生产计划与管理--作业排程(PPT 50页)
生产计划与排程管理PPT67张课件
过程计划
过程计划，系决定产品加工所需的加工顺序、方法及条件，是计划标准的中心项目。 过程计划的目的有二： ⑴既要考虑加工使用的材料、机械、工具等作业条件，又要找出最适合、最经济的作业方法； ⑵籍着作业方法的标准化，将作业方法、作业条件以及作业动作等具体明确加以规范，让任何人看了都明白。
材料、零件计划的标准 ⑴零件构成表及零件表； ⑵安排分区、供给分区； ⑶批量大小、产出率
拟定库存计划的标准 ⑴库存管理分区； ⑵订购周期； ⑶订购点、订购量； ⑷安全库存、最高库存、最低库存。
上述计划标准，每逢变化时，应及时修正并予维持！
各生产相关计划要点
产品开发计划 考虑样品的试制与 小量的试制，产品开发 的进度是日程计划安排 的重要组成部分。
产能计划與生产进度控制
明确的产销组织与部门间的 沟通、协调
产销链接管理的目的是兼顾销售与生产的平衡。企业产销组织的规划应具弹性，着眼点是交期准时及品质稳定，以提升市场竞争能力。订单的协调过程即各相关部门分担各自责任的过程，通过对订单进行评审，即全面的产销管理，以确保交期、品质。
销售与生产运作流程图
订单
业务部
生管部
物料需求
人力需求
制造命令
人事部门
采购部门
制造部门
产品/工艺图 材料表 生产程序单 机器负荷表 人力记录
人工、机器设 备计划 材料需求计划 工作进度计划 前期准备工作
产销协调方式
客户
销售部门
激励员工 工作命令 工作指标 人员绩效评估
存货控制 质量控制 进度控制 成本控制
生产计划与控制ppt课件
1.年销货计划
许多工厂出现的乱象，如：停工待料，日日加班，生产频
频变更，交货经常迟延，企业主管经常会怪罪生产部门。
事实上此乱象，大部分的乱源来自于没有一个可靠的销售
计划，当然也就是无法做出一个完善的生产计划，进度控
制自然会受到挑战。
缺乏良好的销售计划产生之后果：
1、因材料、零件的购置时间，使交货期拉长。
究其原因，主要的是对产能的分析与了解，事前 的准备不足所做的生产计划与实际执行差距大。
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8
三、产能负荷分析：
产能的分析主要针对产品：
1、做哪些产品。
2、产品的制程。
3、每个制程的使用机器设备（设备负荷）。
4、产品的总标准时间，每个制程的标准时间
（人力负荷）。
5、材料的准备前置时间（Lead Time）
2、因机器设备未能有充分的时间准备，无法很快的
提升产量。
3、销售淡旺季，未能事先明确，对人员招聘及裁减
造成无序，旺季时，新人多或淡季时大量裁减人
员，影响效率及产品品质。
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四、销售计划与生产计划
1.年销货计划
此年度销售计划准确度，营业部门应控制在90%以上， 生产管理及生产部门可依此进行事前的产能规划，做 好事前的人员、机器、材料、场所之准备。 甚多的工厂，事前未有年度销售计划，或是有了年度 计划，营业部门的每月接受订单，不是钜额的超过原 先的计划量，就是与原计划相差太大，造成整个工厂 包括生管、品管、物料及生产部门或人事部门手忙脚 乱，穷于应付，后果当然可想而知。 所以说：有好的销售计划，才可能有好的生产计划， 也才可能顺畅的生产，也才能依进度来生产，依时交 货。
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生产计划与排产管理课件
首先确定产品的工艺流程，然后描述每个工序（工艺流程的 组成部分）上所使用的物料；由于生产组织方式的不同，各 子物料有相应的生产子工艺流程，同样每个工序上存在物料 的使用，这样就根据生产组织方式决定了BOM的层次。
• 尽可能控制库存，避免PP经T学营习交风流险
8
平 调协与衡启而上承 下
生产计划不当的直接后果:
1.可能一方面库存积压，一方面不 能及时满足出货需求
2.生产准备不充分，供应商供货不 及时
3.生产负荷不均衡，暴起暴落，综 合生产效率低落，成本高，质量 不稳定
4.交期延误，造成销售机会损失
5. 产供销失衡，各部门各行其是， 推诿塞责。
P 方木1
m3 0.2
PPT学习交流
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广义的B OM
广义上的BOM是产品结构和工艺流程的结合体，二者不可分 割。离开工艺流程谈产品结构，没有现实意义。要客观科学的 通过BOM来描述某一制造业产品，必须从制造工艺入手，才 能准确描述和体现产品的结构。
广义的BOM
= 产品结构 + 生产工艺流程+ 工业工程(IE)优化
• 最好备有足够存货，可以随时因应订单需求 • 由于“客户是上帝”，生产部门最好“无条
件”配合 • 随时应付客户的紧急插单与订单变更
生产/采购部门的偏好:
• 以经济批量以上的批量投产
• 尽量使生产需求提早确立，以利生产和物料 准备
• 尽可能使生产线稳定，不要过多因订单而临 时变化
高层管理的要求:
• -尽可能增加产销业绩，降低生产成本
低产量 低标准化 一样一件
多品种 较低产量
少数主要 产品较高
的产量
大批量 高标准化 大宗产品
工
生产计划管理培训教程.ppt课件
生产计划指标体系
品种指标
质量指标
产值指标
产量指标
基本 产品
自制设备工具等
产品 产值
在制品自制工具设备
成品 半成品产值
来料加工产值
对外加工产值
总产值减物资消耗费
产品 型号
规格
计量 单位
产品 品名
成品
半成品
索赔率
一次验货通过率
产品 产值
合格 品率
总产值
净产值
四、生产计划的主要内容
订单量大， 每天巡查关注进度，及时处理异常。
工艺复杂，易发生问题 之产品或机台。
04
找出方法做到别人认为不可能的事
05
做解决问题的人而不仅是救火队
06
有条理，善于收集保存资料
07
强烈的责任心，坚定的抗压能力
五、生管工作技巧（1）
PDCA循环
Do 实行阶段
Check 检讨阶段
Action 改革行动阶段
Plan 计划阶段
P
D
C
A
五、生管工作技巧（2）
5W2H法是一种最基本的思考问题和解决问题的方法。它适用于我们工作生活中的很多问题，使我们能更快更准确的抓住问题的本质和找出解决问题的方法。
06
07
十二、生产排程实操演练
四、生产计划实施管理精细化 建立基础资料 订单登记 标准产能建立 建立生产主计划 如何做好生产周计划 订单交期负荷分析 掌握员工出勤、设备等状况 掌握生产计划目标的产量 如何做好有关生产计划的相关资料完整性 掌握周计划的各项产品进度 如何召开生产会议 订单延误与插单的处理
周生产计划的编制/实施流程
计划和生产控制八步骤
APS生产排程解决方案幻灯片课件
P1
生产排程(APS)概念
高级计划与排程APS（Advanced Planning and Scheduling），是指在
概念 有限生产资源约束的前提下，通过优化方法，为所有的生产任务精确安
排生产资源和生产时间，使生产及时完成，并使资源充分利用。
基于资源有限产能约束的生产排程！
Advanced 高级
机器设备
人力班组
④内部公开 请勿外传
制造企业计划管理要素
MRP物料需求计划
APS生产排程
（考虑资源产能、排工序级的计划）
P3
应用背景
多品种/小批量/定制化/交期短 急单改单频繁 工序繁杂、需精细管理
机器设备人 力等生产资 源的产能有 限
如何快速响应市场客户需求，基于 现有的生产资源产能约束、及时合 理地编排生产计划，提高订单交付 率？
执M行R汇P报
执行汇报 生产任务单 采购管理
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内嵌ERP一体化
拒绝 伪集成
一次登录系统 一套基础数据 一个数据库 一致的流程驱动
K/3 WISE的一部分，与已有制造模块共同构成一个完整的制造系统 与传统ERP业务自然集成，降低了实施难度，用户应用操作简单
P17
一键排程
P18
功能模块概要
资源模型
计划 经理
资源负荷不清楚 在制时间过长,制造成本增加
P5
智能排程
APS(排程算法)
订
单
订 单
订 单
订 单
…
有限资源（设备、模具、人…）
工序
C
A
B
E
H
D
F
G
排程结果
工序级加工计划 产品级加工计划 资源的产能负荷
生产计划与控制管理PPT课件
《生产计划控 制管理制度》；
2、负责销售部生产发货通知单下发成品仓库，安排生产；根据生产实际情况及时调整生产计划；做好异
常信息的及时反馈并对生产计划进行调整（在半个工作日内）； 生产计划的编制与调整依据《生产计划控制管理制
度》执行；
3、对生产计划下达后，进行现场跟进，并对生产异常及时反馈生产副总（半个工作日，用书面形式）；
生管部门在公司 组织中定位不清 晰
1、角色定位 2、部门职不能有效发挥 3、… …
岗位说明书缺失
1、有职责无任务 2、此岗位任职要求 3、此岗位考核指标项目内容
……
责、权不明
1、有责无权 2、滥用权利
……
……
.
5
二、业 务 流 程 紊 乱
业务接单 不规范
1、缺乏合约评审作业流程 2、缺乏订单评审作业流程 3、缺乏订单变更作业流程 4、缺乏紧急插单作业流程
维护保养标准
……
.
7
现象
四、管理单证、报表不完善
表单
1、如生产计划表、订单评审表 2、… …
凭证 报表
.
1、生产订单 2、生产指令单 3、 … …
1、生产日报表、月报表 2、生产产量月报汇总、统计、
分析 3、 … …
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现象
五、管理思想意识误区
高层思想意识 误区
部门主管思想 意识误区
部门下属思想 意识误区
文件名称
生管部部门职能
生效日期
编制 . 日期
审核 . 日期
确认 . 日期
批准 . 日期
一、组织定位：
1、隶属生产中心，直接受生产总监管理，设生管部经理一名；
2、根据销售和公司战略规划制定公司生产计划，综合平衡生产任务，监控实施公司生产计划； 根据生产所 需对物料需求计划进行编制与控制；跟进采购计划到位情况；监控仓库库存情况；部门内绩效管理；建立良 好的沟通渠道。
生产计划与管理之作业排程
多任务优先级问题及解决方法
常见问题：多个任务同时进行，无法确定优先级，导致任务延误或资源浪 费
解决方法：根据任务的紧急程度、重要性、资源需求等因素，制定合理的 优先级排序，确保关键任务优先完成
实施步骤：明确任务目标、评估任务优先级、制定任务计划、监控任务进 度、调整任务优先级
注意事项：避免过度分配资源，确保任务之间的协调与平衡，及时调整计 划以适应变化
个性化定制需求：满足客户的个性化定制 需求，提高生产计划的柔性和精细化程度， 提高生产效率和产品质量
供应链协同管理：加强与供应商、分销 商等合作伙伴的协同管理，实现信息共 享和资源优化配置，提高供应链的响应 速度和灵活性
培训员工：通过培训提高员工对作业排程 计划实施流程的认识和技能水平，促进员 工积极参与和改进工作。
资源冲突问题及解决方法
资源冲突问题：不 同工序同时使用同 一资源，导致资源 分配不均
解决方法：采用优 先级规则、设置等 待时间、使用缓冲 区等措施进行优化
考虑因素：生产节 拍、设备利用率、 生产成本等
作业排程定义及 重要性
作业排程计划制 定流程
作业排程常见问 题及解决方法
作业排程基本原 则和目标
作业排程计划实 施步骤
作业排程未来发 展趋势和挑战
作业排程定义
添加标题 添加标题
定义：作业排程是将生产计划中的任务按照交货期、优先级、资源等因素进行合理安排，以确 保生产顺利进行的过程。
重要性：作业排程是生产计划与管理的核心环节，它直接影响到生产效率、交货期和产品质量。 通过合理的作业排程，可以降低生产成本、提高生产效率，并确保按时交付产品。
监控和调整计划
监控计划实施过程
及时发现偏差
分析原因并采取措施
生产计划与管理——单机作业排程极小化平均流程时间——四种线性规划模型
⽣产计划与管理——单机作业排程极⼩化平均流程时间——四种线性规划模型知识点 排程问题的“冲突回避概念”建模 -- 累死CPLEX的模型1 排程问题的“图(论)概念”建模排程问题的“排序概念”建模排程问题的“P-算法”建模 -- 秒解模型单机作业排程/极⼩化平均流程时间单机作业排程是指将n个作业依次地在⼀台机器上完成，不同作业不能同时占⽤这台机器，且⼀旦机器被分配给该作业，则该机器必须完成该作业才能交付下⼀个作业使⽤。
假设作业i的作业时间为T[i], 且其开始作业时间为 t[i] 则其流程时间(即完成时间）为 t[i]+T[i]。
极⼩化平均流程时间，即⽬标为： min sum{i=1,...,n}(T[i]+t[i])/n数据：假设有10个作业，其作业时间分别为 13 15 21 9 10 12 5 14 11 20模型1——“冲突回避”模型考虑任务i,j且i<>j（即i不等于j), 则有两种情况：或者i作业先于j作业加⼯或者反之。
如果是前者，则 t[j] >= t[i] + T[i]如果是后者，则 t[i] >= t[j] +T[j]两个约束显然是互斥的，不能同时成⽴。
因此必须⽤或关系将他们加⼊模型。
加⼊或关系的⽅法是引进0-1变量u[i][j]，如果u[i][j]=1前⼀个约束成⽴，否则如果u[i][j]=0后⼀个约束成⽴。
此时配合⼀个⾜够⼤的数bigM,则可把上⾯两个或约束表⽰成： t[j]-t[i] >= T[i] - (1 - u[i][j])bigM //（1） t[i]-t[j] >= T[j] - u[i][j]bigM // （2） 完整模型：min sum{i=1,...,n}(T[i]+t[i])subject tot[j]-t[i] >= T[i] - (1 - u[i][j])bigM | i=1,...,n; j=1,...,n; i<>j //（1）t[i]-t[j] >= T[j] - u[i][j]bigM | i=1,...,n; j=1,...,n; i<>j //（2）wheren is an integerbigM is a numberT is a sett[i] is a variable of nonnegative number | i=1,...,nu[i][j] is a variable of binary | i=1,...,n; j=1,...,n; i<>jdata_relationn=_$(T)bigM =sum{i=1,...,n}T[i]dataT={13 15 21 9 10 12 5 14 11 20}模型2——“图(论)概念”模型把作业看成是图的节点，作业之间的直接衔接关系看成是边。
生产计划与管理-作业排程
前言 作业排程的基本概念 作业排程的特征与限制 单机排程问题 平行机台排程问题 流线型生产之排程问题 零工型生产之排程问题 前推与后推排程问题 人员排程问题 结语
前言
系统安装设置(installation)专案 半导体制造工厂 汽车组装生产线
汽车租赁保留(reservation)系统 医院中的护士排班问题
工作i
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
作业时间
5 6 3 8 7 2 3 5 4 2
交期
8 9 14 12 11 5 8 10 15 7
機台3
1
5
機台2 10
2
機台1 6
7
8
9 4 3
2 4 6 8 10 12 14 16 18
7-23
降低延迟工件数目
在探讨单机排程时，我们发现Hodgson方法可 使延迟件数最小，现在依此方法应用到平行机 台排程上。
决定工作之处理顺序(sequencing)
7-3
作业排程的基本概念1/2
负荷安排
将各项工作分配至各工作站，它决定各工作站该负责 之工作，让管理者将制令单安排至各工作站，同时兼 顾各工作站间目前的产能负荷情况以及生产线平衡问 题，但并未排定各工作站内的工作次序。
工作的处理优先级
又称派工(Dispatching)，透过派工法则来决定在线执 行顺序。排程可定义成一种短期计划，此计划关系着 制造现场的制令单或拟作业之工作的作业顺序和时间 配置，此定义说明排程是一序列的排序步骤。
(Sequencing rule)
步骤1 利用方法7.5.3指派所有工作。
步骤2 步骤3
针对每部机台，找出第一个延迟工作，假设 发现在机台j的第i个顺位。
生产计划管理程序(含流程图)
文件制修订记录
依据生产计划，对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，保证生产作
业按规定的方法和程序在受控状态下进行，以满足客户和法规的要求。
2.0适用范围
本程序适用于产品的生产计划与过程控制。
3.0定义：
新产品：公司第一次生产的产品，以及因工艺变更、材料变更后的产品都属于新产品。
4.0职责
4.1生产部：负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、材料控制、产品标识、工序检验、生产设备的日常维护。
4.2工程部：负责生产工艺文件与参数标准的制定与完善。
4.3 品质部：负责生产过程的首检、巡检、半/成品检验及异常报告与跟进处理。
4.4 生管：负责订单生产排程给生产部作成《生产命令单》对照生产作业。
4.5 采购：负责依据生产计划与排程提前采购备料入库及异常品质的及时处理。
5.0作业流程及内容
见附件。
6.0 注意事项：流程里所有不合格及异常产品按《不合格品管理控制程序》要求作业与处理。
7.0相关文件：
《文件管理控制程序》《记录管理控制程序》
《不合格品管理控制程序》《设备管理控制程序》
生产计划管理作业流程：。
生产计划与排程管理
生产计划与排程管理
生产计划与排程管理是现代企业生产管理中的重要环节，它直接关系到企业的生产效率、成本控制和客户满意度。
在市场竞争日益激烈的今天，如何科学合理地制定生产计划和排程，成为企业提高竞争力的关键所在。
首先，生产计划是指企业为了实现生产目标，制定的生产活动时间表和生产资源配置计划。
生产计划的制定需要考虑市场需求、原材料供应、生产能力、人力资源等多方面因素，以实现生产的合理安排和资源的有效利用。
合理的生产计划能够保证生产活动的有序进行，避免生产过剩或者生产不足的情况发生，从而提高生产效率和降低生产成本。
其次，排程管理是在生产计划的基础上，对具体生产活动进行时间、资源和人力的详细安排和调度。
排程管理需要考虑到生产设备的利用率、生产任务的优先级、人力资源的合理配置等因素，以保证生产活动的顺利进行。
合理的排程管理能够避免生产过程中的资源浪费和生产任务的延误，提高生产效率和产品质量，同时也能够更好地满足客户的需求。
在实际的生产计划与排程管理中，企业可以借助信息化技术来提高管理水平和效率。
通过生产管理系统，企业可以实时掌握市场需求和生产资源的情况，快速调整生产计划和排程，及时应对市场变化和突发事件，从而提高生产的灵活性和适应性。
总之，生产计划与排程管理对企业的生产经营至关重要。
科学合理的生产计划和排程管理能够提高生产效率、降低生产成本，提高产品质量和客户满意度，是企业提高竞争力和实现可持续发展的重要手段。
因此，企业需要高度重视生产计划与排程管理，不断优化管理流程，不断提高管理水平，以应对市场的挑战，实现长期发展目标。
生产计划与排程管理
高层管理的要求:
• -尽可能增加产销业绩，降低生产成本 • 尽可能控制库存，避免经营风险
8
生产计划不当的直接后果:
1.可能一方面库存积压，一方面不 能及时满足出货需求
2.生产准备不充分，供应商供货不 及时
3.生产负荷不均衡，暴起暴落，综 合生产效率低落，成本高，质 量不稳定
4.交期延误，造成销售机会损失 5. 产供销失衡，各部门各行其是，
4. 对所有流程单元完成观察 表 – 识别所有无附加值的 浪费 – 累加并确认操作时间
5. 绘制生产周期 / 节拍时间 图
1. 降低准备时间
2. 在采取改善行动之后，对所有 流程操作重新完成观察表
3. 创建标准作业 （Standard Work） – 完成生产产能分析 – 完成标准作业表 – 完成标准作业组合表 – 多技能培训计划矩阵表
FUJI IP-II
TOPSIDE PLCC
REFLOW OVEN
TOPSIDE PLACEMENT CELL
AXIAL
FUJI GLV
EPOXY PLACE
FUJI CP4-II
BOTTOM SMD
CURE OVEN
BOTTOMSIDE PLACEMENT CELL
TO220 & COMPONENT
3 板材 O m2 1.0
11210
P 方木1
m3 0.2
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广义的B OM
广义上的BOM是产品结构和工艺流程的结合体，二者不可分 割。离开工艺流程谈产品结构，没有现实意义。要客观科学的 通过BOM来描述某一制造业产品，必须从制造工艺入手，才 能准确描述和体现产品的结构。
广义的BOM
= 产品结构 + 生产工艺流程+ 工业工程(IE)优化
生产计划与排程管理
生产计划与排程管理生产计划与排程管理在现代企业运营中扮演着至关重要的角色。
它涉及到对资源、时间和任务的有效规划和调度，以实现生产活动的高效进行，保证产品按时交付，并最大程度地利用企业资源。
一、生产计划生产计划是企业在特定时间范围内生产活动的组织和安排，包括确定生产目标、量及时间，计划生产资源和实施生产活动所需的各项准备工作。
一个好的生产计划应当考虑到市场需求、生产能力、物料供应等因素，并制定相应的生产计划策略，以保证生产目标的完成。
1. 生产计划的重要性a. 保证生产效率通过事先计划，可以根据市场需求和资源情况，合理安排生产任务和资源，提高生产效率。
b. 控制生产成本合理的生产计划可以帮助企业避免过度生产或库存积压，降低生产成本，提高盈利能力。
c. 提高生产质量通过制定科学的生产计划，可以合理安排生产流程和质量控制环节，提高产品质量和一致性。
2. 生产计划的制定a. 总体生产计划总体生产计划是根据市场需求和企业资源的情况，制定特定时间段内的生产目标和计划量，确定生产任务和资源分配。
b. 车间生产计划车间生产计划是在总体生产计划的基础上，根据具体生产环境和任务，对生产流程、作业单元等进行细化和安排，制定详细的生产计划。
二、生产排程管理生产排程管理是在生产计划的基础上，根据实际生产情况，对具体生产任务和资源进行详细的安排和调度，以实现生产目标的顺利完成。
生产排程管理通常包括任务分配、作业排序、资源调度等活动。
1. 生产排程的目的a. 提高生产效率通过合理的任务分配和作业排序，可以优化生产流程，提高生产效率，缩短生产周期。
b. 优化资源利用通过科学的资源调度和优先级排序，可以最大程度地利用企业资源，提高资源利用效率。
c. 保证生产质量生产排程管理可以确保生产任务按时完成，避免生产过程中的混乱和错误，提高产品质量和规范性。
2. 生产排程的方法常见的生产排程方法包括：a. 先进先出（FIFO）按照任务的到达顺序进行排程，先到达的任务先执行，适用于流水线生产等场景。
第十一章 作业排序
22
44
22
总数
115
118
3
36
平均数
23.0
0.6 7.2
平均在制品库存=115/44=2.61个
平均总库存=118/44=2.68个
假设：顾客不会提前取货，如果加工延迟，顾客将在加工完成后马上去走。
平均在制品库存=各工件流程时间之和/全部完工时间 平均总库存=全部在制品库存+完成品库存（等待顾客取货） 各工件的实际取货时间=等待加工时间+加工时间+等待取货时间 平均总库存=各工件实际取货时间之和/全部完工时间 排序结果比较 SPT规则排序，平均流程时间更短，在制品库存更少。 EDD规则排序，为顾客提供更好的服务，总库存水平低。
五、局部与整体优先规则及其事例
优先调度规则可以分为局部优先规则和整体优先规则两类，局 部优先规则决定工作的优先分配顺序仅以在单个工作地队列中的工 作所代表的信息为依据。例如，EDD，FCFS和SPT都是局部优先规则。 相比之下，整体优先规则决定工作地优先分配顺序不仅根据正在排 序的工作地，而且还要考虑到其他工作地的信息。SCR、MWKR、LWKR 以及MOPNR都是整体优先规则。整体优先规则可以看作是更好的选择， 但由于需要较多的信息，而信息的获取也是要付出成本的，因此在 某些情况下不一定能够提供足够的优势。
第十一章 作业排序
作业排序的基本概念 制造业中的生产作业排序 服务业中的服务作业排序
第一节 作业排序的基本概念
一、作业计划与排序
排序：只是确定工件在机器上的加工顺序。 作业计划：不仅包括确定工件的加工顺序，还包括确定机器加工每个 工件的开始时间和完成时间 工件等待：一个工件的某道工序完成之后，执行它下一道工序的机器 还在加工其他工件，这时，工件要等待一段时间才能开始加工。 机器空闲：一台机器已经完成对某个工件的加工，但随后要加工的工 件还未到达。 提供服务者：指“工作地”、“机器”、“人员”等。 接受服务者：指“工作”、“工件”、“顾客”等。 排程难点：按时间来分配特定的工作，但许多工作同时为同一资源而 竞争。
生产计划与排程管理 (2)
利用数据分析与挖掘技术，对生 产计划与排程数据进行分析，为 决策提供支持。
应用人工智能技术，实现生产计 划与排程的智能优化和自动调整 。
04
生产计划与排程的执行与监 控
生产计划与排程的执行流程
制定生产计划
根据市场需求、产品特点、产能限制等因素 ，制定合理的生产计划。
分配生产任务
将生产任务分配给各个生产线或车间，确保 生产顺利进行。
调整
由于市场需求、生产资源等因素的变化，生产排程需要进行及时的调整和更新。 通过建立灵活的生产排程调整机制，可以快速响应市场变化，提高企业的应变能 力。
03
生产计划与排程的协同管理
生产计划与排程的关联性
生产计划是排程的
基础
生产计划确定了生产任务、产品 种类和数量，为排程提供了基础 数据和指导。
排程是生产计划的
需求波动大
市场需求的不稳定性导致生产计划难以准确 预测和安排。
资源限制
生产过程中所需的人、机、料、法、环等资 源有限，影响生产计划的执行。
多品种小批量生产
企业生产多种产品，每种产品数量较少，难 以形成规模效应。
生产过程复杂
生产流程长、工艺复杂，导致排程难度大。
解决生产计划与排程管理问题的策略与方法
01
需求预测
通过数据分析、市场调研等方法提 高需求预测的准确性。
标准化生产
通过标准化生产流程，简化生产过 程，降低排程难度。
03
02
资源整合
合理配置资源，提高资源利用率， 确保生产计划的顺利执行。
智能化排程系统
利用先进的信息技术，如ERP、APS 等，实现智能化排程。
04
提高生产计划与排程管理效率的途径与建议
生产计划管理程序(含流程图)
文件制修订记录
1.0目的
依据生产计划，对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，保证生产作业按规定的方法和程序在受控状态下进行，以满足客户和法规的要求。
2.0适用范围
本程序适用于产品的生产计划与过程控制。
3.0定义：
新产品：公司第一次生产的产品，以及因工艺变更、材料变更后的产品都属于新产品。
4.0职责
4.1生产部：负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、材料控制、产品标识、工序检验、生产设备的日常维护。
4.2工程部：负责生产工艺文件与参数标准的制定与完善。
4.3 品质部：负责生产过程的首检、巡检、半/成品检验及异常报告与跟进处理。
4.4 生管：负责订单生产排程给生产部作成《生产命令单》对照生产作业。
4.5 采购：负责依据生产计划与排程提前采购备料入库及异常品质的及时处理。
5.0作业流程及内容
见附件。
6.0 注意事项：流程里所有不合格及异常产品按《不合格品管理控制程序》要求作业与处理。
7.0相关文件：
《文件管理控制程序》《记录管理控制程序》
《不合格品管理控制程序》《设备管理控制程序》
生产计划管理作业流程：。
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延遲時間(Tardiness)：工作i完工時間超出交期的時間。 Ti , s max 0, C i , s d i , s 延遲作業數目(Number of tardy jobs)： n
生產計畫與管理 Chapter 7 作業排程
NT i
7-19
平行機台(parallel machine) 排程問題 1/2
傳統平行機台排程問題就是將n個工作如何安 排至m部平行機台的問題。
Machine 1
Machine 2
Machine 3
. . .
n 件工作
Machine i
Machine m
m 部平行機台
生產計畫與管理 Chapter 7 作業排程
當工作附有重要性之屬性時，排程人員可給予個別之 權重，權重值愈大表示重要性愈大。
WSPT法則即是將作業時間除以權重，所得之值愈小者 表示為愈重要之工作，而將它排至順序的第一位，依 此類推。加權平均流程時間的計算方式為
Fw , s
w F
i 1 i
n
i ,s
w
i 1
n
i
生產計畫與管理 Chapter 7
平均延遲時間(Average
Байду номын сангаас
最大延誤時間(Maximum lateness)：L max max {L i ,s } 1 i n
0 最大延遲時間(Maximum tardiness)：Tmax max{ , Lmax }
生產計畫與管理 Chapter 7 作業排程
7-10
單機(single machine)排程問題
生產計畫與管理 Chapter 7 作業排程
7-21
最小化平均流程時間
範例 7.6
工作 i 作業時間ti 1 5 2 6 3 3 4 8 5 7 6 2 7 3 8 5 9 4 10 2
Step1:SPT法則 : {6,10,3,7,9,1,8,2,5,4}
Step2:依序將工作指派至最早閒置之機台
7-14
範例 7.1 3/3
所以平均流程時間 1 Fs (8 3) (7 4) (6 5) (5 6) (4 7) (3 8) (2 10) (1 12) 24.5
8
由上例及圖7.3觀察，工作流程時間的計算方式為
1 Fs nt1 ( n 1)t 2 2t n1 t n n
決定各工作站的工作負荷(work loading) 決定工作之處理順序(sequencing)
生產計畫與管理 Chapter 7 作業排程
7-4
作業排程的基本概念
負荷安排
1/2
將各項工作分配至各工作站，它決定各工作站該負責 之工作，讓管理者將製令單安排至各工作站，同時兼 顧各工作站間目前的產能負荷情況以及生產線平衡問 題，但並未排定各工作站內的工作次序。
7-7
單機(single machine)排程問題
定 義 假 設
․
單機排程是最基本的排程問題，其定義為n件 獨立工作以何順序分派至一部機台上作業， 以使某一績效評估指標最佳
n個工作的開始時間均為零 ․作業時間(tj)包含了準備時間(setup time)，而 且不受排程順序的不同而有所影響 ․作業時間(tj)事先已知 ․一旦機器有空馬上處理下一等待的工作 ․上機的工作未處理完成前，不能中途停止
7-25
生產計畫與管理 Chapter 7 作業排程
流線型生產之排程問題
1/3
如何決定n件工作進入系統的處理順序： m部序列機台(m-1機台排在m機台前)，每件 工作都必頇依序通過此m部機台，當某工作 在一機台之作業完成後，便依序到下一機台 等待處理。
Machine 1 Machine 2 Machine m
機台3 機台2 機台1 2 5 4 1 8 9 6 3 7 10
機台3 機台2 機台1 6 10 7 9 3 8 4 1 5 2
2
4
6
8
10
12
14
16
18
2
4
6
8
10
12
14
16
18
7-23
生產計畫與管理 Chapter 7 作業排程
降低最大延遲時間
Step1:EDD法則 : {6,10,1,7,2,8,5,4,3,9} Step2:依序將工作指派至最早閒置之機台
生產計畫與管理 Chapter 7 作業排程
7-12
範例 7.1 1/3
給予一組工作集如表 7.6，目標為最小化平均流程時間。
表 7.6 工作作業時間表
工作 i 1 2 3 4 5 6 7 8
生產計畫與管理 Chapter 7 作業排程
作業時間 ti 4 8 7 3 10 12 6 5
7-13
範例 7.1 2/3
․
生產計畫與管理 Chapter 7 作業排程
7-8
排程之基本評估指標 1/2
總完工時間(Makespan)：所有工作處理完成之完工時間。 n
M s ti
i 1
作業流程時間(Flowtime)：工作在系統中停留之時間。
Fi ,s Ci ,s r ,s i
延誤時間(Lateness)：工作i完工時間與交期之差異。
機台3 機台2 機台1 10 6 7 3 9 8 1 2 4 5
生產計畫與管理 Chapter 7 作業排程
2
4
6
8
10
12
14
16
18
7-22
降低總完工時間
範例 7.7
工作 i 作業時間ti 1 5 2 6 3 3 4 8 5 7 6 2 7 3 8 5 9 4 10 2
Step1:LPT法則 : {4,5,2,1,8,9,3,7,6,10} Step2:依序將工作指派至最早閒置之機台 Step3:依SPT法則排序機台上工作
在探討單機排程時，我們發現Hodgson方法可 使延遲件數最小，現在依此方法應用到平行機 台排程上。
步驟1
步驟2 步驟3 利用方法7.5.3指派所有工作。 針對每部機台，找出第一個延遲工作，假設 發現在機台j的第i個順位。 檢查並找出在機台j前i個順位中作業時間最 長者，將它移至機台j的最後順位，修正更 改後工作的完成時間並重複步驟2。
d1 d 2 d n
生產計畫與管理 Chapter 7 作業排程
7-18
Hodgson法則：求NT最小， 即最小化延遲工件數目
Step 以EDD法則將所有工作排序為集合，並計算E集合中 1 所有工作的完工時間。假使結果出現沒有或者只有一
個延遲工作，則停止，此時已達 為最小最佳解。否 則進入第二步驟。
i 1
7-9
排程之基本評估指標 2/2
平均流程時間(Average 平均延誤時間(Average
1 n flowtime)： Fs n Fi ,s i 1
1 n lateness)：Ls n L i ,s i 1
1 n tardiness)：Ts n Ti ,s i 1
第七章 作業排程
前言 作業排程的基本概念 作業排程的特徵與限制 單機排程問題 平行機台排程問題 流線型生產之排程問題 零工型生產之排程問題 前推與後推排程問題 人員排程問題 結語
前言
系統安裝設置(installation)專案 半導體製造工廠 汽車組裝生產線 汽車租賃保留(reservation)系統 醫院中的護士排班問題
除了最小化平均流程時間以外，在單機排程問題中SPT法 則亦可以最小化平均延誤時間、最小化平均等候時間。
4 0 1 5 8 7 15 3 2 25 5 35 40 45 6 50
7-15
10
20
30
生產計畫與管理 Chapter 7 作業排程
加權最短作業時間法則 (WSPT)— 最小化加權平均流程時間
7-20
平行機台(parallel machine) 排程問題 2/2
一般平行機台主要可分為二種：
Identical parallel machine (等效平行機台)： ․所有的機台對於某一個工件的加工速度均相同。 Unrelated parallel machine (無關聯平行機台)： ․各機台的加工速度皆不同，且以同一機台來說， 不同的工件也會有不同的加工速度。
工作i 1 2 3 4 5 6 7 8 9 作業時間 5 6 3 8 7 2 3 5 4 交期 8 9 14 12 11 5 8 10 15
機台2 機台1 10 6 7 2 8 3 4 機台3 1 5 9
2
4
6
8
10
12
14
16
18
10
2
7
生產計畫與管理 Chapter 7 作業排程
7-24
降低延遲工件數目
生產計畫與管理 Chapter 7 作業排程
7-6
作業排程的特徵與限制
製造現場生產結構(Shop Structure) 評估準則(Performance Criteria) 產品結構(Product Structure) 工作中心之產能(Work Center Capacities)
生產計畫與管理 Chapter 7 作業排程
生產計畫與管理 Chapter 7 作業排程
7-17
最早交期法則 (EDD Rule)— 最小化最大延誤時間 (Lmax)
1955年Jackson提出EDD (Early Due Date) 派工法 則，其應用在最小化最大延誤時間和最大延遲時 間，但是會有增加延遲工作數目和增加平均延遲 時間的傾向。 EDD法則排序為交期愈早者排至愈前面，即