振动沉管碎石桩施工工艺技术及质量检测要求

振动沉管碎石桩施工工艺、技术及质量检测要求施工工艺

1、清理平整场地；

2、放线、布设孔位，孔位定位允许偏差为±50mm；

3、每个碎石桩施工流程：

吊机进场→振孔器就位→振动挤土成孔→提起振孔器倒入碎石→重复振捣注碎石→制桩至孔口→移位至下一点；

4、填料工艺：碎石桩填料工艺采用逐步拔管反插成桩法。

质量控验及填料材料技术要求

碎石桩要求采用干净，级配良好，硬质岩石碎石材料。要求碎石坚硬，压碎值小于32%，含泥量不大于10%，粒径控制在19mm~63mm。

碎石桩质量采用加固电流法（按自升式电流或冲击式电流控制加固质量）或用综合指标法，来控制碎石桩加固质量，综合指标包括：

1、振动头工作频率：一般按24.5Hz控制，稳定电压一般为380V±20V；

2、激振力：激振力一般采用280～550kN，激振力根据现场制桩试验定；

3、倒入碎石高度：倒入碎石高度一般为1～1.5m；

4、振动器密实电流：振孔器密实电流根据现场制桩试验定；严禁在超过密实电流的情况下作业；

5、留振时间：振动器留振时间一般为10～20s，振动器留振时间根据现场制桩试验定；

6、拔管速度：拔管速度1.5～3.0m/min，拔管速度和反插根据现场制桩试验定；

7、加固密度的方式：加固碎石桩密度的方式，多采用边拔管边振动、留振和反插相结合的方法。地面下1.0～2.0m由于侧向约束薄弱，不利于成桩，至此深度时应采取超载投碎石法，再通过振挤以提高粒料的密实度。

要求单位深度灌碎石量应足量，当检验碎石桩发现有上下不连续，单位深度灌碎石量不足，碎石桩平面位置和竖直度与复合地基强度不符合要求以及有断桩、缩颈、沉桩等质量问题时，应视质量问题的性质、影响程度采取补救措施，必要时应就近复打，以保证处理质量。

质量检验

碎石桩质量检验应包括对桩身竖直度、桩点位置、灌碎石量、桩体强度、桩深、桩径等检验，具体技术指标要求见下表。

碎石桩质量检验要求

注：试验检验频率均以施工总桩数计算。

质量检测

1、桩长、密实度采用重II型圆锥动力触探法

①采用钻机配自动落锤进行，测试设备采用如下规格：63.5kg的落锤，落距为76cm 探头直径74mm，锥角60o，探杆直径42mm；

②检测前须找准桩位，将探杆对准桩中心位置。试验时必须保证触探杆最大偏斜度不超过1.5%，锤击惯入应连续进行，并采取有效措施防止锤击偏心、探杆倾斜和侧向晃动，保证探杆垂直度；

③在探杆上按每10cm一段标明刻度，在锤击过程中记录每惯入10cm的锤击数和相应深度，直至试验结束；

④试验过程中，每惯入1m 时，将探杆转动一圈半，以减少侧摩阻力的影响；

⑤试验结束后，绘制动探击数与深度的关系曲线，对锤击数进行统计分析；

⑥根据动探试验结果对碎石桩的成桩质量（密实度、连续性）作出分析评价。

2、单桩复合地基载荷试验法

①单桩载荷试验的压板直径与碎石桩直径相同，单桩复合地基载荷试验的承压板面积

由碎石桩桩间距和单桩所处理的软基础通过计算后决定，压板中心应与桩的中心保持一致，并与荷载作用点相重合；

②压板底高程应与基础底面设高程相适应，承压板下设5㎝的中砂或粗砂找平层；

③反力装置采用压重平台（压重平台支墩边距试桩的距离、试桩与基准桩的距离、基准桩与压重平台支墩边的距离均不小于2m，振动及其他外界因素影响而发生竖向变位）。加荷载方式采用慢速维持荷载法；

④荷载分级：按预估极限荷载分为10级，总加载量不少于设计要求值的2倍；

⑤沉降观测：每级加载前后各测读一次沉降量，以后每隔30分钟，测读一次沉降量，当每小时的沉降增量不超过0.1mm，即可加下一级荷载；

⑥试验宜进行到破坏阶段，当出现下列情况之一时可终止试验：

（1）、承压板周围的土体有明显的侧向挤出、拱起或裂纹；

（2）、S/b≥0.06（b: 承压板宽度或直径，S为载荷试验承压板的沉降量）；

（3）、总加载量为设计要求值2倍以上。

⑦卸载可分三级等量进行，每卸一级，读记回弹量，直至变形稳定；

⑧资料整理，室内绘制P～S、S～LgT曲线，复合地基承载力特征值按以下方法确定：（1）、当极限荷载能确定，而其值不小于对应比例界限荷载值的2.0倍时，可取比例界限；（2）、对碎石桩单桩和碎石桩复合地基可取S/b=0.015所对应的荷载力特征值。