常用的几种退火方法和退火
退火--淬火--回火
退⽕--淬⽕--回⽕退⽕--淬⽕--回⽕退⽕---淬⽕---回⽕⼀．退⽕的种类1．完全退⽕和等温退⽕完全退⽕⼜称重结晶退⽕，⼀般简称为退⽕，这种退⽕主要⽤于亚共析成分的各种碳钢和合⾦钢的铸，锻件及热轧型材，有时也⽤于焊接结构。
⼀般常作为⼀些不重⼯件的最终热处理，或作为某些⼯件的预先热处理。
2．球化退⽕球化退⽕主要⽤于过共析的碳钢及合⾦⼯具钢（如制造刃具，量具，模具所⽤的钢种）。
其主要⽬的在于降低硬度，改善切削加⼯性，并为以后淬⽕作好准备。
3．去应⼒退⽕去应⼒退⽕⼜称低温退⽕（或⾼温回⽕），这种退⽕主要⽤来消除铸件，锻件，焊接件，热轧件，冷拉件等的残余应⼒。
如果这些应⼒不予消除，将会引起钢件在⼀定时间以后，或在随后的切削加⼯过程中产⽣变形或裂纹。
⼆．淬⽕时，最常⽤的冷却介质是盐⽔，⽔和油。
盐⽔淬⽕的⼯件，容易得到⾼的硬度和光洁的表⾯，不容易产⽣淬不硬的软点，但却易使⼯件变形严重，甚⾄发⽣开裂。
⽽⽤油作淬⽕介质只适⽤于过冷奥⽒体的稳定性⽐较⼤的⼀些合⾦钢或⼩尺⼨的碳钢⼯件的淬⽕。
三．钢回⽕的⽬的1．降低脆性，消除或减少内应⼒，钢件淬⽕后存在很⼤内应⼒和脆性，如不及时回⽕往往会使钢件发⽣变形甚⾄开裂。
2．获得⼯件所要求的机械性能，⼯件经淬⽕后硬度⾼⽽脆性⼤，为了满⾜各种⼯件的不同性能的要求，可以通过适当回⽕的配合来调整硬度，减⼩脆性，得到所需要的韧性，塑性。
3．稳定⼯件尺⼨4．对于退⽕难以软化的某些合⾦钢，在淬⽕（或正⽕）后常采⽤⾼温回⽕，使钢中碳化物适当聚集，将硬度降低，以利切削加⼯。
加热缺陷及控制⼀、过热现象我们知道热处理过程中加热过热最易导致奥⽒体晶粒的粗⼤，使零件的机械性能下降。
1.⼀般过热：加热温度过⾼或在⾼温下保温时间过长，引起奥⽒体晶粒粗化称为过热。
粗⼤的奥⽒体晶粒会导致钢的强韧性降低，脆性转变温度升⾼，增加淬⽕时的变形开裂倾向。
⽽导致过热的原因是炉温仪表失控或混料（常为不懂⼯艺发⽣的）。
退火工艺技术
退火工艺技术退火工艺技术是金属材料热处理中的一种常用工艺，通过加热和冷却的方式，改变材料微观结构以达到改善材料性能的目的。
退火工艺技术主要包括常规退火、球化退火、等温退火、淬火回火等。
常规退火是最简单的一种退火工艺，即对金属材料加热至临界温度，保温一段时间后，以适当速率冷却至室温。
通过常规退火可以消除金属材料的组织应力和非均匀组织，提高材料的塑性和韧性，并减少材料的硬度，使之容易进行后续加工。
球化退火是在常规退火的基础上进行的一种退火工艺，即将加热过的金属材料冷却至再结晶温度以下，保温一段时间后，以适当速率冷却至室温。
球化退火能够将局部细晶区域与晶界区域进行更好的结晶和再结晶，从而改善材料的织构和晶粒细度，提高材料的塑性和韧性。
等温退火是将金属材料加热至奥氏体区域，保持一段时间后以适当速率冷却至室温的退火工艺。
等温退火能够对奥氏体进行充分稳定，消除局部硬化和库仑效应，减少组织应力和分布不均，提高材料的强度和韧性。
淬火回火是退火工艺中最复杂的一种工艺，包括两个步骤：淬火和回火。
淬火是将材料加热至临界温度以上，迅速冷却至室温。
通过淬火，金属材料可以形成马氏体组织，提高材料的硬度和强度。
然而，由于淬火后材料易产生脆性，因此需要进行回火处理。
回火是将淬火后的材料加热至较低的温度下保温一段时间，然后以适当速率冷却至室温。
通过回火，材料的硬度得到适度降低，从而增加材料的韧性和韧度。
退火工艺技术在金属材料热处理中有着广泛的应用。
通过合理选择退火工艺参数，可以改善材料的机械性能，提高材料的塑性和韧性，增加材料的强度和硬度，改善材料的织构和晶粒细度等，从而满足不同领域和不同要求下对材料性能的需求。
总之，退火工艺技术是金属材料热处理中至关重要的一种工艺。
通过合理选择退火工艺参数，能够对金属材料的微观结构和物理性能进行有针对性的调控，从而提高材料的性能和可靠性，并实现材料资源的合理利用。
退火处理_精品文档
退火处理退火处理是一种常用的金属热处理方法，通过控制金属材料的加热和冷却过程，改变其晶体结构和力学性能。
它被广泛应用于制造业，特别是在金属加工、机械制造和材料科学领域。
一、退火的目的退火处理的主要目的是消除金属材料中的内部应力，改善其塑性和韧性，提高其加工性能和性能稳定性。
退火处理可以使金属材料恢复到其本来的结构状态，或者通过改变结构来改善其性能。
二、退火的类型根据不同的目的和要求，退火处理可以分为以下几种类型：1. 全退火全退火是最常用的退火处理方法之一，它将金属材料加热到特定温度，然后保持一段时间，最后缓慢冷却。
这种处理方法可以消除金属材料中大部分的内部应力，改善其晶体结构、塑性和韧性。
2. 预退火预退火是在金属材料加工过程中进行的一种退火处理方法。
在金属加工过程中，由于变形和应力的作用，材料会产生内部应力，影响其性能和稳定性。
预退火可以在加工前或加工过程中，通过加热和冷却来消除这些应力，提高加工性能和稳定性。
3. 理化退火理化退火是一种结合热处理和化学处理的退火方法。
它将金属材料加热到特定温度，然后在某种气氛或液体中进行一定的化学处理，最后进行冷却。
这种处理方法可以改善金属材料的表面性能，并增加其抗腐蚀性和耐磨性。
4. 高温退火高温退火是一种在高温下进行的退火方法，通常用于改善金属材料的晶体结构和强度。
高温退火可以使金属材料的晶粒生长，提高其晶体结构的稳定性和塑性，同时改善其抗变形和抗断裂性能。
三、退火的过程退火处理通常包括以下几个过程：1. 加热加热是退火处理的第一步，它将金属材料加热到特定温度，以改变其晶体结构和力学性能。
不同的金属材料有不同的加热温度要求，通常根据金属的熔点、晶体结构和性能要求来确定加热温度。
2. 保温保温是将金属材料在加热到目标温度后保持一定时间，使其晶体结构达到稳定状态的过程。
保温时间的长短取决于金属材料的类型和厚度，通常需要根据实际情况进行调整。
3. 冷却冷却是将金属材料从加热温度迅速冷却到室温的过程。
锻件常用的热处理方法退火
锻件常用的热处理方法退火
锻件常用的热处理方法之一是退火。
退火是指将金属加热到一定温度，保温一段时间后，以适当速度冷却至室温。
退火可以改善锻件的组织性能，减轻内应力，提高机械性能和加工性能。
常见的退火方法有以下几种：
1. 全退火：将锻件加热到高于临界温度，保温一定时间后冷却。
适用于各种锻件。
2. 球化退火：将锻件加热至高于临界温度，保温一段时间后通过较慢的冷却使组织转变为球状。
适用于合金钢、工具钢等。
3. 精细退火：将锻件加热至高于临界温度，保温后通过较快的冷却获得细小的晶粒尺寸。
适用于提高锻件的强度和韧性。
4. 均匀退火：将锻件加热至高于临界温度，保温后通过较慢的冷却使晶粒尺寸得到均匀分布。
适用于大型锻件或晶粒不均匀的锻件。
5. 线加热退火：采用电阻加热或电子束加热，将锻件加热至退火温度，通过较慢的冷却进行退火。
适用于特殊形状或大型锻件。
这些退火方法的选择要根据锻件的具体材料和要求来决定，以达到锻件组织和性
能的优化。
名词解释热处理中的退火
名词解释热处理中的退火热处理是一种通过对金属材料进行加热和冷却来改变其力学性能的方法。
在热处理的众多方法中，退火是最常用的一种。
退火通过加热金属材料到一定温度，然后缓慢冷却，以消除残余应力、改善可塑性和减少硬度。
在这篇文章中，我们将探讨名词解释热处理中的退火，并深入了解其原理和应用。
一、退火的原理退火主要通过改变金属中的晶格结构来改变其物理和力学性能。
当金属加热到足够高的温度时，金属晶格中的原子将开始发生移动，产生一种称为“自扩散”的现象。
这种移动使金属内部的应力得到释放，并且有助于晶界的聚合。
在退火过程中，金属的晶格结构将会发生重排，形成一种更致密、有序的结构，即晶粒长大和重新结晶。
这可以使金属材料具有更好的塑性和韧性，从而提高其可加工性和使用寿命。
二、退火的分类退火可以根据温度和冷却速率进行分类，常见的退火方法有全退火、过共析退火、正回火和球化退火。
1. 全退火：也称为软化退火，是最常用的退火方法之一。
全退火将金属加热到足够高的温度，使其全部组织均匀地进入高温区域。
然后，通过缓慢冷却，使金属材料达到均匀的结构和力学性能。
2. 过共析退火：适用于具有过共析组织的合金。
过共析退火通过将合金加热到足够高的温度以及保温一段时间，以促进共析相的析出。
然后通过缓慢冷却，使共析相在金属组织中扩散和沉淀，从而使合金材料得到细化晶粒和精细化组织。
3. 正回火：适用于高碳钢和合金钢等材料。
正回火将材料加热到临界温度以上，然后迅速冷却。
此过程会使材料的组织发生变化，降低硬度，提高塑性，并减少脆性。
4. 球化退火：球化退火主要用于冷轧钢丝等线材生产中。
球化退火通过高温加热将冷变形的钢丝塑性和韧性恢复到最佳状态。
这个过程会使钢丝的晶粒细化，松弛应力，并达到球状的形态。
三、退火的应用退火在金属材料的加工和制造过程中有着广泛的应用。
以下是退火在不同领域的一些应用示例：1. 锻造和冲压：金属在加工过程中往往会产生硬化和残余应力。
退火的种类,各自的目的和应用范围
退火的种类,各自的目的和应用范围下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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热处理工艺中的退火处理及其效果
热处理工艺中的退火处理及其效果热处理是一种通过控制材料的温度和冷却速率来改变其结构和性能的方法。
在热处理工艺中，退火处理是一种常见的方法，主要用于减轻应力、改善材料的塑性和韧性，以及提高其机械性能。
本文将探讨退火处理在热处理工艺中的重要性和效果。
一、退火处理的定义退火处理是指将材料加热到一定温度，然后以适当的速率冷却，以改变其结构和性能的过程。
退火处理通常分为三个阶段：加热阶段、保温阶段和冷却阶段。
在加热阶段，材料被加热到退火温度以上；在保温阶段，材料在退火温度下保持一段时间；在冷却阶段，材料被迅速冷却至室温。
二、退火处理的效果1. 应力消除：材料在制造过程中常常受到各种应力的影响，如内应力、残余应力等。
退火处理可以通过减轻这些应力，提高材料的稳定性。
在退火过程中，材料的结构会发生调整，从而减少或消除内部应力，使材料更加稳定。
2. 组织改善：退火处理可以改变材料的组织结构，使晶界移动和再结晶发生。
在退火过程中，晶界和晶内的缺陷会重新排列，结晶体尺寸增大，晶粒形态得以改善。
这些结构上的变化可以提高材料的塑性和韧性，增加其疲劳寿命。
3. 机械性能提升：退火处理可以改善材料的机械性能。
材料经过退火处理后，其强度和硬度有所降低，但韧性和塑性得到提高。
退火处理还可改善材料的疲劳寿命和高温性能，使其更适应复杂的工作环境。
4. 尺寸稳定性改善：退火处理可以减少材料的尺寸变化。
在某些情况下，材料在制造过程中会发生尺寸变形或形状不稳定的问题。
通过退火处理，材料的形状和尺寸可以得到稳定，避免因尺寸变化而引起的问题。
三、常见的退火处理方法1. 线性退火：线性退火是最简单的退火处理方法之一。
在线性退火过程中，材料被加热到退火温度，然后以恒定速率冷却至室温。
这种方法适用于某些低碳钢和合金钢，可以改善材料的塑性和韧性。
2. 等温退火：等温退火是将材料加热到退火温度后保持一段时间，使其达到热平衡状态，然后再冷却至室温。
等温退火可以通过控制保温时间和温度来改变材料的组织结构和性能。
退火工艺基础知识大全,都总结到了!
将金属或合金加热到适当温度，保温一定时间，然后缓慢冷却（一般为随炉冷却）的热处理工艺叫做退火。
退火的实质是将钢加热到奥氏体化后进行珠光体转变，退火后的组织是接近平衡后的组织。
退火的目的：（1）降低钢的硬度，提高塑性，便于机加工和冷变形加工。
（2）均匀钢的化学成分及组织，细化晶粒，改善钢的性能或为淬火作组织准备。
（3）消除内应力和加工硬化，以防变形和开裂。
退火和正火主要用于预备热处理，对于受力不大、性能要求不高的零件，退火和正火也可作为最终热处理。
常用的退火方法，按加热温度分为：临界温度（Ac1或Ac3）以上的相变重结晶退火：完全退火、扩散退火、不完全退火、球化退火。
临界温度（Ac1或Ac3）以下的退火：再结晶退火、去应力退火。
1、完全退火工艺：将钢加热到Ac3以上20~30℃，保温一段时间后缓慢冷却（随炉）以获得接近平衡组织的热处理工艺（完全奥氏体化）。
完全退火主要用于亚共析钢（w c=0.3~0.6%），一般是中碳钢及低、中碳合金钢铸件、锻件及热轧型材，有时也用于它们的焊接件。
低碳钢完全退火后硬度偏低，不利于切削加工；过共析钢加热至Ac cm以上奥氏体状态缓慢冷却退火时，Fe3CⅡ会以网状沿晶界析出，使钢的强度、硬度、塑性和韧性显著降低，给最终热处理留下隐患。
目的：细化晶粒、均匀组织、消除内应力、降低硬度和改善钢的切削加工性。
亚共析钢完全退火后的组织为F+P。
实际生产中，为提高生产率，退火冷却至500℃左右即出炉空冷。
2、等温退火完全退火需要的时间长，尤其是过冷奥氏体化比较稳定的合金钢。
如将奥氏体化后的钢较快地冷至稍低于Ar1温度等温，是A转变为P，再空冷至室温，可大大缩短退火时间，这种退火方法叫等温退火。
工艺：将钢加热到高于Ac3(或Ac1)的温度，保温适当时间后，较快冷却到珠光体区的某一温度，并等温保持，使奥氏体转变为珠光体，然后空冷至室温的热处理工艺。
目的：与完全退火相同，转变较易控制。
五大常用算法 模拟退火算法
五大常用算法模拟退火算法
模拟退火算法是一种常用的求解优化问题的算法，它可以用于解决各种实际问题。
本文将介绍模拟退火算法及其应用，同时还会介绍其他四种常用的算法。
一、模拟退火算法
模拟退火算法是一种启发式算法，适用于求解复杂的优化问题。
它源于固体物理学中的退火过程，通过模拟退火过程来寻求最优解。
模拟退火算法通过随机跳出局部最优解的过程，寻找全局最优解。
二、其他四种常用算法
1.遗传算法
遗传算法是一种模拟自然进化过程的优化方法。
它通过对可行解进行适应度评价、选择、交叉和变异等操作，将优秀的个体遗传给下一代，从而不断优化解的质量。
2.蚁群算法
蚁群算法是一种模拟蚂蚁寻找食物的行为而发展出来的算法。
它通过模拟蚂蚁在搜索过程中的信息素沉积和信息素挥发，不断优化搜索路径，从而找到最优解。
3.粒子群算法
粒子群算法是一种模拟粒子在空间中移动的算法。
它通过模拟粒子在搜索空间中的移动和互相协作，不断优化搜索路径，从而找到最优解。
4.人工神经网络
人工神经网络是一种模拟人脑神经元工作原理的算法。
它通过构建神经元之间的连接和权重来实现对输入信息的处理和输出结果的预测，可以用于分类、回归等问题的求解。
三、总结
以上介绍了五种常用的算法，它们都可以用于解决不同类型的优化问题。
在实际应用中，需要根据具体问题的特点选择合适的算法。
模拟退火算法是其中一种常用算法，具有较为广泛的应用。
连拉连退中几种常见退火工艺及比较
缺点：耗电量大，无法实现退火速度自动跟踪(退火温度不能跟随线速作及时调整)。
3、接触式电刷传输大电流退火
接触式电刷传输大电流退火设备主要由可调变压器、电刷、电极轮、冷却液、收放线装置等组成。它是利用单丝通电流时会发热这一原理来实现退火的。
我们知道，铜杆和铝杆在拉丝机上拉拔的过程中，会发生硬化、变脆，为了恢复单丝的塑性，保持良好的电气性能，因此需要将线材在一定的温度下进行热处理（退火处理）。
目前常见的退火方法有：退火炉退火，热管式退火，接触式电刷传输大电流退火和感应式退火等几种方法，下面逐一ห้องสมุดไป่ตู้析、比较各种退火方法的优缺点。
1、退火炉退火
接触式电刷传输大电流退火设备，控制退火程度的方式一般有二种：控制退火电流及控制退火电压。退火电流与退火线径的平方成正比，并与退火的速度有关（速度越快，退火电流需要越大）；退火电压仅取决于退火的速度和单丝的电阻率，与线径无关。基于上述原因，所以以控制退火电压来控制单丝退火程度（单丝的断裂伸长率）的方式比较常用（公司的四台铜拉机，都常用该方式给铜丝退火）。 在铜拉设备上，我们可以看到退火电气柜和退火箱之间，有二根粗大的铜（铝）排相连接，它们传输的是较低的电压（约70伏以下，可根据铜丝的生产线速自动调整），较大的电流（数千安培），打开退火箱后方的铁门，映入眼帘的就是那密密麻麻的导电炭刷（一个电极轮上有几十块烟盒般大小的炭刷），它们负责把铜（铝）排上的电流传输到电极轮上，这样电极轮转动受到的阻力较大。
该设备的主要优点：比较节能，能够实现在线连续退火，而且退火周期较短，能够实现退火速度自动跟踪（能自动根据单丝速度调整退火电压或电流，使单丝退火程度保持一致）。
各种退火的温度范围
各种退火的温度范围在材料科学和工程中，退火是一种常用的热处理方法，通过加热和冷却材料，可以改变其内部结构和性能。
退火的温度范围是非常重要的，不同温度区间对材料的效果是不同的。
常见的退火方法包括正火退火、完全退火、间歇退火和等温退火等，它们的温度范围也各不相同。
下面将会对这些常见的退火方法及其温度范围进行介绍。
正火退火是将材料加热到超过临界温度，然后缓慢冷却。
它的温度范围通常为700°C到900°C，可用于改善材料的可加工性和韧性。
正火退火可以消除材料内部的残余应力，并使晶粒细化，从而提高材料的强度和塑性。
完全退火是将材料加热到高温区，并保持一段时间，然后缓慢冷却。
其温度范围一般在900°C到1200°C之间。
完全退火可以使材料的晶粒长大，并消除材料内部的缺陷，从而提高材料的强度、韧性和延展性。
间歇退火是将材料在高温区域进行一段时间，然后迅速冷却至室温。
它的温度范围通常在700°C到900°C之间。
间歇退火可以通过快速冷却来产生差异化的组织状态，并提高材料的强度和硬度。
等温退火是将材料在一定温度下保持一段时间，然后缓慢冷却。
它的温度范围通常在500°C到700°C之间。
等温退火可以通过固态相变来改善材料的晶粒组织和力学性能。
除了上述常见的退火方法，还有一些特殊的退火方法，如高温退火、低温退火、回火退火等。
它们的温度范围则根据具体需求和材料的种类而定。
高温退火一般在1200°C以上，用于改善材料的高温性能；低温退火一般在300°C以下，用于改善材料的低温性能；回火退火一般在200°C到600°C之间，用于调节材料的硬度和韧性。
综上所述，退火的温度范围对于改变材料的内部结构和性能起着关键作用。
正确选择适合的退火温度范围，可以得到理想的材料组织和性能，从而满足不同工程和应用的需求。
在实际应用中，需要根据具体情况和材料性质来选择合适的退火方法和温度范围，以达到最佳效果。
退火的三种主要方法
退火的三种主要方法
常用的退火方法有三种：
1、不完全退火
不完全退火是将铁碳合金加热到Ac1-Ac3之间温度，达到不完全奥氏体化，随之缓慢冷却的退火工艺。
不完全退火主要适用于中、高碳钢和低合金钢锻轧件等，其目的是细化组织和降低硬度，加热温度为Ac1+(40-60)℃，保温后缓慢冷却。
2、球化退火
只应用于钢的一种退火方法。
将钢加热到稍低于或稍高于Ac1的温度或者使温度在A1上下周期变化，然后缓冷下来。
目的在于使珠光体内的片状渗碳体以及先共析渗碳体都变为球粒状，均匀分布于铁素体基体中(这种组织称为球化珠光体)。
具有这种组织的中碳钢和高碳钢硬度低、被切削性好、冷形变能力大。
对工具钢来说，这种组织是淬火前最好的原始组织。
3、去应力式退火
去应力退火是将工件加热到Ac1以下的适当温度（非合金钢在
500-600℃），保温后随炉冷却的热处理工艺称为去应力退火。
去应力加热温度低，在退火过程中无组织转变，主要适用于毛坯件及经过切削加工的零件，目的是为了消除毛坯和零件中的残余应力，稳定工件尺寸及形状，减少零件在切削加工和使用过程中的形变和裂纹倾向。
退火的种类及工艺
退火的种类及工艺退火的种类 1.完全退火和等温退火完全退火又称重结晶退火，一般简称为退火，这种退火主要用于亚共析成分的各种碳钢和合金钢的铸，锻件及热轧型材，有时也用于焊接结构。
一般常作为一些不重工件的最终热处理，或作为某些工件的预先热处理。
2.球化退火球化退火主要用于过共析的碳钢及合金工具钢(如制造刃具，量具，模具所用的钢种)。
其主要目的在于降低硬度，改善切削加工性，并为以后淬火作好准备。
3.去应力退火去应力退火又称低温退火(或高温回火)，这种退火主要用来消除铸件，锻件，焊接件，热轧件，冷拉件等的残余应力。
如果这些应力不予消除，将会引起钢件在一定时间以后，或在随后的切削加工过程中产生变形或裂纹。
退火与正火 1.钢的退火将钢加热到一定温度并保温一段时间，然后使它慢慢冷却，称为退火。
钢的退火是将钢加热到发生相变或部分相变的温度，经过保温后缓慢冷却的热处理方法。
退火的目的，是为了消除组织缺陷，改善组织使成分均匀化以及细化晶粒，提高钢的力学性能，减少残余应力；同时可降低硬度，提高塑性和韧性，改善切削加工性能。
所以退火既为了消除和改善前道工序遗留的组织缺陷和内应力，又为后续工序作好准备，故退火是属于半成品热处理，又称预先热处理。
2.钢的正火正火是将钢加热到临界温度以上，使钢全部转变为均匀的奥氏体，然后在空气中自然冷却的热处理方法。
它能消除过共析钢的网状渗碳体，对于亚共析钢正火可细化晶格，提高综合力学性能，对要求不高的零件用正火代替退火工艺是比较经济的。
完全退火处理完全退火处理係将亚共析钢加热至Ac3温度以上30~50℃、过共析钢加热至Ac1温度以上50℃左右的温度范围，在该温度保持足够时间，使成為沃斯田体单相组织(亚共析钢)或沃斯田体加上雪明碳体混合组织后，在进行炉冷使钢材软化，以得到钢材最佳之延展性及微细晶粒组织。
铸铁之弛力退火处理几乎所有的铸件在冷却过程中都会產生热应力，在热处理过程中，特别正常化处理和退火处理之后均会成内应力，内应力发生的主要原因在於铸件的内部肉厚不同，在急速冷却过程中由於热降的差异发生，肉厚不同会使每一个不分的收缩各异，因而引起了所谓内应力，冷的部分具有较高的潜变长度，而热的部分其长度较低，故热的部分就会在冷的部分收缩后形成热点造成部份的变形，变形部分之强度，随著变形度的增加而提高，最后再不能进一步变形时，铸件内部形成某种程的弹性应力，甚至塑性应变，即為内应力，此应力几乎可高达与抗拉强度等值，一且由於任何外在的原因使局部应力超过抗拉强度的时候，此类铸件很容易因而造成破裂，热处理是消除内应力最重要的一种方法，主要程序是升高温度，令所有铸建在非常均匀而缓慢的情况下，加热及冷却。
钢的常用退火及正火工艺方法和应用范围
钢的常用退火及正火工艺方法和应用范围钢的常用退火工艺包括：
1．完全退火：主要用于亚共析钢，目的是细化晶粒、均匀钢的化学成分和组织、改善钢的切削加工性能，消除中碳结构钢中的魏氏组织、带状组织等缺陷。
2．不完全退火：用于亚共析钢，将钢加热至AC1-AC3（亚共析钢）或AC1-ACcm（过共析钢）之间，保温一定时间后随炉缓慢冷却以获得近于平衡状态组织的热处理工艺。
3．球化退火：用于共析钢、过共析钢和合金工具钢，使钢中碳化物球化，获得粒状珠光体的热处理工艺。
4．均匀化退火：也称扩散退火，将钢锭、铸件或锻轧坯加热至略低于固相线的温度下长时间保温，然后缓慢冷却至室温的热处理工艺。
5．再结晶退火：将冷变形后的金属加热到再结晶温度以上保持适当时间，然后缓慢冷却至室温的热处理工艺。
6．去应力退火：在冷变形金属加热到再结晶温度以下某一温度，保温一段时间然后缓慢冷却至室温的热处理工艺。
而正火工艺的应用范围主要包括：
1．低碳钢：正火后硬度略高于退火，韧性也较好，可作为切削加工的预处理。
2．中碳钢：可代替调质处理作为最后热处理，也可作为用感应加热方法进行表面淬火前的预备处理。
3．工具钢、轴承钢、渗碳钢等：可以消降或抑制网状碳化物的形成，从而得到球化退火所需的良好组织。
4．铸钢件：可以细化铸态组织，改善切削加工性能。
5．大型锻件：可作为最后热处理，从而避免淬火时较大的开裂倾向。
6．球墨铸铁：使硬度、强度、耐磨性得到提高，如用于制造汽车、拖拉机、柴油机的曲轴、连杆等重要零件。
常用热处理方法有哪些
常用热处理方法有哪些常用的热处理方法主要包括退火、正火、淬火、淬火+回火和表面改性等。
以下将详细介绍这些常用的热处理方法。
1. 退火（Annealing）：退火是通过加热材料到一定温度，然后缓慢冷却的热处理方法。
退火可以改善材料的机械性能和物理性质，消除内应力，提高材料的塑性和韧性。
退火分为全退火、完全退火、球化退火等，常用于金属的冷变形加工后，或者是为了减小材料内的残余应力。
2. 正火（Normalizing）：正火是将材料加热到适当温度，然后空气冷却的热处理方法。
正火可以提高材料的强度和硬度，改善材料的韧性，使晶粒细化。
正火适用于对材料进行均匀加热处理，特别适用于低碳钢。
3. 淬火（Quenching）：淬火是将材料加热到适当温度，然后迅速冷却的热处理方法。
淬火可以使材料达到高硬度和高强度，但同时也会使材料变脆。
常见的淬火介质有水、油、盐水等。
淬火适用于需要高硬度、高强度和较低韧性的材料，如工具钢、轴承钢等。
4. 淬火+回火（Quenching and Tempering）：淬火+回火是将材料先进行淬火处理，然后在适当温度下保温一段时间，最后进行空气冷却的热处理方法。
淬火+回火可以同时提高材料的硬度和韧性，使材料达到一种较好的强度和韧性平衡。
淬火+回火适用于需要兼具硬度、强度和韧性的材料。
5. 表面改性（Surface Modification）：表面改性是通过改变材料表面的物理、化学特性，以提高材料的耐磨性、耐腐蚀性等性能的方法。
常见的表面改性方法有氮化、硬质合金涂层、渗碳等。
表面改性可以延长材料的使用寿命、提高性能，并且不改变材料的基本组织和性能。
总结来说，常用的热处理方法包括退火、正火、淬火、淬火+回火和表面改性等。
不同的热处理方法可以根据不同的材料和要求来选择，以提高材料的性能、延长使用寿命。
退火正火淬火回火特点
退火正火淬火回火特点退火、正火、淬火和回火是金属材料热处理的四种常用方法。
它们分别具有不同的特点和应用范围，下面将对它们进行详细解释。
一、退火退火是一种通过加热和冷却的方法，用于改变金属材料的晶体结构和性能。
退火主要分为全退火、过退火和局部退火三种形式。
全退火是将金属材料加热到足够高的温度，保持一定时间后缓慢冷却，使其达到均匀晶粒长大的目的。
全退火可以消除金属内部的残余应力，提高材料的塑性和韧性。
它广泛应用于铸造、锻造和焊接等工艺中。
过退火是将金属材料加热到比全退火温度稍高的温度，保持一定时间后迅速冷却。
过退火可以使金属材料的晶粒尺寸变小，提高硬度和强度。
它常用于合金材料的处理，以增加其耐热性和耐腐蚀性。
局部退火是在金属材料的特定区域进行的退火处理。
它可以改变金属材料的局部组织和性能，常用于消除焊接接头和加工区域的应力和变形。
退火具有以下特点：1. 退火可以改变金属材料的晶体结构和性能，使其具有更好的塑性、韧性和机械性能。
2. 退火可以消除金属材料的残余应力，提高其抗应力腐蚀和抗疲劳性能。
3. 退火可以使金属材料的晶粒尺寸变大或变小，从而影响其硬度和强度。
4. 退火可以改善金属材料的加工性能，提高其加工硬化能力和热变形能力。
二、正火正火是一种通过加热和冷却的方法，用于提高金属材料的硬度和强度。
正火一般分为水淬火、油淬火和空冷等形式。
水淬火是将金属材料加热到适当温度后迅速浸入冷却介质中。
水淬火可以使金属材料的晶粒尺寸更细，提高硬度和强度，但也容易产生变形和开裂的问题。
适用于一些低碳钢、合金钢和高速钢等材料。
油淬火是将金属材料加热到适当温度后缓慢浸入冷却介质中。
油淬火相对于水淬火来说冷却速度较慢，能够降低金属的变形和开裂风险，适用于一些中碳钢和合金钢等材料。
空冷是指将金属材料加热到适当温度后自然冷却至室温。
空冷速度较慢，一般用于一些低碳钢和铸铁等材料。
正火具有以下特点：1. 正火可以提高金属材料的硬度和强度，使其具有更好的耐磨性和2. 正火可以改变金属材料的晶粒尺寸和组织结构，从而影响其机械性能和物理性能。
常用退火的三种方法
常用退火的三种方法一、什么是常用退火算法常用退火算法是一种基于概率的全局优化算法，通过模拟金属退火的过程来搜索问题的解空间。
它以一定的概率接受比当前解更差的解，以便能够跳出局部最优解，从而找到全局最优解。
常用退火算法在许多领域都有广泛的应用，特别是在组合优化、人工智能等领域。
二、简单退火算法简单退火算法是最基本的退火算法，其核心思想是：通过不断降低温度来使系统逐渐趋于稳定，从而找到全局最优解。
简单退火算法的步骤如下：1.初始化：随机生成当前解以及初始温度；2.生成新解：根据当前解生成一个新解；3.判断接受条件：计算当前解的目标函数值，以及新解的目标函数值。
若新解的目标函数值较好，则直接接受新解；若新解的目标函数值较差，则以一定概率接受新解；4.降温：通过逐步降低温度来逐渐减小接受差解的概率；5.终止条件：重复步骤2-4，直到满足终止条件。
简单退火算法的关键在于接受差解的概率如何调整，一般会根据温度的变化来动态调整接受概率，以使系统在降温的过程中更容易跳出局部最优解。
三、模拟退火算法模拟退火算法是对简单退火算法的改进，它在降温过程中引入了一个参数控制接受差解的概率变化。
模拟退火算法的步骤如下：1.初始化：随机生成当前解以及初始温度；2.生成新解：根据当前解生成一个新解；3.计算接受概率：根据当前解的目标函数值和新解的目标函数值，计算接受新解的概率；4.判断是否接受：以接受概率作为依据，判断是否接受新解；5.降温：通过逐步降低温度来逐渐减小接受差解的概率；6.终止条件：重复步骤2-5，直到满足终止条件。
模拟退火算法的关键在于如何选择接受概率的变化方式，常见的选择方式有线性降温、指数降温等。
通过调整降温速率和接受概率的变化方式，可以更好地平衡全局搜索和局部搜索的能力。
四、改进的退火算法除了简单退火算法和模拟退火算法，还存在许多改进的退火算法，以提高搜索效率和求解质量。
以下列举了几种改进的退火算法：1.自适应退火算法：根据当前问题的特点，动态调整降温速率和接受概率，以适应不同问题的求解过程；2.遗传算法和退火算法的结合：将遗传算法的操作结合到退火算法中，通过交叉、变异等操作来生成新解，以加快搜索过程；3.并行退火算法：利用多核或多处理器的计算资源，同时搜索多个解，并通过信息交流来提高搜索效率；4.自适应权重退火算法：根据问题的特点，动态调整目标函数中不同部分的权重，以更好地平衡局部和全局搜索的能力。
常用的几种退火方法和退火
4. 接触式水银传输大电流式退火机
• 4.2 建议 从健康和环保的长远利益考虑， 建议：从健康和环保的长远利益考虑 从健康和环保的长远利益考虑， 应选择安全、节能、可靠、运行成本低、 应选择安全、节能、可靠、运行成本低、 综合性能价格比高的设备。 综合性能价格比高的设备。
5．感应式退火炉
为感应式退火机工作原理示意图。 图7为感应式退火机工作原理示意图。它主要有感 为感应式退火机工作原理示意图 应电源、感应圈、导轮1、导轮2等组成 等组成。 应电源、感应圈、导轮 、导轮 等组成。
T2退火机的主要技术参数 T2退火机的主要技术参数
• • • • • • • • 2.1 退火速度 退火速度:1800m/min; 2.2 退火线径 退火线径:Φ0.12-Φ0.32; 2.3最大产量 最大产量:70kg/h; 最大产量 2.4 吨耗电量 约65度; 吨耗电量:约 度 2.5 进线高度:1260mm; 进线高度:1260mm; 2.6 出线高度 出线高度:620mm; 2.7 冷却方式 循环水 冷却方式:循环水 循环水; 2.8 尺寸 尺寸:500×600×1400. × ×
热电偶 地面
井式炉
电缆盘
图1 真空退火炉结构示意图
1
真空退火炉
1.1优点：技术简单，设备简陋，设备投资 低，对操 优点：技术简单，设备简陋， 优点 人员要求低。 作 人员要求低。 1.2缺点：耗电量大，退火一吨铜丝耗电在230度电以 缺点：耗电量大，退火一吨铜丝耗电在 缺点 度电以 生产工艺不稳定，一旦漏气全炉均会氧化变色； 上；生产工艺不稳定，一旦漏气全炉均会氧化变色； 真空炉内的上下、左右温度不均匀， 真空炉内的上下、左右温度不均匀，会出现内外电 线软硬不均，更有甚者，还会出现电线粘连现象； 线软硬不均，更有甚者，还会出现电线粘连现象； 不能在线连续退火，且退一罐线的周期太长。 不能在线连续退火，且退一罐线的周期太长。 1.3 建议：由于真空退火炉工艺落后，能耗大，产品 建议：由于真空退火炉工艺落后，能耗大， 质量不稳定，生产成本高，市场竞争能力低， 质量不稳定，生产成本高，市场竞争能力低，建议 尽快淘汰真空退火炉。 尽快淘汰真空退火炉。
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常用的退火方法和工艺有： 常用的退火方法和工艺有：（1）真空退火 ） ；（3） 炉；（2）热管式退火炉；（ ）接触式大电 ；（ ）热管式退火炉；（ 流退火炉；（ ）感应式退火炉。其中， 流退火炉；（4）感应式退火炉。其中，接 ；（ 触式大电流退火炉又分为电刷传输电流式退 火炉和水银传输电流式退火炉。 火炉和水银传输电流式退火炉。下面逐一分 析这几种退火方法和工艺的优缺点， 析这几种退火方法和工艺的优缺点，以便于 用户在选择退火设备时作参考。 用户在选择退火设备时作参考。
退火 可 调 电极轮 电 源 压
退 电 轴 火 刷 承 管
电 2 极 轮
图3 接触式电刷传输大电流退火机
图4 接触式电刷传输大电流原理
3
接触式电刷传输大电流退火机
• 3.1 优点 比较节能；实现了高速连续退火；导体的柔软 优点：比较节能 实现了高速连续退火； 比较节能； 度比较均匀；退火电压可以跟踪退火速度。 度比较均匀；退火电压可以跟踪退火速度。 • 3.2 缺点 电刷和电极轮间、电极轮和导线间会出现打火， 缺点：电刷和电极轮间 电极轮和导线间会出现打火， 电刷和电极轮间、 影响导线表面质量；由于靠电刷传输电流， 影响导线表面质量；由于靠电刷传输电流，电极轮的阻力 退火导线会拉细，线径得不到保障； 大，退火导线会拉细，线径得不到保障；电极轮与退火导 线间有相对运动，因此导轮磨损大。 线间有相对运动，因此导轮磨损大。即使电极轮增加了动 力驱动，线速度的同步问题仍是难题。 力驱动，线速度的同步问题仍是难题。 • 3.3 建议 采用直流电机或变频调速系统作动力驱动，加 建议：采用直流电机或变频调速系统作动力驱动 采用直流电机或变频调速系统作动力驱动， 装储线器来补偿线速度的不同步。最好更换感应式退火机。 装储线器来补偿线速度的不同步。最好更换感应式退火机。 感应式退火机阻力很小，不需要动力驱动。 感应式退火机阻力很小，不需要动力驱动。
导轮
1
感 感应 电源 圈 应
2
导轮 收线盘 放线盘
图7 感应式退火机工作原理图
5．感应式退火炉
• 5.1 优点 优点：由于采用感应电流加热退火，不需要 电刷或水银传输退火电流，因而传输路径的阻力 很小，退火导线不会被拉细；退火速度高；退火 效率高，节能明显，退火一吨铜线材，耗电不足 真空退火炉和管道式退火炉的一半；该设备既可 以与各种拉丝机配套使用，也可以与挤塑机配套 使用，还可以与复绕机配套使用；对环境不产生 任何污染；结构简单；安装方便，操作简单。
2 热管式退火炉
• 2.1 优点 技术简单，设备简陋，设备投资低， 优点：技术简单 设备简陋，设备投资低， 技术简单， 对操作人员要求低，能够实现多头退火。 对操作人员要求低，能够实现多头退火。 • 2.2 缺点 耗电量大，退火一吨铜丝耗电在 缺点：耗电量大 退火一吨铜丝耗电在225度 耗电量大， 度 电以上；无法实现退火速度自动跟踪；穿线麻烦， 电以上；无法实现退火速度自动跟踪；穿线麻烦， 设备庞大。 设备庞大。 • 2.3 建议：由于能耗大，生产成本高，产品竞争 建议：由于能耗大，生产成本高， 能力低，建议尽快淘汰，采用新技术。 能力低，建议尽快淘汰，采用新技术。
T1退火机的主要技术参数 T1退火机的主要技术参数
• 1.1 退火速度 退火速度:900m/min; • 1.2 退火线径 退火线径:Φ0.05Φ0.12; • 1.3最大产量 最大产量:4.5kg/h; 最大产量 • 1.4 吨耗电量 吨耗电量:65kwh(度); 度 • 1.5 进线高度 进线高度:1260mm; • 1.6 出线高度 出线高度:620mm; • 1.7 冷却方式 循环水 冷却方式:循环水 循环水; • 1.8 尺 :500×600×1400. × ×
热电偶 地面
井式炉
电缆盘
图1 真空退火炉结构示意图
1
真空退火炉
1.1优点：技术简单，设备简陋，设备投资 低，对操 优点：技术简单，设备简陋， 优点 人员要求低。 作 人员要求低。 1.2缺点：耗电量大，退火一吨铜丝耗电在230度电以 缺点：耗电量大，退火一吨铜丝耗电在 缺点 度电以 生产工艺不稳定，一旦漏气全炉均会氧化变色； 上；生产工艺不稳定，一旦漏气全炉均会氧化变色； 真空炉内的上下、左右温度不均匀， 真空炉内的上下、左右温度不均匀，会出现内外电 线软硬不均，更有甚者，还会出现电线粘连现象； 线软硬不均，更有甚者，还会出现电线粘连现象； 不能在线连续退火，且退一罐线的周期太长。 不能在线连续退火，且退一罐线的周期太长。 1.3 建议：由于真空退火炉工艺落后，能耗大，产品 建议：由于真空退火炉工艺落后，能耗大， 质量不稳定，生产成本高，市场竞争能力低， 质量不稳定，生产成本高，市场竞争能力低，建议 尽快淘汰真空退火炉。 尽快淘汰真空退火炉。
T2退火机与拉丝机配套技术方案 T案 T2退火机与拉丝机配套技术方案
500
T1T2退火机与小拉丝机配套技术方案 退火机与小拉丝机配套技术方案
T3退火机的主要技术参数 T3退火机的主要技术参数
• 3.1 退火速度 退火速度:600m/min; • 3.2 退火线径 退火线径:Φ0.32-Φ0.9; • 3.3最大产量 最大产量:200kg/h; 最大产量 • 3.4 吨耗电量 约68度; 吨耗电量:约 度 • 3.5 进线高度:1580mm; 进线高度 • 3.6 出线高度 出线高度:680mm; • 3.7 冷却方式 循环水 冷却方式:循环水 循环水; • 3.8 尺 寸:850×1020×1800. × ×
4. 接触式水银传输大电流式退火机
• 4.2 建议 从健康和环保的长远利益考虑， 建议：从健康和环保的长远利益考虑 从健康和环保的长远利益考虑， 应选择安全、节能、可靠、运行成本低、 应选择安全、节能、可靠、运行成本低、 综合性能价格比高的设备。 综合性能价格比高的设备。
5．感应式退火炉
为感应式退火机工作原理示意图。 图7为感应式退火机工作原理示意图。它主要有感 为感应式退火机工作原理示意图 应电源、感应圈、导轮1、导轮2等组成 等组成。 应电源、感应圈、导轮 、导轮 等组成。
电
1
电极轮
水银 极 轮 水银
退火管 退 电极轮 调 承 管 压 电 水 源 可 轴 火
电
2
极 轮
图5 接触式水银传输大电流退火机
图6 接触式水银传输大电流原理
4. 接触式水银传输大电流式退火机
• 4.1 优点 与接触式电刷传输退火电流相比， 优点：与接触式电刷传输退火电流相比 与接触式电刷传输退火电流相比， 阻力有较大的减少； 阻力有较大的减少；与真空炉和管道炉相 比，能耗有了较大的降低；由于水银导电 能耗有了较大的降低； 不如电刷导电的接触电阻小， 不如电刷导电的接触电阻小，因而水银传 输电流比电刷传输电流的能耗稍大。 输电流比电刷传输电流的能耗稍大。但设 备制造成本相对低一些。 备制造成本相对低一些。
5．感应式退火炉
5.2 缺点 由于电力电子器件的功率有限，感应电源的功 缺点：由于电力电子器件的功率有限 由于电力电子器件的功率有限， 率还达不到高速大拉机连拉连退配套的退火要求；其次， 率还达不到高速大拉机连拉连退配套的退火要求；其次， 多股高速感应式退火机的除水干燥还需要进一步完善。 多股高速感应式退火机的除水干燥还需要进一步完善。 5.3 建议 尽快定型多头感应式退火机，以满足市场求； 建议：尽快定型多头感应式退火机 以满足市场求； 尽快定型多头感应式退火机， 其次， 其次，采用多单元感应电源并联的方法提高感应电源的输 出功率，以适应高速大拉机连拉连退配套的退火要求。 出功率，以适应高速大拉机连拉连退配套的退火要求。
2 热管式退火炉
热管式退火炉 也是比较传统的 退火工艺， 退火工艺，其设 备的结构示意图 如图2所示 所示。 如图2所示。它 主要有： 主要有：不锈钢 加热棒、 管、加热棒、测 温热电偶、 温热电偶、冷却 水及导轮组成。
导轮 加热棒
退火不锈钢管 收线盘 导轮
冷却水 放线盘
图2 管道式退火炉结构示意图
4. 接触式水银传输大电流式退火机
为接触式水银传输大电流式退火机结构示意图， 图5为接触式水银传输大电流式退火机结构示意图，图6为水银传输大 为接触式水银传输大电流式退火机结构示意图 为水银传输大 电流的原理图。图4和图 的唯一区别是：图4是用电刷传输退火电流， 电流的原理图。 和图6的唯一区别是： 是用电刷传输退火电流， 和图 的唯一区别是 是用电刷传输退火电流 是用水银传输退火电流。 图6是用水银传输退火电流。 是用水银传输退火电流
3 接触式电刷传输大电流退火机
接触式电刷传输大电流退火机， 接触式电刷传输大电流退火机，是我国上世纪五十年代从前 苏联引进的技术。退火机的工作原理如图3所示 所示。 苏联引进的技术。退火机的工作原理如图 所示。图4为接触 为接触 式电刷传输大电流原理。 式电刷传输大电流原理。
电 1 极 电极轮 轮
T2退火机的主要技术参数 T2退火机的主要技术参数
• • • • • • • • 2.1 退火速度 退火速度:1800m/min; 2.2 退火线径 退火线径:Φ0.12-Φ0.32; 2.3最大产量 最大产量:70kg/h; 最大产量 2.4 吨耗电量 约65度; 吨耗电量:约 度 2.5 进线高度:1260mm; 进线高度:1260mm; 2.6 出线高度 出线高度:620mm; 2.7 冷却方式 循环水 冷却方式:循环水 循环水; 2.8 尺寸 尺寸:500×600×1400. × ×
铜导体为什么需要退火软化处理？ 铜导体为什么需要退火软化处理？
• 电线电缆导体经冷拔加工后，均存在硬化现象， 电线电缆导体经冷拔加工后，均存在硬化现象， 抗拉强度和屈服强度明显增加， 抗拉强度和屈服强度明显增加，塑性和韧性普遍 降低，伸长率的变化尤为显著。 降低，伸长率的变化尤为显著。欲消除冷拔硬化 现象，提高延伸率，就必须进行退火处理，以消 现象，提高延伸率，就必须进行退火处理， 除内部应力及缺陷， 除内部应力及缺陷，使之恢复到冷加工前的物理 及机械性能。如铜导体经550℃退火处理后，导 及机械性能。如铜导体经 ℃退火处理后， 线柔软，不易被拉断。同时， 线柔软，不易被拉断。同时，导体的电阻率降低 ％，减小了线路损耗 约2.1％，减小了线路损耗。因此，退火软化是电 ％，减小了线路损耗。因此， 线电缆及漆包线生产过程的主要环节之一。 线电缆及漆包线生产过程的主要环节之一。