给轴做一个精细的瘦身运动，把那些不整齐的部分都去掉，让它拥有完美的曲线。
磨削也是个厉害的家伙。
如果说车削是初步塑造，那磨削就是精细打磨啦。
磨削的工具就像一个超级细心的美容师，把车削后可能还存在的小瑕疵都磨掉。
它能让外圆表面变得像镜子一样光亮，摸起来滑溜溜的。
这就像是给轴穿上了一件超级光滑的外衣，不仅好看，而且在和其他零件配合的时候也会更加顺畅呢。
还有一种是滚压加工。
这个加工方法就有点像给轴做按摩啦。
通过滚压工具在轴的外圆表面滚来滚去，让表面的金属发生塑性变形。
这样做可神奇了，不仅能提高外圆表面的硬度，还能让它的粗糙度变得更小。
就好像是把轴的外圆表面变得更加紧实有力量，就像给它做了一个强身健体的训练呢。
在实际的加工过程中呀，选择哪种方法或者哪几种方法组合，那可得好好考虑呢。
要根据轴的材料、精度要求、生产批量这些因素来决定。
如果是精度要求不是特别高的小批量生产，车削可能就够用啦。
但要是高精度、大批量生产的轴，那磨削可能就必不可少了。
滚压加工呢，在一些对表面硬度和耐磨性有要求的轴类零件加工中就会大显身手。
总之呢，这些加工方法就像不同的魔法，让轴类零件的外圆表面变得符合各种需求，在机械的世界里发挥它们的重要作用哦。
外圆表面加工方法
外圆表面加工方法在各种机械中，具有外圆表面的零件占有很大比重，例如轴类、套筒类、圆盘类等零件。
外圆表面的技术要求包括：本身精度（直径与长度的尺寸精度，圆度、圆柱度等形状精度）；位置精度（与其他外圆面或孔的同轴度、与端面的垂直度等）；表面质量（粗糙度、表面硬度、残余应力等）。
外圆表面的加工方法主要有车削加工和磨削加工。
1、车削加工车床主要用于外圆表面加工，生产上常用的有卧式车床、立式车床、转塔车床、自动和半自动车床等，其中卧式车床应用最广。
右图为CA6140车床，下图15.3为外圆表面在车床上的车削及所用刀具。
车外圆分为粗车、半精车和精车。
粗车是以切除大部分加工余量为主要目的加工，对精度及表面粗糙度无太高要求。
公差等级为IT13～IT11,表面粗糙度Ra值为50～12.5μm。
半精车是在粗车基础上，进一步提高精度和减小粗糙度值。
可作为中等精度表面的终加工，也可作为精车或磨削前的预加工。
其公差等级为IT10～IT9，表面粗糙度Ra值为6.3～3.2μm。
精车是使工件达到预定的精度和表面质量的加工。
精车的公差等级为IT8～IT6，表面粗糙度Ra值为1.6～0.8μm2、磨削加工用砂轮或涂覆磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法成为磨削加工，它大多在磨床上进行。
磨削加工是一种精密的切削加工方法，能获得高精度和低粗糙度的表面。
能够加工硬度高的材料及某些难加工的材料，有时也可用于粗加工。
磨外圆在普通外圆磨床和万能外圆磨床上进行。
万能外圆磨床见右图。
磨外圆有纵磨法和横磨法两种，如下图所示。
这两种方法相比，纵磨法加工精度较高，表面粗糙度值较小，但生产率较低；横磨法生产率较高，但加工精度较低，表面粗糙度值较大。
因此，纵磨法广泛用于各种类型的生产中，而横磨法只适用于大批量生产中磨削刚度较好、精度较低、长度较短的轴类零件上的外圆表面和成形面。
磨削的公差等级为IT7～IT5，表面粗糙度Ra值为0.8～0.2μm。
数控车床加工工艺编程-外圆、端面、台阶轴加工
用，因此它的技术要求一般有：
各挡外圆之间的同轴度、外圆
和台阶平面的垂直度、台阶平
面的平面度以及外圆和台阶平
面相交处的清角。
车削台阶时，通常使用90°外圆偏刀。 车刀的装夹应根据粗、精车的特点进行安 装。如粗车时余量多，为了增加切削深度， 减少刀尖压力，车刀装夹可取主偏角小于 90°为宜（一般为85°～90°）。精车时为了 保证台阶平面和轴心线垂直，应取主偏角 大于90°（一般为93°左右）。
fr —每转进给量，（mm/r）
3、切削速度V
主运动的线速度叫切削速度，单位为m/min。 车削外圆时的切削速度计算公式为：
V=πdn/1000
其中: d—工件待加工表面的直径，(mm)；
n—工件的转速，(r/min)； V—切削速度，（ m/min)。
车削台阶轴 在同一工件上，有几个直径大小不同的圆 柱体连接在一起像台阶一样，就叫它为台 阶工件。俗称台阶为“肩胛”。台阶工件 的车削，实际上就是外圆和平面车削的组 合。故在车削时必须兼顾外圆的尺寸精度 和 （1台）台阶阶长工度件的的技要术求要求。
车削台阶工件的方法
车削台阶工件，一般分粗、精车进行。车削前根据 台阶长度先用刀尖在工件表面刻线痕，然后按线痕进 行粗车。粗车时的台阶每档均略短些，留精车余量。 精车台阶工件时，通常在机动进给精车外圆至近台阶 处时，以手动进给代替机动进给。当车至平面时，然 后变纵向进给为横向进给，移动中滑板由里向外慢慢 精车台阶平面，以确保台阶平面垂直轴心线。
车削台阶轴时的注意事项
1）台阶平面和外圆相交处要清角，防止产生凹坑和出 现小台阶。 2）车刀没有从里向外横向切削或车刀装夹主偏角小于 90°，以及刀架、车刀、滑板等发生移位会造成台阶平 面出现凹凸。 3）台阶工件的长度测量，应从一个基准面量起，以防 累积误差。 4）刀尖圆弧较大或刀尖磨损会使平面与外圆相交处出 现较大圆弧。 5）主轴没有停妥，不能使用量具进行测量。 6）使用游标卡尺进行测量时，卡脚应和测量面贴平， 以防卡脚歪斜产生测量误差。松紧程度要适当，以防过 紧或过松造成测量误差；取下时，应把紧固螺钉拎紧， 以防副尺移动，影响读数的正确。
车削外圆的常见问题及解决方法
车削外圆的常见问题及解决方法车削是机械加工中一种常见的加工方式，它包括车削内圆、车削外圆、车削孔等多种加工形式。
其中，车削外圆是较为常见的一种。
在进行车削外圆的加工时，经常会出现一些问题或者难点，这些问题将影响到整个加工过程的质量和效率。
因此，本文将分析并总结车削外圆加工中的常见问题以及对应的解决方法。
常见问题1. 车削外圆圆度不精确车削外圆圆度不精确是车削加工中最为常见的问题之一。
在进行车削外圆加工时，由于车刀和工件夹紧不均匀或夹具靠板磨损等原因，会导致车削出的外圆不圆或者圆度不精确。
此外，由于车床本身及刀具刃口磨损或变形等原因也会导致圆度不精确。
2. 车削外圆表面粗糙车削外圆表面粗糙是车削外圆加工中常见的质量问题。
外圆表面的粗糙度受到许多因素的影响，例如车刀磨损、刀具倾角不合适、工件硬度等。
3. 车削外圆尺寸不正确车削外圆加工不仅需要满足圆度、表面粗糙度的要求，还要符合指定的尺寸要求。
但是，在实际加工中，经常会出现尺寸不正确的情况。
这主要和工件夹紧方式不正确、工件变形、车床导轨磨损等因素有关。
4. 车削外圆阴影部分过深车削外圆阴影部分过深是车削外圆加工中的一种瑕疵问题。
阴影部分是指车削后工件表面周围与车刀接触不良的部分，此部分与其它表面形成的交界处，如不加以处理，将对工件的美观度产生影响。
当工件硬度过高、刀具尖角过大、过渡角不合适等原因时，都很容易导致阴影部分过深。
解决方法1. 车削外圆圆度不精确的解决方法要解决车削外圆圆度不精确的问题，可以采用以下的方法：•对车刀的刀具倾角进行调整，保证车刀的刀尖与工件的中心线处于同一平面上。
•对车床的主轴及夹紧机构进行校准和调整，确保夹紧力均匀、准确。
•当工件过硬或者过长时，可以采用多次轮切或顺切的方法进行加工。
2. 车削外圆表面粗糙的解决方法要解决车削外圆表面粗糙的问题，可以采用以下的方法：•适当调整车刀的进给量，减小车削表面粗糙度。
•选用合适的刀具材料，提高切削质量，减小表面残留的毛刺。
外圆表面加工方法
外圆表面加工方法一、车削加工。
1.1 车削是外圆表面加工中最为常见的方法之一。
就像一个熟练的厨师切菜一样，车刀在工件上稳稳地切削。
车削能够高效地去除大量材料，对于那些尺寸较大、精度要求不是特别高的外圆表面来说，车削就像是一个大力士，轻松搞定。
比如说加工一些普通的轴类零件，车削能快速地把毛坯加工成接近最终尺寸的形状。
而且车削的设备相对简单，操作也比较容易上手，对于初入机械加工行业的小年轻来说，就像入门的敲门砖，先从车削开始学习加工工艺是很不错的选择。
1.2 车削加工还可以通过调整刀具的角度、切削速度等参数来提高加工精度。
这就好比一个经验丰富的老司机，根据不同的路况调整车速和驾驶方式。
不过车削加工在精度上还是有一定的局限性，对于那些超高精度的外圆表面，车削可能就有点力不从心了，就像让一个短跑运动员去跑马拉松，虽然也能跑，但不是专长。
二、磨削加工。
2.1 磨削加工那可就是外圆表面加工中的精细活了。
磨削就像是给工件做一次精致的美容，把表面打磨得光滑无比。
它使用砂轮作为切削工具，砂轮就像一把超级细腻的锉刀。
对于那些精度要求极高、表面粗糙度要求很小的外圆表面，磨削是不二之选。
比如在加工高精度的轴类零件用于航空航天设备时，磨削加工就像一个技艺精湛的工匠，精心雕琢着每一个细节。
2.2 磨削加工虽然精度高，但它的加工效率相对较低，而且成本也比较高。
这就像买奢侈品一样，东西好但是价格贵。
不过在一些对精度要求极高的领域，成本和效率就得往后稍稍了，毕竟质量才是关键。
就像俗话说的“好货不便宜，便宜没好货”，想要高质量的外圆表面，就得接受磨削加工的这些小缺点。
2.3 磨削加工还有不同的类型，像外圆磨床、无心磨床等。
外圆磨床就像一个传统的老工匠，规规矩矩地对工件进行磨削。
而无心磨床则有点像一个灵活的小机灵鬼，不需要工件有严格的中心定位就能进行磨削，对于一些批量生产的小型轴类零件特别适用。
三、铣削加工。
3.1 铣削加工外圆表面相对来说用得比较少，但也有它独特的地方。
外圆和端面车削--课件
由于工件是旋转的，使用中滑板刻度盘时，车刀横
向进给后切除部分刚好是背吃刀量(ap)的两倍。
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PPT课件
消除刻度盘空1行9 程的方法
2、大滑板
（1）CA6140型车床 床鞍（溜板）的刻度 盘1格为1mm，可利用 床鞍刻度盘转动格数 来控制台阶长度 。
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（2）床鞍及溜板箱的纵向移动由溜板箱正面左 侧的大手轮控制。顺时针方向转动手轮时,床 鞍及溜板箱向右运动; 逆时针方向转动手轮时 , 床鞍及溜板箱向左运动。手轮轴上的刻度盘 圆周等分300 格, 手轮每转过1 格, 床鞍及溜 板箱纵向移动1 mm。
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3
（一）安装车刀
• （1）装刀前的准备。 • ① 将刀架位置转正后，用手柄锁紧。 • ② 将刀架装刀面和车刀柄安装面擦净
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4
（2）车刀装夹在 刀架上的伸出部分 应尽量短，以增强 车刀刚度。伸出长 度约为刀柄厚度的 1～1.5倍。车刀下 面垫片的数量要尽 量少（一般为1～2 片），并与刀架边 缘PPT对课件 齐。
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2、小滑板
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小滑板在小滑板手柄控制下 可作短距离的纵向移动。小滑 板手柄顺时针方向转动时,小滑 板向左运动; 小滑板手柄逆时 针方向转动时, 小滑板向右运 动。小滑板丝杠上的刻度盘圆 周等分100 格, 手柄每转过1 格, 小滑板纵向(或斜向) 移动 0.0522 mm。
（五）、车削外圆
将工件装夹在卡盘上 作旋转运动，车刀装夹在 刀架上使之接触工件并作 相对纵向进给运动，便可 车出外圆。
(1)准备。根据图样要求，检查工件各部分的加工余量， 根据刀具材料、角度、加工要求，每次背吃刀量，然后 PP大T课件致计算纵向进给的次数。 23
实训课题一 车端面外圆台阶的车削
实训课题一 .车端面、外圆、台阶的车削
端面、外圆、台阶的车削
1.端面的车削
图1-17车端面
2.外圆的车削
3.倒角 .
4.外圆端面台阶的车削练习
(1)加工图样及相关说明加工如图1-18所示工件。
图1-18外圆端面台阶的加工图样(2)加工分析：
）
四、注意事项
1.工件夹紧后，必须随手拿下卡盘扳手，不允许去摸旋转的工件和铁屑。
2.安装刀具时，一定要擦净各接合表面。
车端面时，刀尖要严格对准工件的旋转中心，以免车出的端面留下小凸台。
3.启动主轴前，应注意刀具是否与工件相撞；应启动主轴对刀；
4..进给途中严禁接触和测量工件；
5.操作时必须先停车，后变速，不允许用量具测量旋转中的工件和清理铁屑，也不准用手清除铁屑，以防割破手指，要用专用的铁屑钩。
6.不允许用工具敲击床身导轨及其他部位，装夹校正工件时，外圆和端面两者兼顾, 加工时，不允许擅自离开车床。
夹紧力是否恰当，加工深度的正确选取。
7.
五、思考题
1.车削加工必须具备哪些运动？
2.工件和车刀的安装应注意是什么？
3.粗、精车的概念试切的方法与步骤如何选择粗、精车的切削用量？
4.试切的方法与步骤是什么？
5．车削加工必须具备哪些运动？
6.在车床上车一直径为60mm的轴，现要一次进给车至直径为52mm。
如果选用切削速度Vc＝80m/min,求切削深度和车床主轴转速各是多少？
6．实训总结、填写实训报告
11．剖析出现问题的原因。
2. 就本课题学习效果进行作记录并总结，以利于今后教学改革。
3。
填写实训报告和填写好教学日志。
制造技术 第三章 外圆表面加工
速。
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一、CA6140型卧式车床 车床的通用性好，可完成各种回转表面、回转体端面及螺 纹面等表面加工，是一种应用最广泛的金属切削机床。车 床的种类很多，按用途和结构的不同，主要分为以下几类： （1）卧式车床 卧式车床的万能性好，加工范围广，是 基本的和应用最广的车床。 （2）立式车床 立式车床的主轴竖直安臵，工作台面处 于水平位臵。主要用于加工径向尺寸大，轴向尺寸较小的 大型、重型盘套类、壳体类工件。 （3）转塔车床 转塔车床有一个可装多把刀具的转塔刀 架，根据工件的加工要求，预先将所用刀具在转塔刀架 上安装调整好；加工时，通过刀架转位，这些刀具依次 轮流工作，转塔刀架的工作行程由可调行程档块控制。 转塔车床适于在成批生产中加工内外圆有同轴度要求的 较复杂的工件。
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2、变速操纵机构
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（二）溜板箱 功用：实现纵向、横向进给运动和快移运动。
组成：双向牙嵌式离合器M8、M9以及纵向、横向机 动进给和快速移动的操纵机构、开合螺母以及操纵机 构、互锁机构、超越离合器和安全离合器。
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三、普通车床传动系统
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l）高速传动路线
2）低速传动路线
主轴转速级数及转速 由传动系统图中可以看出， 当主轴正转时可以得到 2 X3 x（l＋2 x 2）＝30种传 动主轴的路线，但实际上只能得到 2 x 3 x（l＋3） ＝24级不同的转速。由低速路线传动时，主轴只能得 到 2 X 3 X（2 X 2～1）＝18级转速。主轴由高速路 线传动前获得6级转速，所以主轴共有24级转速。 同理，主轴反转时有 3x[1十（2 x 2-1）]＝12级转
外圆面加工工艺与装备
（2）四爪卡盘。四爪卡盘用4个丝杠分别带动四爪，4个爪都可单独移动，安装工件时需利用划针盘 或百分表找正，安装精度比三爪卡盘高，夹紧力大，适用于装夹毛坯及截面形状不规则和不对称（偏 心）的较重、较大的工件。常见的四爪卡盘没有自动定心的作用，常用于普通车床、经济型数控车床、 磨床、铣床、钻床及机床附件—分度头回转台等。
西南科技大学毕业论文答辩
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4．车床上零件的装夹方法
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4.1.3 外圆车削工艺
1．车削过程 外圆车削的主要过程如下。 （1）车削前的准备。仔细阅读图样及工艺文件，准备好工件坯料；将车床变速箱手柄置于空挡位 置；检查中、小滑板间隙，使手动操作松紧适当，并润滑各滑动面，各油孔加注润滑油；将所需的 工具、量具、刃具整齐地置于工作台上，放置位置应便于取用。 （2）工件的装夹。安装时张开卡爪，张开量略大于工件直径，右手持稳工件，将工件平行地放入 卡爪孔内，并稍稍转动，使工件在卡爪内的位置基本合适；左手转动卡盘拨手，将卡爪拧紧，待工 件轻轻夹紧后，右手方可松开工件。 （3）工件的校正。三爪自定心卡盘装夹工件一般不需校正，但当工件夹持短而伸出长度较长时， 易产生歪斜，离卡盘越远处，跳动越大。当跳动量大于工件加工余量时，必须校正后方可切削，校 正方法有划针校正和百分表校正。 （4）车刀的选用。外圆车削加工一般分为粗车和精车。粗车的目的是尽快地从工件上切去大部分 加工余量，改变不规则的毛坯形状。粗车要给精车留有合适的加工余量，精度和表面粗糙度等技术 要求都较低；精车的目的是达到零件图样上的技术要求。 （5）车削用量选择。车削时，应根据加工要求和切削条件，合理选择背吃刀量p、进给量f和切削 速度c。
第四章 外圆面加工工艺与装备
外圆表面的加工方法ppt课件
5.1外圆表面加工 一、外圆车削 1.工件的装夹
②前后顶尖
5.1外圆表面加工 一、外圆车削 1.工件的装夹
②前后顶尖
5.1外圆表面加工 一、外圆车削 1.工件的装夹 ③四爪单动卡盘
5.1外圆表面加工 一、外圆车削 1.工件的装夹 ③四爪单动卡盘
5.1外圆表面加工 一、外圆车削 1.工件的装夹 ④心轴
纵磨法加工精度和表面质量较高，适应性强，用同一砂 轮可磨削直径和长度不同的工件，但生产率低。在单件、 小批量生产及精磨中，应用广泛，特别适用于磨削细长 轴等刚性差的工件。
二、外圆磨削 4.外圆磨削方法 ②横磨法
磨削时，工件不作纵向往复运动，砂轮以缓慢的速度连续或间 断地向工件作横向进给运动，直到磨去全部余量。横磨时，工 件与砂轮的接触面积大，磨削力大，发热量大而集中，所以易 发生工件变形、烧刀和退火.
二、外圆磨削 1.砂轮
特性：
磨料 粒度 硬度 结点
（1）精度高、表面粗糙度小(外圆IT7~IT5、表面 粗糙度Raμm) （2）堵塞 （3）自锐性 （4）背向力大、磨削温度高
二、外圆磨削 3.工件装夹
外圆表面磨削一般在外圆磨床或无心外圆磨床上进 行，也可采用砂带磨床磨削。 在外圆磨床上磨削工件外圆时，轴类零件常用顶尖 装夹，其方法与车削时基本相同，但磨床所用顶尖 不随工件一起转动。
1.外圆表面常用加工方法有哪些？如何选 用？
2.砂轮的特征主要取决于哪些因素？如何 进行选择？
3.外圆磨削有哪几种方式？各有有何特点？ 各适用于什么场合？
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横磨法生产效率高，适用于成批或大量生产中，磨削长 度短、刚性好、精度低的外圆表面及两侧都有台肩的轴 颈。若将砂轮修整成形，也可直接磨削成形面。
简述车外圆的操作步骤
简述车外圆的操作步骤
车外圆是一种机械加工方法，主要用于将金属工件的外圆表面加工成所需的形状和尺寸。
以下是车外圆的操作步骤:
1. 准备工件：将金属工件放置在车床上，确保工件的直径和长度符合要求。
2. 确定切削用量：根据工件材料和加工要求，选择合适的切削用量，例如切削速度、进给量、切削深度等。
3. 安装刀具：将刀具安装在车床上，确保刀具的中心线和工件的中心线重合。
4. 开始加工：根据工件直径和刀具长度，调整车床的夹紧力，确保工件不会在加工过程中移动。
然后，开始进行外圆加工，逐渐减小刀具的进给量，直到刀具离开工件表面，以确保工件表面光洁度。
5. 检查工件：加工完成后，检查工件的表面质量和尺寸是否符合要求。
如果不符合要求，需要进行再次加工或修正。
6. 清理工件：将工件从车床上取下，并进行清理和抛光，以确保工件表面的光洁度。
车外圆是一种高精度的机械加工方法，需要严格的操作规范和质量控制，以确保工件的质量和精度。
机加工第三章外圆表面的加工
一、车削外圆（P53）
由于车刀的几何角度不同和切削用量不同，车削 的精度和表面粗糙度也不同。因此，车削外圆可分为： 1）粗车：IT12～IT11；50～12.5um；较大的ap、f值， ）粗车： 小的切削速度v以提高生产率； 2）半精车：IT10 ～IT9；6.3～3.2um； ap、f值均比粗 ）半精车： 车时要小； 3）精车： IT8 ～IT7；1.6～0.8um；高速或低速精车； ）精车： 车床要具备很高的精度和刚度，刀刃要锋利，采用金 刚石或细晶粒硬质合金； 4）精细车：IT6； 0.8～0.4um；低的ap、f值，大的切削 ）精细车： 速度v。
外圆磨削是外圆精加工的主要方法。 粗磨就可达到精车的效果，IT8～IT7、Ra值为1.6～ 1.8um；精磨可达到精细车的效果，IT6、Ra值为 0.4～0.2um。 外圆磨削常在外圆磨床和万能外圆磨床上进行。外圆 磨削可采用纵磨法、横磨法、深磨法，也可在无心磨 床上进行加工。
磨削加工视频 外圆磨削加工
§3－3 外圆表面加工方案的选择（P62）
外圆表面的加工方案如表3－1所示，可作为拟定实施 方案的基本依据。 外圆表面加工方案的选择，除应满足技术要求之外， 还与零件的材料、热处理、零件结构、生产类型、设 备等密切相关。 淬火钢件： 淬火钢件：采用先车后磨，淬火放在车磨之间。 不淬火钢件和铸铁件： 不淬火钢件和铸铁件：一般应先车后磨。因为磨较容 易达到高的精度和较低的Ra值。 有色金属件： 车 车 车 研磨 有色金属件：采用车
P55图3－3为深磨法示意图，工件的运动向进 给运动。 横磨法的特点： a）生产率高，适宜于磨削刚性大的短轴； b）磨削深度可达0.1～0.35mm，纵向进给量较小，一 般f＝1～2mm/r，约为纵磨法的15%。
轴类零件外圆的加工方法
轴类零件外圆的加工方法
轴类零件外圆的加工方法一般有以下几种：
1.车削加工：通过车床上的刀具进行切削，将工件外表面削成所需尺寸和形状。
2.磨削加工：通过磨床上的磨轮对工件进行磨削，以达到精度要求。
3.砂轮修整加工：使用砂轮修整机进行修整，去除工件外表面的杂质或不平整，使其光洁度提高。
4.划线加工：使用划线机或专用划线工具对工件外表面进行划线，标记出所需的位置和尺寸。
5.车床滚压加工：使用车床上的滚轮进行滚压，通过滚动与旋转的双重运动，将工件外圆进行加工，达到所需尺寸和形状。
6.切割加工：使用切割机或锯床对工件外表面进行切割，将其分割成所需的长度。
这些加工方法可以根据具体的工件要求和加工设备的条件进行选择和组合使用，以达到最佳的加工效果和质量。
车削加工外圆弧类表面(切槽)
教学过程程序（环节）教学内容教师活动学生活动方法及提示1．新课引入（10分钟）1．复习G00、G01指令格式2．提出本节课的任务：⑴窄槽、宽槽、深槽的加工方法提出任务，激发学生学习兴趣⑴回答老师的提问。
⑵看投影仪，明确本节课的任务直接提出本节课任务。
2．必备知识（30分钟）一、槽的种类1.窄槽和宽槽：沟槽的宽度不大，采用切槽刀宽度等于槽宽的车刀，一次车出的沟槽称为窄槽。
沟槽宽度大于切槽刀头宽的槽称为宽槽。
2.浅槽和深槽：浅槽和深槽是相对而言，若槽深小于槽宽则可视为浅槽，槽深大于槽宽则可视为深槽。
二、槽的加工1.窄槽的加工窄槽加工时选用切槽刀宽等于槽宽的车刀，用G01指令进行直线切削。
精度要求较高时，用G04指令使刀具在槽底停留几秒，以光整槽底。
2.深槽的加工为了避免切槽过程中由于排屑不畅，使刀具前部压力过大出现扎刀和折断刀具的现象，应采用分次进刀的方式，刀具在切入工件一定深度后，停止进刀并回退一段距离，达到断屑和排屑的目的，注意应尽量选择强度较高的刀具。
3.宽槽的加工宽槽的宽度、深度的精度要求及表面质量相对较高。
在切削宽槽时常采用排刀的方式进行粗切，然后用精切槽刀沿槽的一侧切至槽底，精加工槽底至槽的另一侧，再沿侧面退出。
三、刀具刀位点的确定切槽刀有左右两个刀尖及切削中利用简洁语言配合课件进行讲解认真聆听，记录重要知识点。
抓住重点和难点进行讲解心处三个刀位点，加工径向槽进行对刀和编程时一般常用刀位点1。
四、切槽编程中应注意的问题1.在加工同类型槽的过程中采用同一个刀位点。
2.注意合理安排切槽后的退刀路线，避免刀具与零件的碰撞，造成车刀及零件的损坏。
3.切槽时，刀刃宽度、切削速度和进给量都不宜太大。
五、G代码指令1.暂停（延时）指令G04指令执行后，进行暂停至指定时间，暂停时间过后，继续执行下一段程序。
格式：G04 X（P）；说明：X（P）表示暂停时间，X单位是秒，P单位是毫秒。
例如G04 X5表示暂停5秒；G04 P5表示暂停5毫秒。
轴的特点及分类有哪些
轴的特点及分类有哪些轴是穿在轴承中间或车轮中间或齿轮中间的圆柱形物件，但也有少部分是方型的。
下面是店铺给大家整理的轴的分类及特点，希望能帮到大家!轴的分类及特点常见的轴根据轴的结构形状可分为曲轴、直轴、软轴、实心轴、空心轴、刚性轴、挠性轴(软轴)。
直轴又可分为：①转轴，工作时既承受弯矩又承受扭矩，是机械中最常见的轴，如各种减速器中的轴等。
②心轴，用来支承转动零件只承受弯矩而不传递扭矩，有些心轴转动，如铁路车辆的轴等，有些心轴则不转动，如支承滑轮的轴等。
③传动轴，主要用来传递扭矩而不承受弯矩，如起重机移动机构中的长光轴、汽车的驱动轴等。
轴的材料主要采用碳素钢或合金钢，也可采用球墨铸铁或合金铸铁等。
轴的工作能力一般取决于强度和刚度，转速高时还取决于振动稳定性。
关于轴的注意问题磨损原因轴类磨损是轴使用过程中最为常见的设备问题。
轴类出现磨损的原因有很多，但是最主要的原因就是用来制造轴的金属特性决定的，金属虽然硬度高，但是退让性差(变形后无法复原)，抗冲击性能较差，抗疲劳性能差，因此容易造成粘着磨损、磨料磨损、疲劳磨损、微动磨损等，大部分的轴类磨损不易察觉，只有出现机器高温、跳动幅度大、异响等情况时，才会引起人们的察觉，但是到人们发觉时，大部分轴都已磨损，从而造成机器停机。
针对技术大型设备轴头磨损后的修复是一个值得关注的问题。
当轴的材质为45号钢(调质处理)时，如果仅采用堆焊处理，则会产生焊接内应力，在重载荷或高速运转的情况下，可能在轴肩处出现裂纹乃至断裂的现象。
如果采用去应力退火，则难于操作，且加工周期长，检修费用高。
当轴的材质为HT200时，采用铸铁焊也不理想。
国内针对轴类磨损一般采用的是补焊、襄轴套、打麻点等，如果停机时间短又有备件，一般会采用更换新轴，一些维修技术较高的企业会采用电刷镀、激光焊、微弧焊甚至冷焊等，这些维修技术需要采购高昂的设备和高薪聘请技术工人，国内一些中小企业一般通过技术较高外协来帮助修复高价值轴，只不过要支付高昂的维修费用和运输费用。
第3章 常见表面加工方法-1外圆面加工
2、研磨的工艺特点
① 方法简便。研磨除可在专用研磨机床上进行外，也可在 改装后的通用机床上研磨。设备和研具均简单。 ② 研磨质量高。因研磨的切削力小、切削热少，所以可提 高尺寸、形状精度，降低表面粗糙度值。但不能纠正位置 误差。 ③ 研磨工件材料广泛。可加工钢件、铸铁件、铜、铝等有 色金属件和高硬度的淬火钢件、硬质合金及半导体元件、 陶瓷元件等。 ④ 金属切除率低。研磨对工件进行的是微量切削，前道工 序为研磨留的余量，一般不超过0.01mm~0.03mm。
2、车削外圆的工艺特点
① 容易保证零件各加工面的位置精度。车削时，工件上各表面具有同 一个回转轴线。一次装夹中车出外圆、内孔、端平面、沟槽等。能保 证各外圆轴线之间及外圆与内孔轴线间的同轴度要求，保证外圆轴线 与端面的垂直度等。 ② 生产率较高。车削的切削过程大多是连续的，切削面积不变，切削 力变化很小，切削过程比刨削和铣削平稳，常可采用高速切削和强力 切削，生产率较高，车削加工既适宜单件小批生产，也适宜大批大量 生产。 ③ 生产成本较低。车刀是刀具中最简单的一种，制造、刃磨和安装均 很方便，故刀具费用低，车床附件多，装夹及调整时间较短，加之切 削生产率高，故车削成本较低。 ④ 适于车削加工的材料广泛。除难以切削30HRC以上硬度高的淬火 钢件外，可以车削黑色金属、有色金属及非金属材料，特别适合有色 金属零件的精加工。
视频
图 纵磨法
② 横磨法
磨削时工件不作纵向往复运动，而由砂轮作慢速的横 向进给，直到磨去全部磨削余量。
这种方法生产率高，但由于砂轮与工件接触面大，磨 削力大，发热量多，磨削温度高，工件易发生变形和烧伤。 同时砂轮的修整精度以及砂轮的磨钝情况，均直接影响到 工件的尺寸精度和形状精度，所以横磨法适宜用于成批、 大量生产中，加工精度较低、刚性较好的工件。
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使用时可根据不同用途进行刃磨；整体车刀耗用刀具材料 较多，一般只用作切槽、切断刀使用。
焊接车刀
将硬质合金刀片用焊接的方法固定在普通碳钢刀体上。 优点: 是结构简单、紧凑、刚性好、使用灵活、制造方 便 缺点: 是由于焊接产生的应力会降低硬质合金刀片的使 用性能，有的甚至会产生裂纹。
外，主要受刀具材料的限制。
➢硬质合金车刀的切削速度可达 ➢200m/min-250m/min； ➢陶瓷车刀可达500m/min； ➢人造金刚石和立方氮化硼车刀切削普通钢时的切 削速度可达600-1200m/min； ➢高速切削不但可以提高生产率，而且可以降低 表面粗糙度（Ra达1.25-0.63μm）。
图3-4 常用车刀的种类及其用途 1—切断刀 2—左偏刀 3—右偏刀 4—弯头车刀 5—直头车 刀 6—成形车刀 7—宽刃精车刀 8—外螺纹车刀 9—端 面车刀 10—内螺纹车刀 11—内槽车刀 12—通孔车刀 13—盲孔车刀
1.车刀的种类
车刀在结构上可分为整体车刀、焊接车刀和机
械夹固式车刀。 整体车刀
第二节 外圆表面加工
一、外圆表面的车削加工
（一）加工方法
1.粗车主要任务是提高生产率。粗车所能达到的加工精
度为IT12～IT11，表面粗糙度Ra为50-12.5μm。
2.精车主要任务是保证零件所要求的加工精度和表面质
量要求。精车可作为较高精度外圆的最终加工或作为精 细加工的预加工。精车的加工精度可达IT8～IT6级，表 面粗糙度Ra可达1.6-0.8μm。
一、外圆表面的车削加工
（二）提高外圆表面车削生产效率的途径 2）采用强力切削
强力切削是通过增大切削面积来提高生产效率 的。
比高速切削的生产效率更高，适用于刚度比较 好的轴类零件的粗加工。采用强力切削时，车床 加工系统必须具有足够的刚性及功率。
3）采用多刀加工方法
（三）车刀的种类和用途
（1）直头外圆车刀； （2）弯头车刀； （3）偏刀； （4）切槽或切断刀； （5）镗孔刀； （6）Байду номын сангаас纹车刀； （7）成形车刀；
机械夹固车刀
简称机夹车刀，根据使用情况不同又分为机夹重磨车刀 和机夹可转位车刀。
机夹重磨车刀
机夹重磨车刀是采用普通硬质合金刀片，用机械 夹固的方法将其夹持在刀柄上使用的车刀，切削 刃用钝后可以重磨，经适当调整后仍可继续使用 。
机夹可转位车刀 机夹可转位车刀是采用机械夹固的方法将 可转位刀片固定在刀体上。
可转位式车刀的组成：
可转位刀片、刀垫、刀杆、夹紧机构； 切削性能好，辅助时间短，生产率高。
常用的夹固机构
可转位车刀的刀片夹固机构应满足夹紧可靠、装卸方便、 定位精确等要求。常用的夹固机构：
（1）上压式 夹紧力大，定位可靠，阻碍流屑；
常用的夹固机构
可转位车刀的刀片夹固机构应满足夹紧可靠、装卸方便、 定位精确等要求。常用的夹固机构：
3.细车细车的特点是：背吃刀量ap和进给量f取值极小，
切削速度高达150-2000m/min。加工精度可达IT6以上， 表面粗糙度Ra可达0.4-0.05μm。
一、外圆表面的车削加工
（二）提高外圆表面车削生产效率的途径
l）采用高速切削 高速切削是通过提高切削速度来提高加工生产
效率的。切削速度的提高除要求车床具有高转速
（2）压孔式 结构简单，不碍流屑，夹紧力不大；
常用的夹固机构
可转位车刀的刀片夹固机构应满足夹紧可靠、装卸方便、 定位精确等要求。常用的夹固机构：
（3）综合式 夹紧力大，耐冲击，结构复杂；
常用的夹固机构
可转位车刀的刀片夹固机构应满足夹紧可靠、装卸方便、 定位精确等要求。常用的夹固机构：
（4）杠杆式。