钻削加工 工艺技术
第二十讲钻削加工工艺规范
三、加工步骤 1、装夹工件，确保工件加工面与钻床主轴垂直，装 夹牢固可靠，严禁工件、刀具、夹具、机床工作台发 生相互干涉。钻通孔时，工件底面应放垫块，以免损 伤工作台。 2、加工导引孔、中心孔，用中心钻加工至合适深度。 3、换上合适长度的钻嘴加工，选用合适的转速和进 给速度。注意保证冷却液充分和断屑操作。手动进给 时尽量保证压力均匀，不可突然过猛过大。 4、对已加工好的孔位清洁、去除毛刺、倒角。 5、自检：对孔的位置尺寸、大小、深度等自检。
二、钻削加工技术要求 1、刀具——钻嘴 ⑴顶角：顶角角度减小，主刀刃加长，单位刃长上 的负荷减少，有利于散热和提高钻头的耐用度。钻 头顶角可根据不同加工材料按下表来选择：
加工材料 软、中硬铝合金、
薄板 硬钢 定心钻 45钢、P20 A3ห้องสมุดไป่ตู้黄铜、铸铁 紫铜 塑料制品
顶角角度 前角角度
135
135
0
120～135
谢谢！
4、先用头锥攻，再用二锥攻。在更换丝锥过程 中，要用手将丝锥先旋入到不能再转时，然后用 铰手装动。攻槊料行材料螺孔时，要加润滑油。
5、丝锥退出时，先用铰手将丝锥倒转松劲，然 后取下铰手用手旋出，以防破坏螺孔表面的光洁 度。
6、丝锥的刃磨 当丝锥切削部分崩牙或折断时， 先把损坏部分摸掉，再刃磨其后刃面。
钻削加工工艺规范
主讲人：陈宏胜
操作者必须接受有关钻床及钻削加工的理论和 实践的培训,并且通过考核获得上岗证,才能具备操作 钻削加工的资格。
一、加工前准备 1、操作者必须根据机床使用说明书熟悉钻床的
性能、操作方法、加工范围和精度。 2、检查各开关、旋钮和手柄是否在正确位置。 3、准备相关的工、夹具、切削液等。 4、准备好钻嘴，按照技术要求修磨好。
钻削加工安全技术操作规程
钻削加工安全技术操作规程前言钻削加工是机械加工中的一种重要工艺，广泛应用于制造业的各个领域。
钻削过程中，需要注意安全技术操作规程，防范钻削过程中的安全事故，保证工人安全生产。
本文档将介绍钻削加工的操作规程及安全技术要点。
钻削加工的操作规程1. 设备检查在使用钻削设备前，要对设备进行检查，确认设备无损坏和松动现象，设备操作按钮和指示器灯亮且正常，紧固件均已锁紧。
2. 工件夹紧在进行钻削加工之前，要将工件夹紧，以防工件在加工过程中发生移动。
夹紧工件时应保证夹具处于良好状态，夹紧力度不宜过大或过小。
3. 刀具选择及检查根据加工要求选择适合的刀具，并检查刀具锋利度和尺寸精度，确保刀具质量符合要求。
4. 刀具安装将选好的刀具和夹持器放到主轴上，并用恰当的力度紧固夹持器。
5. 坐标设置设置好切削数据，包括转速、进给速度、切削深度和放刀量等量值。
6. 操作设备将设备启动，并按照设备厂家提供的操作流程，调整好切削参数，保证加工质量。
7. 坚守岗位操作人员要坚守岗位，认真观察机器运行状态，及时处理异常情况。
8. 操作完毕当作业完成后，要及时关闭主轴，收拾好工具和场地，清洁机床及配件，并通知相关人员进行设备检查。
钻削加工的安全技术要点1. 穿戴安全防护用品在进行钻削加工的操作过程中，应穿戴并正确使用鞋、服、手套和安全眼镜等相关安全防护用品。
2. 防护罩在使用钻削设备时，应配备防护罩，以防工件和刀具起飞出现危险。
3. 安全距离在钻削过程中，要保持足够的安全距离，不得靠近设备操作区域。
4. 禁止插手在设备运行时，切忌插手操作或将手伸入设备夹紧区域。
5. 坚守岗位操作人员要忠诚于自己的工作，坚守岗位，不得离开设备操作区域，对设备的状态应始终保持监控和观察。
结论本文档列出了钻削加工的安全技术要点和操作规程，通过合理的技术操作和防护措施，可以避免安全事故发生，保障了工人的安全生产。
超大长径比深孔加工的先进工艺技术——枪钻加工技术
（Ｃｗ２００）上横油孔，其油孔直径较小（①８），长径比（∽）达到了７０倍（见图ｌ
所示），且生产批量也不大，不可能购置深孔加工专机，而及时顺利地排屑及冷却润滑
刀具又是深孔加工的必备条件，为此，经多次研究决定采取先进深孔加工技术——枪钻
加工的工艺方案。 本文从刀具选型、切削参数确定、加工工艺设计等方面进行介绍枪钻加工技术，以 飨读者。 １．刀具选型： 枪钻的选型主要考虑刀具夹头、驱动器、枪钻切削刃及枪钻总长等因素。由于枪钻 的长径比较大，且要求较高的钻削精度，所以枪钻刀具夹头的选型主要考虑平衡指数、 刀具夹紧刚性，为此，我们选用了具有最大夹紧强度、最大夹紧刚性及最高安全性的高 精度强力夹头。而驱动器的选型取决于高精度强力夹头的强力推荐，选取了圆柱直柄型。 枪钻切削刃的选型取决于所钻削材料和加工进给率，双刃枪钻虽能显著提高进给 率，但只适应短切屑材料的钻削，因连杆（Ｃｗ２００）的材质为４５＃铸钢，经过调质处 理，受切屑材料的限制，我们选用了单刃枪钻。 枪钻总长（Ｌ２）的计算必须考虑枪钻切削刃的重磨储备量（Ｌ２１）、钻削孔深（Ｌｍ）、
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超大长径比深孔加工的先进工艺技术——枪钻加工技术
作者： 作者单位： 许显存， 杨锦斌 青海一机数控机床有限责任公司,青海 810018
本文链接：/Conference_6524710.aspx
ｎ＝２６００ｒ／ｍｉｎ。
３．钻削加工过程： 枪钻的钻削过程包括钻削导向孑Ｌ、钻削油孔两方面内容。因导向孔在枪钻钻削过程 中具有导向套的功效，所以导向孑Ｌ的直径和钻深要求较严，导向孔直径比枪钻直径大 ０．０ｌ～０．０２，导向孔深至少有枪钻直径的２．５倍，由此看来，导向孔加工最好使用ＳＡＮＤＶＩＫ
ＣｏｒｏＤｒｉｌＩ钻或Ｕ钻。
即完成枪钻钻削过程。
常用精密加工和超精密加工方法
常用精密加工和超精密加工方法(1)钻削加工：是将工件上的金属材料在刀具作用下进行来回转动，把车削面旋转出来，是加工圆柱形、锥形、凹形孔和凹陷、螺纹等零部件表面等的单一机床加工方法。
(2)车削加工：是指加工零件时借助车刀切削，用于加工外螺纹、花键、形状方程式曲面及其他复杂曲面等外形精密零部件。
(3)铣削加工：是指利用滚筒式或刀片式的刀具的移动和旋转，把工件表面形成各种曲面的一种机床加工方法，主要用于加工工件体上的平面、槽、沟等工件表面。
(4)磨削加工：是指采用研磨轮加工工件表面，采用悬磨或抛光技术将其加工精度提高，使其表面光洁度、粗糙程度达到要求的一种机床加工方法。
(5)拉铆加工：是指拉铆头将两个工件紧固在一起，从而使两个工件处于相对固定的位置，而不受旋转影响的一种加工方法，是将机械元件拉铆加工的技术。
(1)水切削加工：是将工件表面由削刀削成薄片，然后由水冲刷把薄片去除，达到精密加工表面粗糙度和平整度要求的一种加工方法。
(2)气刀加工：是将刀具用空气喷射动力使得刀具旋转，切削工件的加工方法，可以实现高速、大功率的切削，适用于切削金属界面、铸件、钢材等表面加工。
(3)超声波加工：是指使用超声波让工件表面产生振动，来切削、拉分和焊接工件表面等加工方法，可以达到更高的精度和更小的表面粗糙度，并且可以实现连续加工。
(4)电火花加工：是一种快速高效的切削方法，主要是通过产生火花后，再通过冲击脉冲和热能来融化微小部份表面材料，从而实现准确切削的一种加工方法。
(5)激光加工：是通过产生强大的激光能，对工件表面进行破碎溶解而实现加工的一种加工方法，可以获得极高的切削精度、平整度和极好的加工质量，和小尺寸孔、槽加工。
钻削加工安全技术操作规程
钻削加工安全技术操作规程前言钻削是机械加工中常用的一种工艺方法，用于加工各种孔和螺纹等。
但在钻削加工的过程中，如果操作不当，易发生意外事故，不仅给人身和财产带来损失，也会影响工作效率和质量。
因此，为了保障操作人员的安全，本规程旨在规范和指导钻削加工的安全技术操作。
一、操作前准备1. 确认钻削加工和配件的选择在进行钻削加工之前，需要根据工件结构和要求，确认所需的钻头规格和类型，并选择适合的配件，如刀套、夹刀、夹头等。
2. 确认操作场所和设备的准备在进行钻削加工之前，需要确认操作场所是否具备安全条件，如无易燃易爆物，安全通风等条件。
同时也需要保证所使用的设备和工具完好无损，操作平台平稳牢固。
3. 穿戴个人防护装备在进行钻削加工之前，需要穿戴个人防护装备，如安全鞋、手套、眼镜、口罩等，以保障操作人员的安全。
二、操作规程1. 起钻和退钻在钻削加工时，需要根据钻孔的深度进行起钻和退钻的操作。
正确的起钻和退钻顺序是：1.将钻头对准加工孔口，将钻杆垂直于工件表面。
2.慢慢转动手柄，使钻头开始切削，切削深度不大于碳钢板厚度的4倍。
3.当钻头开始消耗时，需要加入液体冷却润滑剂，并适量增加压力，维持切削效果。
4.当达到加工深度时，需要减小压力，停止转动手柄，进行退钻操作。
5.手柄转动反方向，使钻头逐渐退出孔口。
在起钻和退钻时，需要注意以下事项：•操作时钻杆要垂直于钻孔口。
•不要用手指触碰或近距离观察钻头，以免发生伤害。
•特别小心各种管道和其他障碍物。
•退出钻孔需要逐渐进行，确保不会产生过大的压力。
2. 锁紧夹具在钻削加工过程中需要使用夹具夹持工件，因此需要在操作之前清洁夹具表面，并将工件安装在夹具上。
同时，需要正确地锁紧夹具，以确保工件不会在加工过程中移动或旋转。
3. 加工液体冷却剂的使用加工液体冷却剂是钻削加工中必不可少的一种材料。
其作用是加强切削润滑和冷却，延长钻头的使用寿命。
使用加工液体冷却剂时，需要注意以下事项：•除非有必要，否则不要停止加工液体冷却剂的使用。
机械加工的工艺原理是
机械加工的工艺原理是
机械加工是利用机械设备对工件进行切削、磨削、拔拉、钻削等加工过程的技术。
其工艺原理主要包括以下几个方面：
1. 切削原理：利用刀具与工件之间的相对运动，以切削刃对工件进行削除材料的操作。
刀具通过推刀进给或工件旋转提供所需的运动，切削刃将工件上的材料削除，形成所需的形状和尺寸。
2. 磨削原理：利用磨料颗粒在工件表面的相对运动，将磨削粒子对工件材料的切削和磨擦作用，使工件表面达到所要求的精度和光洁度。
3. 拔拉原理：通过拔拉设备，将工件在规定的力下进行拉伸，使其形成所需的形状，如拉制金属线材和伸长钢材等。
4. 钻削原理：通过旋转运动和向前进给的力，通过刀具的刃部对工件进行孔洞加工，同时将削屑排除。
总的来说，机械加工的工艺原理是通过机械设备对工件进行切削、磨削、拔拉、钻削等操作，以实现工件形状、尺寸和表面质量的加工要求。
整个过程依靠机械设备提供运动和力量，通过切削或磨削等方式将工件的材料削除或变形，从而得到所需的产品或工件。
钻削加工的工艺特点
钻削加工的工艺特点一、引言钻削加工是一种常见的金属加工方法，通过旋转刀具进行钻孔或者扩孔操作。
本文将从不同角度探讨钻削加工的工艺特点，包括机床设备的选择、刀具的优化以及加工过程中的重要参数。
二、机床设备的选择钻削加工需要合适的机床设备来完成。
以下是一些选择机床设备的重要因素：2.1 钻床类型根据钻削加工的需求，可以选择不同类型的钻床。
常见的钻床类型包括手动钻床、自动钻床、立式钻床和卧式钻床。
根据加工件的尺寸、复杂程度和生产要求选择合适的钻床类型。
2.2 机床稳定性在选择机床设备时，机床的稳定性是一个关键问题。
稳定的机床可以保证加工质量和效率。
因此，应选择具有高质量、刚性好的机床设备。
2.3 动力系统机床的动力系统对加工效果有着直接影响。
需要根据加工材料的硬度和加工要求选择合适的动力系统，如电机或液压系统。
三、刀具的优化刀具是钻削加工中至关重要的一部分。
以下是一些刀具优化的策略：3.1 刀具材料选择刀具材料的选择对钻削加工效果有重要影响。
常见的刀具材料包括高速钢、硬质合金和陶瓷材料。
根据加工材料的硬度、耐磨性以及加工效率要求选择合适的刀具材料。
3.2 刀具几何参数刀具的几何参数也对加工效果有着重要影响。
包括刀具的刃角、切削刃数、刃尖倒角等。
几何参数的优化可以提高切削性能和加工效率。
3.3 表面涂层技术表面涂层技术可以提高刀具的耐磨性和耐热性。
常见的涂层技术包括涂层材料的选择、涂层工艺和涂层层厚的优化等。
四、加工过程中的重要参数钻削加工过程中有一些重要的参数需要控制和优化。
以下是一些重要参数的讨论：4.1 切削速度切削速度是钻削加工中的关键参数之一。
过高或过低的切削速度都会对加工效果产生不良影响。
应根据加工材料的种类和硬度选择合适的切削速度。
4.2 进给速度进给速度对钻削加工的质量和效率有重要影响。
过快的进给速度可能导致加工件表面质量下降，过慢的进给速度则会影响加工效率。
应根据加工要求选择合适的进给速度。
浅议新的钻削加工技术
维普资讯
第４ 期
２Ｏ Ｏ ６年 ８ 月
内燃 机
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Ｎｅ Ｄｒ ｌ ｎ ｃ ｎｉ ｕｅ ｗ ｉ ｉ ｇ Ｔｅ ｈ ｑ ｓ ｌ
２ 具 有 可 换 刀 片 的钻 头
具有 可换 刀 片 的钻 头 是 加 工 通 孑 的理 想 选 择 。 Ｌ
可换 刀 片钻 头不 但可 节省 整体 硬 质合 金 和钢 制 钻 头 昂贵 的刀 具 重磨 费用 ， 而且 多 种 可换 刀 片使 操 作 者 能够 快 速 改 变 钻削 刀 片 的 几何 形 状 ， 以提 高 钻 头 的
钻削加工安全技术操作规程
9. 使用摇臂钻床时，对好被加工孔的位置后，一定要把摇臂固定牢。
10．摇臂钻床使用完后，要将摇臂降至最低的位置并将变速箱移至立柱端。
11．钻头接近加工面或孔快钻通时，用力不可过猛；更换钻头，清扫机床，取下工件时，要停止转轴旋转。
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怎样安全操作摇臂钻床
钻床是一种孔加工设备，可以用来钻孔、扩孔、铰孔、攻丝及修刮端面等多种形式的加工。按用途和结构分类，钻床可以分为立式钻床、台式钻床、多孔钻床、摇臂钻床及其他专用钻床等。在各类钻床中，摇臂钻床操作方便、灵活，适用范围广，具有典型性，特别适用于单件或批量生产带有多孔大型零件的孔加工，是一般机械加工车间常见的机床。
10.立式钻床严禁工作台在松开状态下进行工作，摇臂钻床严禁在主轴和立柱松开状态下进行操作。摇臂钻床移动摇臂时应注意，以防伤人。
11.根据切削合理使用冷却液。
12.工作完毕，将操作手柄放在中间位置，切断电源，整理工件，清理钻床，清洁场地，收拾工具。
13.当直径大于30mm时，应分两次钻出，先钻一小孔，再用所需孔径的钻头把孔扩大，这样可提高孔的加工质量。
必须经常检查清除工作台及导轨上、丝杠等处的铁屑与油污，并保持周围环境卫生。
钻孔过程中钻头未退离工件前不得停车。攻丝时用操纵可逆结合子，使主轴正反转，但必须注意将手柄放在固定槽中。
经常检查钻具的紧固情况，防止松动。
使用摇臂钻床中超负荷保险结合于自动脱开停止进给时，必须立即消除超负荷的原因。
机械加工工艺技术研究
机械加工工艺技术研究第一章机械加工工艺技术的概述机械加工工艺技术是指用机械设备对金属、非金属等材料进行加工的技术。
机械加工工艺技术是制造业的重要组成部分，使各种精密零部件得以制造并应用于工业、航空、汽车、船舶等领域。
机械加工工艺技术主要包括车削、铣削、钻削、磨削及数控技术等。
第二章车削工艺技术的研究车削是机械加工工艺技术中的一种重要技术，常见的车削方法有平面车削、外圆车削和内圆车削。
以精密车削为例，其加工精度可达μm级别。
精密车削的关键技术在于轴向、径向和环向定位的精度控制。
第三章铣削工艺技术的研究铣削是机械加工工艺技术的另一项重要技术，主要应用于零件的平面、轮廓和孔的加工。
铣削时，铣刀在工件表面上以一定方式进行移动，将工件材料切削下来，使其遵循所需的形状。
铣削加工的关键技术在于铣刀和工件的精准定位及铣刀的切削参数的选取。
第四章钻削工艺技术的研究钻削是机械加工工艺技术中的又一种重要技术，通常用于钻孔、扩孔、锥孔等加工过程。
钻削加工的关键技术在于钻头与工件的摆放和工件的夹持。
另外，相对精密的孔的加工还需要钻头和工件的轴向相对精准。
第五章磨削工艺技术的研究磨削是一种高精度、高能耗的加工方法，可用于对金属、非金属材料进行表面加工。
磨削所用切削工具的硬度、刀具磨损、润滑剂的选择等都会对加工质量和效率造成影响。
共晶磨削技术是一种新兴的精密磨削工艺技术，可以在高速、高压的条件下对材料进行加工，达到非常高的加工精度。
第六章数控机床技术的研究数控技术已经成为机械加工工艺技术的核心之一，其将数字信号转换为机床的控制信号，实现机床的高精度、高速度和高效率的加工。
数控技术在机械加工的每个领域都有所应用，特别是在精密加工的领域。
第七章结论机械加工工艺技术是当代制造业必不可少的工艺技术之一。
钻削、车削、铣削、磨削、数控技术等关键技术的研究及进步，为工业发展带来更多可能性，同时带来质的提升和降低成本的好处。
在未来，随着机械加工工艺技术的不断进步和发展，我们相信机械加工工艺技术将在更多领域绽放光彩。
钻削加工工艺守则
钻削加工工艺守则1、适合范围：本守则适用于钻加工工艺操作。
2、要求钻削工应进行质量和安全、专业技术知识和相关质量体系文件的培训，使车床操作者具备本岗位应知应会的能力。
3、钻削加工：3.1.熟悉图样及工艺要求，并按工艺要求选用钻夹具及所需的钻头绞刀等工具。
3.2 钻孔3.2.1.按划线钻孔时，应先试钻，确定中心后再开始钻孔。
3.2.2.在斜面或高低平平的面上钻孔时，应先修出一个小平面后再钻孔。
3.2.3.钻不通孔时，事先要按钻孔的深度调整好定位块。
3.2.4.钻深孔时，为了防止因切削阻塞而扭断钻头，应用较小的进给量，并经常排屑；用加长钻头钻深孔时，应先用标准钻头钻到一定深度后再用加长钻头。
3.2.5.螺纹底孔钻完后必须倒角。
3.3.锪孔3.3.1.用麻花钻改制锪钻时，应选短钻头，并应适当减小后角和前角。
3.3.2.锪孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的三分之一至二分之一。
3.4.铰孔3.4.1.钻孔后需铰孔时，应留合理的铰削余量。
3.4.2.在钻床上铰孔时，要适当选择切削速度和进给量。
3.4.3. 铰孔时，铰刀不许倒转。
3.4.4. 铰孔完成后，必须先把铰刀退出，再停车。
3.5.麻花钻的刃磨3.5.1. 麻花钻主切削刃外缘处的后角一般为8°～12°。
钻硬质材料时，为保证刀具强度，后角可适当小些；钻软质材料（黄铜除外）时，后角可稍大些。
3.5.2.磨顶角时，一般磨成118°，顶角必须与钻头轴线对称，两切削刃要长度一致。
3.6.钻削无钢板之类零件时必须按图加冷却液，钻床台面上必须安装挡块，并正确选择切削进刀量，以防止钻头烧伤卡住零件。
3.7.钻削无夹具之零件应按零件图由钳工划好中心线敲好洋冲眼再进行钻削，凡钻此类零件的钻头其横刃必须修正到最小范围，才能进行钻削。
钻大直径之孔先钻定位小孔，然后加以扩大至图样要求。
3.8.零件需要倒角的，无论大小其钻头切削锋角必须刃磨为90°，所倒之角不得出现齿形，倒角零件必须成45°。
钻床加工工艺步骤
钻床加工工艺步骤
钻床加工是一种常见的金属加工工艺，主要用于生产各种精密零件和孔洞。
下面将为大家介绍钻床加工的步骤。
1.材料准备
首先要准备需要加工的金属材料。
一般情况下，金属材料应具有均匀的组织结构和硬度，这样可以保证加工出来的孔洞质量较高。
2.机床调整
接下来要对钻床进行调整。
首先，调整电机转速和钻头转速，以适合所选的材料。
其次，对机床的工作台进行调整，使其水平。
最后，安装所选的钻头，检查其是否与工作台平行。
3.定位和夹紧
将材料放在工作台上，并使用夹具夹紧。
夹具的使用应注意材料的保护，以免划伤或变形。
在夹紧时要保证材料的表面与夹具夹紧面平行。
4.开始加工
打开机床电源，开始加工。
在加工过程中，要保持钻头与材料表面垂直，并适当调整进给速度和转速，以保证孔洞质量。
5.清洁和检查
加工完成后，要及时清理工作台和机床，以保持其清洁。
检查加工
质量，检查孔洞的直径、深度和表面质量等是否符合要求。
6.结束操作
关闭机床电源，卸下夹具，并将加工完成的零件取下。
钻床加工是一种比较常见的金属加工工艺，其操作步骤简单，但要求操作者具备一定的技术和经验。
在操作时，应注意安全，特别是在钻削过程中，要保持手部远离钻头，以免发生意外。
深孔加工技术的分类和特点
深孔加工技术的分类和特点深孔加工技术是一种用于加工工件内部深孔的加工方法，广泛应用于航空航天、军工、汽车、模具等行业。
根据加工方法和工艺特点的不同，深孔加工技术可以分为以下几类：枪钻深孔加工、深孔钻削、镗削、铣削、磨削等。
1. 枪钻深孔加工枪钻深孔加工是一种利用枪钻进行加工的方法。
枪钻是一种特殊的工具，具有长而细的切削刃，能够在狭小的空间内进行准确的钻削。
枪钻深孔加工具有以下特点：（1）加工效率高：枪钻深孔加工采用单刃切削，切削速度快，能够在较短的时间内完成加工；（2）加工质量好：枪钻深孔加工具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（3）适用范围广：枪钻深孔加工适用于加工直径较小、长度较长的孔，可以满足不同工件的加工需求。
2. 深孔钻削深孔钻削是一种利用深孔钻头进行加工的方法。
深孔钻头是一种特殊的切削工具，具有多个切削刃，能够同时进行多个孔的加工。
深孔钻削具有以下特点：（1）高效加工：深孔钻削采用多刃同时切削，能够在较短的时间内完成多个孔的加工；（2）加工精度高：深孔钻削具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（3）适用范围广：深孔钻削适用于加工直径较大、长度较长的孔，可以满足不同工件的加工需求。
3. 镗削镗削是一种利用镗刀进行加工的方法。
镗刀是一种特殊的切削工具，具有多个切削刃，能够进行孔的加工和修整。
镗削具有以下特点：（1）加工精度高：镗削具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（2）加工效率低：镗削采用单刃切削，切削速度较慢，加工效率低；（3）适用范围广：镗削适用于加工直径较大、长度较长的孔，可以满足不同工件的加工需求。
4. 铣削铣削是一种利用铣刀进行加工的方法。
铣刀是一种特殊的切削工具，具有多个切削刃，能够进行孔的加工和修整。
铣削具有以下特点：（1）加工效率高：铣削采用多刃同时切削，能够在较短的时间内完成加工；（2）加工精度高：铣削具有良好的刚性和稳定性，能够保证加工的精度和表面质量；（3）适用范围广：铣削适用于加工各种形状的孔，可以满足不同工件的加工需求。
金属加工技术及工艺流程解析
金属加工技术及工艺流程解析金属加工技术是指对金属材料进行切削、成形和连接等工艺的方法。
它广泛应用于各个工业领域，包括汽车制造、航空航天、电子设备和建筑等。
本文将对金属加工技术及其工艺流程进行解析，以便读者更好地了解这一领域。
1. 切削加工技术切削加工技术是最常见和基础的金属加工技术之一。
它包括车削、铣削、钻削和刨削等方法。
其中，车削是将旋转的刀具顺着工件的轴线进行切削，用于加工圆柱体和圆锥体等形状；铣削是通过旋转的铣刀进行切削，用于加工各种平面、曲面和凸轮等形状；钻削是用钻头进行孔的加工，用于加工各种直径大小的孔洞；刨削是将刀具沿工件表面的一条直线进行切削，用于加工平面和槽等形状。
2. 成形加工技术成形加工技术是利用压力将金属材料变形为所需形状的加工方法。
常见的成形加工技术包括锻造、冲压、拉伸和压铸等。
锻造是将金属材料置于模具中进行加热后，通过敲打或压制使其变形为所需形状；冲压是将金属板材置于模具中，利用冲压机进行冲压，形成各种形状的零件；拉伸是将金属材料拉至所需形状，常见于制作管材和线材等；压铸是将熔融金属注入模具中，冷却后形成所需形状。
3. 连接加工技术连接加工技术是将两个或多个金属材料连接在一起的加工方法。
常见的连接加工技术包括焊接、铆接和胶接等。
焊接是通过将两个金属材料加热至熔点后进行连接，常用于连接较厚的金属板材；铆接是将铆钉穿过金属材料并在反面压制，用于连接较薄的金属板材；胶接是利用胶水将金属材料粘合在一起，适用于连接较脆弱的金属材料或形状复杂的零件。
4. 工艺流程解析金属加工通常包括前期准备、加工操作和后期处理三个阶段。
前期准备包括确定加工工艺和选择合适的材料，以及设计和制作所需的模具。
加工操作包括根据所选工艺进行切削、成形和连接等加工操作。
后期处理包括清洁、抛光、热处理和表面涂装等，以提高产品的质量和外观。
在整个金属加工过程中，操作者需要掌握相关的操作技能和安全规范，以确保加工的准确性和安全性。
钻削加工技术与工艺考核试卷
13.在钻削加工中，以下哪种情况会导致钻头磨损加快？（）
A.钻头转速过低
B.钻头转速过高
C.进给量过小
D.进给量过大
14.下列哪种类型的钻头适用于加工高硬度的材料？（）
A.麻花钻
B.硬质合金钻头
C.高速钢钻头
D.钻铤
15.下列哪种因素会影响钻削加工的钻孔精度？（）
A.钻头质量
B.机床精度
16. ABC
17. BCD
18. ABCD
19. ABC
20. ABCD
三、填空题
1.高速钢
2.钻头转速、进给量
3. 118
4.降低
5.水性切削液
6.导向套
7.硬质合金钻头
8.切削力
9.钻孔偏移
10.增加切削液的使用
四、判断题
1. ×
2. ×
3. √
4. √
5. ×
6. ×
7. ×
8. √
9. ×
三、填空题（本题共10小题，每小题2分，共20分，请将正确答案填到题目空白处）
1.钻削加工中，通常用于加工钢、铸铁等材料的钻头材质是_______。
2.在钻削过程中，为了防止钻头弯曲或断裂，应适当控制_______和_______。
3.钻头刃磨时，应保证钻头的前角为_______度，以获得良好的切削性能。
4.钻削加工中，当钻头直径较大时，应适当_______钻头转速，以减小切削力。
5.下列_______类型的切削液适用于钻削加工中的冷却和润滑。
6.为了提高钻孔的精度，可以通过使用_______来引导钻头。
7.钻削加工中，当工件材料硬度较高时，应选择_______的钻头进行加工。
铝合金高速微小孔钻削工艺
铝合金高速微小孔钻削工艺北京科技大学机械工程学院 唐 英 陈 泽 吴 权随着科学技术的发展和尖端产品的日益精密化、集成化和微型化，微小孔加工的数量越来越多，对加工质量的要求也越来越高。
尽管加工微小孔的工艺方法有很多，例如激光束、电子束、离子束和电火花加工等，但是在国内外应用最广泛、实用性最强的仍然是麻花钻机械钻孔。
唐 英北京科技大学机械工程学院副教授、博士后。
主要从事高速切削理论及应用、超硬切削机理及工艺、超精密微细加工技术等方面的研究。
发表学术论文60余篇，其中被SCI、EI 收录20篇。
Micro -Hole High -Speed Drilling Process for Aluminum Alloy刀具磨损小，且热导率较高，使切削温度较低，所以铝合金的切削加工性较好，属于易加工材料，适于较高切削速度切削。
高速钻削时主轴的转速通常在10000r/min 以上。
但是，铝合金熔点较低，温度升高后塑性增大，在高温高压作用下，切屑界面摩擦力很大，切屑易熔结在刀刃上而粘刀。
熔结物被后续加工冲击脱落时也会造成刀刃缺损[2]。
铝合金的上述切削加工性使得其微小孔钻削加工存在诸多工艺难点。
这是因为，钻削加工是切削条件最恶劣的加工方法之一，而钻削小孔，尤其是直径1mm 及以下的小孔，不但集中了钻削加工的全部难点，而且切削条件较普通孔径钻削更为恶劣。
具体体现在以下几个方面[3-4]。
（1）微小钻头的刚度随孔径的减小和钻孔长度比的增加而急剧下铝合金微小孔钻削加工及其工艺难点铝合金是以铝为主的合金总称，通过添加铜、硅、镁、锌、锰以及镍、铁、钛、铬、锂等合金元素，在保持纯铝质轻等优点的同时，其“比强度”可胜过很多合金钢，成为理想的结构材料，广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面。
飞机的机身、蒙皮、压气机等常用铝合金制造，以减轻自重。
其典型用途还包括飞机发动机和柴油发动机活塞、飞机发动机汽缸头、喷气发动机叶轮、航空器结构铆钉、螺旋桨叶片、导弹构件、卡车轮毂、贮存容器、薄板加工件、深拉或旋压凹形器皿、焊接零部件、热交换器、印刷板、铭牌、反光器具等。
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4．扩孔的刀具与工艺特点
扩孔可用扩孔钻，也可用直径较大的麻花钻 扩孔钻的结构与麻花钻相似。
3~4个刀齿，无横刃 每个刀齿周边上有一条
螺旋棱带
刚度、导向性、切削条 件较好，轴向力较小
扩孔工艺特点：扩孔的加工精度比钻孔高些，可在一 定程度上纠正原孔轴线偏斜。
5．铰孔的刀具与工艺特点
铰孔刀具为铰刀。适用于单件小批生产中的小孔、细 长孔和定位销孔的加工，以及不宜拉削孔的加工。
铰刀的种类较多
齿数更多（6~12）
铰孔工艺特点：易保证尺寸和形状精度，但不能校 正孔轴线的偏斜；生产率高、费用较低；属于定径 刀具加工，加工适应性差。
6．钻削加工精度
根据所用刀具不同分为：钻、扩、铰加工阶 段。钻孔属于粗加工；扩孔属于半精加工； 铰孔属于精加工，又分为粗铰和精铰加工两 阶段。可用钻—扩—铰，钻—铰加工方案。
钻削加工是中小孔加工的主要切削加工方法。
1．钻床
钻床上加工钻头的旋转运动为主运动，钻头 的轴向移动为进给运动。
钻床的主要类型
台式钻床
立式钻床
用于加工单件或小批 生产的小型工件的 小孔
用于加工单件或小批 生产的中小型工件
摇臂钻床
用于加工单件和中小 批生产的大中型工件
பைடு நூலகம்
2．钻削的工艺范围
钻孔、扩孔、铰孔
加工方式
钻孔
扩孔
铰孔
加工阶段 粗加工 半精加工 精-粗铰 精-精铰
尺寸精度 表面粗糙 度Ra/μm
IT12~IT11 IT10~IT9 25~12.5 6.3~3.2
IT8~IT7 1. 6~0. 8
IT7~IT6 0.8~0.4
本节结束，祝你进步！
钻削加工
Engineering Training Center
韩永杰 哈尔滨工程大学
钻削加工
钻削加工：用麻花钻、扩孔钻、铰刀、锪钻 等在工件上加工孔方法的统称。
• 钻削加工主要在钻床上进 行，也可以在车床、铣床、 铣镗床上进行
• 钻削加工方法包括钻孔、 扩孔、铰孔，以及锪孔、 锪凸台端面、攻螺纹等加 工方法。
锪孔、锪凸台端面、攻螺纹
3．钻孔的刀具与工艺特点
钻孔常用刀具是麻花钻，用于实体材料上钻较 低精度的孔，或已有孔的扩孔、锪孔、倒棱。
两条对称的主刀刃、
两条副刀刃、一条横刃
锥柄
两条右旋螺旋槽导向
存在：刚度差、导向性差 直柄 切削条件差、轴向力大
钻孔工艺特点：具有钻头易引偏、孔径易扩大、孔不 圆和孔壁质量差等工艺问题