车间作业计划与作业排程(ppt 25页)
车间作业计划与控制教材(PPT 89页)
TJGi+1—某制品i+1工序的生产间隔期
38
三 生产作业计划编制方法
（一）在制品定额法（大批大量生产）
在制品定额法是一种利用预先制定的在制品定额， 来协调和规定产品投入量和产出量任务的方法
车间在制品定额=生产周期×平均日产量
生产周期 生产间隔期
批量
39
大量大批生产条件下，只要前车间能够保证车间之间中 间库存在制品的一定库存量，就可使后续车间生产均衡进行。
排序规则
简写 说明
先到先服务 FCFS 最早到达的作业最早安排 最早到期日 EDD 交货期最早的作业优先安排 最短作业时间 SPT 所需加工时间最短的作业最先安排
剩余松弛时间 STR 剩余松弛时间最小的作业最先安排，其中 剩余松弛时间等于距离交货期的总时间减 去剩余的总加工时间的差值。
9
单机设备作业排序问题
生产类型不同，制定期量标准的内容和方法 不同。
大批量生产类型：节拍、在制品定额等； 23
不同生产类型的定期量标准
成批生产类型：批量、生产间隔期、生产周 期、提前期、在制品定额等；
单件小批生产：产品生产周期、产品装配指 标图表等。
24
（一）批量和生产间隔期
批量是指同种产品一次投入或出产的数量。 生产间隔期又称生产重复期，是提前后两批产品 投入或出产的时间间隔。
10
单机设备作业排序问题
（1）平均流程时间最短
（2）延迟时间最短
11
单机设备作业排序问题例
作业编号 J1
J2 J3 J4 J5
t
2
7
13
6
d
25
23
8 9 10
12
SOT原则的作业排序
车间作业计划与作业排程
车间作业计划与作业排程1. 背景介绍随着生产规模的扩大和生产流程的复杂化，现代制造业中的车间作业计划和作业排程变得越来越重要。
车间作业计划是根据订单需求和生产资源的可用性，制定车间内每一道工序的计划，确保生产按时交付。
作业排程则是根据车间内工序之间的关系，合理安排各个工序的进行顺序，以最小化生产时间和成本。
本文将介绍车间作业计划和作业排程的基本概念、常见方法和实施步骤，帮助读者了解如何有效管理和优化生产过程。
2. 车间作业计划车间作业计划是根据订单需求和生产资源的情况，制定车间内每一道工序的计划，以达到按时交付产品的目标。
车间作业计划需要考虑以下几个因素：2.1 订单需求首先，根据销售订单和客户需求，确定需要生产的产品种类、数量和交付日期。
这是车间作业计划的基础。
2.2 生产资源接下来，评估车间可利用的生产资源，包括设备、人力和原材料。
了解资源的可用性和瓶颈将有助于合理安排生产计划。
必要时，可以通过增加生产能力或调整生产工艺来满足订单需求。
2.3 工序流程针对每个产品，确定其需要经过的工序流程。
这包括制定每道工序的工时和工艺要求，以及确定各工序之间的依赖关系。
2.4 任务分配根据订单需求和生产资源情况，将任务分配给不同的工人和设备。
任务分配应考虑每个工人和设备的熟练程度、产能和可用性。
2.5 交付日期和实时调整确定最终的交付日期，并建立相应的计划和时间表。
同时，需要灵活调整计划，以应对生产过程中的变化和突发情况。
3. 作业排程作业排程是根据车间内工序之间的关系，合理安排各个工序的进行顺序，以最小化生产时间和成本。
3.1 工序间关系首先，通过分析工序之间的制约关系，确定各个工序之间的先后顺序。
例如，某些工序必须在其他工序完成后才能开始，而其他工序可以并行进行。
3.2 排程算法根据车间内工序的数量和复杂性，选择合适的排程算法。
常见的排程算法包括作业车间调度规则、遗传算法和模拟退火算法等，这些算法可以根据不同的情况进行组合使用。
车间工作计划和工作安排PPT
车间概况
车间类型
机械加工、电子装配、化工合 成等。
设备情况
设备型号、数量、运行状态等信息 。
人员构成
技术人员、操作人员、管理人员等 。
02
车间工作计划
日常生产计划
01
02
03
制定生产计划
根据市场需求和订单情况 ，制定合理的生产计划， 包括生产目标、生产进度 和生产排程等。
优化生产流程
通过对生产流程的优化和 改进，提高生产效率和质 量，降低生产成本。
建立技能评定机制
定期对员工技能进行评 定，根据评定结果进行 奖励或提供培训机会。
06
结论与展望
工作总结与经验积累
生产效率提高
通过优化生产流程和减少生产事故，我们成功提高了生产 效率。
产品质量提升
通过加强质量管理和员工培训，产品质量得到了显著提升 。
设备维护改进
通过对设备进行预防性维护和检修，减少了设备故障率。
下一步工作计划与目标
优化生产工艺
计划对现有生产工艺进行改进，以提高生产 效率。
提升员工技能
计划开展员工技能培训，提高员工技能水平 。
拓展市场份额
计划加大市场推广力度，扩大市场份额。
THANKS
感谢观看
05
车间工作优化建议
提高生产效率的建议
优化生产流程
通过分析生产流程中的瓶颈和低效环节，采取改进措施，提高生 产效率。
引入自动化设备
采用自动化程度更高的设备和工具，减少人工操作，降低出错率。
强化员工技能培训
定期开展技能培训和操作规范培训，提高员工技能水平。
降低设备故障率的建议
加强设备维护保养
制定设备维护保养计划，定期检查、清洁、润滑设备，确保设备处 于良好状态。
作业排序与车间作业计划(pdf 64页)
1第九章作业排序与车间作业计划机密2等待是日常生活的一部分机密3本章要点⏹排序工作对资源进行分配，以在一段时间实现某一组织的任务⏹排序工作以生产能力计划为起点⏹当MRP 生成的生产作业计划以订单形式下达到生产车间时，我们要对其进行生产作业控制，包括订单的核准，排序，调度和车间控制机机本章主要内容⏹基本概念⏹车间排序作业⏹服务业中的作业排序4机第一节基本概念⏹车间作业计划是安排零部件（作业，活动）的产出数量，设备以及人工使用，投入时间及产出时间⏹生产控制是以生产计划和作业计划为依据，检查，落实计划执行情况，发现偏差即采取纠正措施，保证各项计划目标的实现⏹“编制作业计划”是加工制造发生之前的活动⏹“调度”是作业计划编制后实施生产控制所采取的一切行动，56一、车间作业控制的内容目的：—控制生产作业在执行中不偏离MPS/MRP 计划；—出现偏离时，采取措施，纠正偏差，若无法纠正，则反馈到计划层；—报告生产作业执行结果。
目的：—控制生产作业在执行中不偏离MPS/MRP 计划；—出现偏离时，采取措施，纠正偏差，若无法纠正，则反馈到计划层；—报告生产作业执行结果。
内容：—控制加工设备完好,人员出勤；—控制加工件在工作中心加工按排定的工序加工；—保持物流稳定,控制投入和产出的工作量;—控制加工成本，结清定单，完成库存事务处理。
内容：—控制加工设备完好,人员出勤；—控制加工件在工作中心加工按排定的工序加工；—保持物流稳定,控制投入和产出的工作量;—控制加工成本，结清定单，完成库存事务处理。
机审工具工具进行决定订否是机机作业计划和排序的关系1排序,Sequencing决定不同加工件在加工中心的加工顺序;2作业计划Scheduling作业计划的主要问题不但要确定来件在各台机器上工件的加工顺序，而且包括确定机器加工每个工件开始时间和结束时间.当工件的加工顺序确定之后，作业计划也就基本确定了。
人们常常不加区别地使用“排序”与“作业计划”。
作业排程与车间作业计划
作业排程与车间作业计划1. 介绍作业排程和车间作业计划是生产管理中的两个重要概念。
作业排程是指根据生产计划和资源的可用性，安排和管理生产过程中的任务执行顺序和时间安排，以确保生产计划能够按时完成。
而车间作业计划则是在作业排程的基础上，进一步细化和安排具体的生产任务、工艺流程和工序。
在制造业中，作业排程和车间作业计划对于提高生产效率和资源利用率非常重要。
合理的作业排程和车间作业计划可以有效地减少生产时间和成本，并提高交货能力和客户满意度。
下面将详细介绍作业排程和车间作业计划的相关内容。
2. 作业排程作业排程是指根据生产计划和资源的可用性，安排和管理生产过程中的任务执行顺序和时间安排。
作业排程的主要目标是确保生产计划能够按时完成，并同时满足生产效率和资源利用率的要求。
作业排程主要包括以下几个方面的内容：2.1 任务分配作业排程首先需要将生产计划中的任务分配给具体的资源和工作站。
这个过程需要考虑资源的可用性、工作站的负荷和任务的优先级。
通过合理的任务分配，可以有效地平衡工作站之间的工作负荷，避免资源的过度使用或闲置。
2.2 任务排序任务排序是作业排程的重要环节，它决定了任务执行的先后顺序。
任务排序的主要依据是任务的优先级和交货日期。
通常情况下，紧急的任务和具有较高优先级的任务会被优先安排。
同时，也需要考虑任务的技术要求和工艺流程，以确保任务能够按照正确的顺序进行。
2.3 时间安排时间安排是作业排程的核心内容，它决定了任务的具体执行时间。
时间安排需要考虑任务的完成时间、工作站的可用时间以及其他可能影响任务执行时间的因素。
通过合理的时间安排，可以最大程度地缩短生产周期，提高生产效率。
2.4 资源调度资源调度是作业排程的重要环节，它涉及到资源的分配、调整和利用。
资源调度的目标是最大程度地提高资源利用率，减少资源的闲置和浪费。
资源调度需要考虑资源的可用性、工作站的需求以及任务的优先级。
通过合理的资源调度，可以提高生产效率和降低生产成本。
生产作业计划与排序ppt课件教材讲义
二、最长流程时间
表 6-1 2 2 5 8 2 加工时间矩阵 3 4 3 1 6 7 7 5 4 3
i Pi1 Pi2 Pi3 Pi4
1 4 4 5 4
5 4 4 5 3
6 2 5 5 1
二、最长流程时间
i pi pi
1
6 22 5 5
7
12
1 4 4 5
6
5 4
10
2
4
12
3
13
2
5
1
3
16
11
17
pi
pi
4 3
2
4 5
15
22
Hale Waihona Puke 20307 27 5
35
6 33 7
42
8
1 13
4 21
3 25
2 32
3 38
4 46
三、n/2/F/Fmax问题的算法
Johnson算法： • 假定：ai为工件Ji在机器M1上的加工时 间，bi为工件Ji在机器M2上的加工时间， 每个工件按M1—M2的路线加工。
四、一般n/m/P/ Fmax问题的 启发式算法
1、Palmer法
• 计算工件斜度指标i ： i [k (m 1) / 2]pik k 1 m : 机器数 pik ：工件i在机器k上的加工时间。 M=3 i=-pi1 +pi3 M=4 i=-1.5pi1-0.5pi2 +0.5pi3+1.5pi4 排序方法: 按i从大到小的顺序排列。 • 按排序的顺序计算Fmax
一、基本概念
4）一般来说，排列排序问题的最优解不一定 是相应流水车间排序问题的最优解，但一般 是比较好的解。而对于仅有 2 台或 3 台机器的 情况，则排列排序问题的最优解一定是相应 流水车间排序问题的最优解。
《车间作业计划》课件
制定生产计划
根据企业战略目标和市场需求，制定 合理的生产计划，包括产品种类、数 量、交货期等。
监控与调整
在生产过程中，对生产进度、质量等 进行监控，及时发现并解决问题。根 据实际情况对车间作业计划进行调整 ，确保生产目标的实现。
生产成本
分析车间的制造成本，包括直接材料 、直接人工和制造费用等。
质量控制
评估产品的合格率和不良品率，以及 质量管理体系的有效性。
评估方法
数据分析
现场观察
通过收集车间的生产数据，运用统计分析 方法，对生产效率、资源利用率、生产成 本和质量控制等指标进行分析。
对车间的生产环境和作业过程进行实地观 察，了解设备运行状况、人员操作规范、 物料管理等方面的情况。
收集产品需求计划、资源利用计划、工艺路 线与定额等相关数据。
评估与调整
评估初步计划的可行性和效率，根据实际情 况进行调整和完善。
制定初步计划
根据收集的数据和编制方法，制定初步的车 间作业计划。
发布与实施
将最终的车间作业计划发布给相关部门和人 员，确保计划的顺利实施。
PART 03
车间作业计划的执行与控 制
随着数字化技术的不断发展 ，车间作业计划将更加依赖 于数字化技术和信息系统， 实现数字化转型。
智能化升级
借助人工智能和大数据等技 术，实现车间作业计划的智 能化升级，提高生产效率和 精度。
绿色化发展
在环保和可持续发展成为全 球共识的背景下，车间作业 计划将更加注重绿色化发展 ，降低能耗和排放。
全球化协作
生产优先级。
编制方法
01
02
03
第7讲 生产作业计划与排序PPT课件
Yuan fuli，Management School of Wuhan University of Technology
11
第7讲 生产作业计划与排序
第1版
连续流水线工作指示图表
表7-1 连续流水线工作与间断时间交替程序图
流水线 的内容
装配过程
加工过程
小 1 23 4
时 5678
每班时间安排(分)
间断 间断 工作 次数 时间 时间
2
每次 10分钟
460
3
每次 10分钟
450
6
每次 10分钟
420
4
每次 10分钟
440
25.07.2020
Yuan fuli，Management School of Wuhan University of Technology
12
第7讲 生产作业计划与排序
第1版
m a x (5 -6 )
4.3件
te
tL
85 .6
4.3件
2.3件
0
60
80
112 120
第5道工序与第6道工序间流动在制品占用量变化示意图
25.07.2020
Yuan fuli，Management School of Wuhan University of Technology
19
第7讲 生产作业计划与排序
4
第7讲 生产作业计划与排序
第1版
7.1 生产作业计划
生产作业计划（scheduling）——在生产运 作计划系统中属于执行层面的操作计划， 它以综合生产计划、主生产计划及物料需 求计划为依据，对每个生产单位（车间、 工段、班组等），在每个具体的时期（月、 旬、班、小时等）内的生产任务作出详细 规定，使生产计划得到落实。
生产计划与作业排程管理.pptx
生產計畫與管理 Chapter 7 作業排程
6
作業排程的特徵與限制
製造現場生產結構(Shop Structure) 評估準則(Performance Criteria) 產品結構(Product Structure)
工作中心之產能(Work Center Capacities)
生產計畫與管理 Chapter 7 作業排程
最早交期法則(EDD) 最大延誤(遲)時間最小化。交期越早者排越前面，但是此 法會有增加延遲工件數目和增加平均延遲時間的傾向。
生產計H畫與o管dg理soCnha法pter則7 作業最排程小化延遲工件數目。
11
最短作業時間(SPT)法則— 最小化平均流程時間( Fs )
當n個作業要排至單一機台上時，利用SPT (Shortest Process Time) 法則排序可使得平均 流程時間最小化，也就是 t1 t2 tn 。
表 7.7 流程時間計算表
工作 i 4 1 8 7 3 2 5 6
流程時間 ti 3 3+4 3+4+5 3+4+5+6 3+4+5+6+7 3+4+5+6+7+8 3+4+5+6+7+8+10 3+4+5+6+7+8+10+12
生產計畫與管理 Chapter 7 作業排程
14
範例 7.1 3/3
1 n
n
i1
Fi ,s
平均延誤時間(Average
lateness)：Ls
1 n
n
i1
排程与车间作业计划PPT课件( 45页)
N个作业两台工作中心排序
2011.7
在多个工件分派到多个工作地的最简单的问题是“ n 到 n”分派 。对这个问题， 可以使用指派法。
指派法是线性规划中运输方法的一个特例。其目的是极小化极 大化某些效率指标。
指派方法很适合解决具有如下特征的问题：
A. 有n个“事项”要分配到n个“目的地”;
B. 每个事项必须被派给一个而且是唯一的目的地;
车间作业排序和计划的关系
2011.7
派工单（dispatch list）或称调度单，是一种面向工作中 心说明加工优先级的文件，说明工作中心在一周或一个时期内 要完成的生产任务。
说明哪些工作已经达到，应当什么时间开始加工，什么时 间完成，计划加工时数是多少，完成后又应传给哪道工序。
说明哪些工件即将达到，什么时间到，从哪里来。
5 RAN(随机排序) 主管或操作工通常随意选择一件他们喜欢的进行加
工。 6 LCFS（后到优先）：该规则经常作为缺省规则
使用。因为后来的工单放在先来的上面，操作人 员通常是先加工上面的工单。
作业排序的优先规则
2011.7
“n个作业——单台工作中心的问题”或“n/1”，理论上，排序 问题的难度随着工作中心数量的增加而增大，而不是随着作业数 量的增加而增大，对n的约束是其必须是确定 的有限的数
车间作业排序的目标
2011.7
1 FCFS（先到优先）：按订单送到的先后顺序进行加工.
2 SOT（最短作业时间优先）：这个规则等同于 SPT（最短加工时间）规则。
3 Ddate(交货期优先)：最早交货期最早加工。
作业排序的优先规则
2011.7
4. STR（剩余时间最短优先）：
剩余时间是指交货期前所剩余时间减去加工时间所得的差值。
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方案二：SOT规则
2001/2/2 1
方案三 利用Ddate(最早交货期最先加工)规则，排序结果为
加工顺序
加工时间
交货日期
流程时间
E
1
2
0+1=1
A
3
5
1+3=4
B
4
6
4+4=8
C
2
7
8+2=10
D
6
9
10+6=16
总流程时间=1+4+8+10+16=39（天）
平均流程时间=39/5=7.8天
在这种情况下，订单B，C和D将会延期，平均延期时间为（0+0+2+3+7 ）/5=2.4天。
作业 排程与车间作业计划
Sequencing and Shop Floor Scheduling
Management
机械工程学院 工业工程系
2001/2/2 1
车间作业控制（shop floor control）
目的：
— 控制生产作业在执行中不偏离MPS/MRP计划； — 出现偏离时，采取措施，纠正偏差，若无法纠正，则反馈到计划层； — 报告生产作业执行结果。
例：n个作业单台工作中心排序问题。在一周的开始，有5位顾客提交了
他们的订单。原始数据为：
订单（以到达的顺序） A B C D E
加工时间/天 3 4 2 6 1
交货期/天 5 6 7 9 2
N个作业单台工作中心的排序 2001/2/2
1
方案一 利用FCFS规则，其流程时间的结果如下：
加工顺序
加工时间
方案四：LCFS规则
2001/2/2 1
方案五 利用随机规则，排序结果为：
加工顺序
加工时间
交货日期
D
6
9
C
2
7
A
3
5
E
1
2
B
4
6
总流程时间=6+8+11+12+16=55（天）
平均流程时间=55/5=11天
平均延期=5.4天
流程时间 0+6=6 6+2=8 8+3=11 11+1=12 12+4=16
车间作业排序的目标
2001/2/2 1
1 FCFS（先到优先）：按订单送到的先后顺序进行加工.
2 SOT（最短作业时间优先）：这个规则等同于 SPT（最短加工时间）规则。
3 Ddate(交货期优先)：最早交货期最早加工。
作业排序的优先规则
2001/2/2 1
4. STR（剩余时间最短优先）：
剩余时间是指交货期前所剩余时间减去加工时间所得的差值。
排到前面；如果最短的作业时间来自第二个工作中 心，则将该作业排到最后； D. 对剩余作业重复进行步骤 A和 B，直到排序完成。
N个作业两台工作中心排序
2001/2/2 1
下表为要排序工件的有关情况，这些工件需要在一台机床上加工
（1）先到先服务排序结果是什么？ （2）最短作业时间排序结果是什么？ （3）剩余松弛时间排序结果是什么？ （4）最早交货日期排序结果是什么？ （5）以上排序的流程时间均值各是多少？
方案三：Ddate规则
2001/2/2 1
方案四 利用LCFS（后到先服务）规则，预计流程时间为：
加工顺序
加工时间
E
1
D
6
C
2
B
4
A
3
总流程时间=1+7+9+13+16=46（天）
平均流程时间=46/5=9.2天
平均延期=4.0天
交货日期 2 9 7 6 5
流程时间 0+1=1 1+6=7 7+2=9 9+4=13 13+3=16
工件 A
加工时间/天 4
交货日期 20
B
12
30
C
2
15
D
11
16
E
10
18
F
3
5
G
6
练习二
9
2001/2/2 1
请制作物料计划清单
桌面
如图所示，制成的桌子由桌面和桌腿组装件所构
短
成，而桌腿组装件是由四条桌腿，两个短横档，
横
两个长横档组成。
档
长横档
桌 腿 桌腿
组装件
时间安排表如表1所示，主生产计划对桌子制成品需求如表2：
方案五：随机
2001/2/2 1
方案六利用STR（剩余松弛时间最短）规则，排序结果为：
加工顺序
加工时间
E
1
A
3
B
4
D
6
C
2
总流程时间=6+4+8+14+16=43（天）
平均流程时间=43/5=8.6天
平均延期=3.2天
交货日期 2 5 6 9 7
流程时间 0+6=6 1+3=4 4+4=8 8+6=14 14+2=16
* 桌面,桌腿,短横档和长横档为外购件
已有存货/计划到货 150 100 — — — — 短横档
已有存货/计划到货 50 — — — — — 长横档
已有存货/计划到货 — — — — — —
MRP习题
2001/2/2 1
车间作业排序和计划的关系
2001/2/2 1
派工单（dispatch list）或称调度单，是一种面向工作中 心说明加工优先级的文件，说明工作中心在一周或一个时期 内要完成的生产任务。
说明哪些工作已经达到，应当什么时间开始加工，什么时 间完成，计划加工时数是多少，完成后又应传给哪道工序。
说明哪些工件即将达到，什么时间到，从哪里来。
37414 D 97087 25
15 970510 970511 0.1 8.0 7100 8200
88501 C 97098 10
10 970512 970512 0.1 3.0 7200 8532
派工单的典型格式
2001/2/2 1
排序的重要性
在排序不恰当的车间，经常会出现作业等待时 间占总生产周期的 95%，从而造成一个较长的 工作流周期，再加上库存时间和其他时间，就 会使现金流周期长
内容：
— 控制加工设备完好,人员出勤； — 控制加工件在工作中心加工按排定的工序加工； —保持物流稳定, 控制投入和产出的工作量; — 控制加工成本，结清定单，完成库存事务处理。
车间作业控制的内容和意义
2001/2/2 1
确认
审 查 订 单
工具 物料 和能 力需 求
确定 工具 物料 能力 可用 性
甘特图符号
作业 周一 周二 周三 周四 周五
A B C
一个活动的开始 一个活动的结束 计划允许的活动时间 实际工作进程
为非生产性活动空出的 时间，如修理、常规维 修、材料出库等
甘特图
2001/2/2 1
排序问题的应用和分类
服务业-----主要是人力的排序 制造业---- 主要是加工件在设备上的排序 制造业: 主要是实行MRP计划企业
5 RAN(随机排序)
主管或操作工通常随意选择一件他们喜欢的进行 加工。
6 LCFS（后到优先）：该规则经常作为缺省规 则使用。因为后来的工单放在先来的上面，操 作人员通常是先加工上面的工单。
作业排序的优先规则
2001/2/2 1
“n个作业——单台工作中心的问题”或“n/1”，理论上，排 序问题的难度随着工作中心数量的增加而增大，而不是随着作 业数量的增加而增大，对n的约束是其必须是确定 的有限的数
平行顺序作业
Q S R M 工作中心 1 Q S R M 工作中心 2
Q S R M 工作中心 3
提前期
常用调度措施
Q=排队时间 S=准备时间 R=加工时间 M=传送时间
2001/2/2 1
❖ 加工单分批 把原来一张加工单加工的数量分成几批，由几张加工单 来完成，以缩短加工周期。每批的数量可以不同。采用加工单分批或分 割只有在用几组工作中心能完成同样的工作时才有可能。每组工作中心 需要有准备时间，准备时间增加了。此外，还可能需要几套工艺装备， 成本也会增加。有时，一道工序由一台工作中心完成 ，下一道工序分成 由两组不同的工作中心加工，然后又由一台工作中心来完成第三道工序 。
但以工艺专业化按排设备的车间
分类: n 工件到1台机器---- n/1 n 工件到2台机器 ----n/2 静态和动态排序
排序的分类
2001/2/2 1
作业计划和排序的关系
1 排序, Sequencing
决定不同加工件在 加工中心的加工顺序;
2 作业计划 Scheduling
而作业计划的主要问题不但要确定来件在各台机器上工件的 加工顺序，而且，在通常情况下都规定最早可能开工时间和结 束时间.但，当工件的加工顺序确定之后，作业计划也就基本 确定了。所以，人们常常不加区别地使用“排序”与“作业计 划”。
方案六：STR规则
2001/2/2 1
规则 FCFS
SOT(SPT) DDate LCFS 随机 STR
总的完成时间 50 36 39 46 53 43
平均完成时间 10 7.2 7.8 9.2 10.6 8.6
平均延期 4.6 2.4 2.4 4.0 5.4 3.2
很明显，此例中SOT比其余的规则都好，但情况总是这样的吗？答案是 肯定的。另外，从数学上可以证明，在n/1情况下，用其他的评价准则， 如等待时间均值和完成时间均值最小，SOT规则也是最优方案。事实上 ，这个简单被称为“在整个排序学科中最重要的概念”