焊接自动化系统的组成概述
焊接自动化生产线设计
选用合适的装配和夹具设备， 确保工件在焊接过程中的准确
定位和固定。
辅助设备配置
烟尘净化设备
配置高效的烟尘净化设备，减少焊接 过程中产生的烟尘和有害气体对环境 和操作人员的危害。
物料搬运设备
选用合适的物料搬运设备，实现原材 料、半成品和成品的快速、准确搬运 。
生产线自动化控制系统
配置生产线自动化控制系统，实现生 产过程的自动化管理和监控。
分散式控制系统
将控制功能分散到各个智能设备中， 通过通信网络实现信息交互和协同控 制，适用于大型、复杂的焊接生产线 。
传感器与执行器配置
传感器
配置位移、速度、加速度、温度 、压力等传感器，实时监测焊接 过程中的各种参数，为控制系统
提供准确的数据输入。
执行器
包括电机、气缸、电磁阀等，根据 控制系统的指令，精确控制焊接设 备的运动和动作，实现自动化焊接 。
焊接后处理
包括焊缝打磨、质量检测、防 锈处理等后续工序，提高产品 整体质量和美观度。
关键设备功能与选型
焊接机器人
选用高精度、高稳定性的焊接 机器人，实现自动化焊接操作 ，提高生产效率和焊接质量。
焊接电源及控制系统
选用性能稳定的焊接电源和控 制系统，确保焊接过程的稳定 性和可靠性。
传感与检测设备
配置高精度的传感器和检测设 备，实时监测焊接过程中的各 项参数，保障产品质量。
仓储管理策略及实施
仓储管理策略
制定科学的仓储管理策略，包括库存 控制、货架管理、先进先出等原则， 确保物料存储有序、高效。
仓储管理实施
采用信息化手段，实现仓储管理的自 动化、智能化，提高仓储管理效率、 降低管理成本。同时，加强仓储安全 管理，确保物料存储安全、防火防盗 。
焊接自动化系统的组成概述
焊接自动化系统的组成概述焊接自动化系统是一种能够在焊接工作中减少人工干预并提高焊接效率的技术。
它由多个组成部分构成，每个部分都扮演着重要的角色，共同协作完成焊接任务。
首先，焊接自动化系统的核心部分是焊接机器人。
焊接机器人是一种能够自动执行焊接操作的机器人。
它根据预先设定的焊接路径和参数进行操作，并且能够高度精确地执行焊接动作。
焊接机器人通常配备有传感器，能够感知焊接过程中的变化，并根据需要进行调整，以确保焊接质量。
其次，焊接自动化系统还包括焊接电源和焊接控制器。
焊接电源是提供焊接电能的设备，它能够根据需要提供恒定的焊接电流和电压。
焊接控制器是用来控制焊接电源和焊接机器人的设备，它能够根据预设的焊接参数进行控制，并实时监测焊接过程中的各种参数。
此外，焊接自动化系统还包括焊接工作台和工件固定夹具。
焊接工作台是焊接的基础平台，提供稳定的工作环境和支撑。
工件固定夹具是用来固定焊接工件的装置，确保焊接过程中工件的位置和姿态保持不变。
最后，焊接自动化系统还可能包括其他辅助设备，如焊接烟气净化系统、焊接监控系统等。
焊接烟气净化系统用于处理焊接过程中产生的烟尘和有害气体，保护环境和焊接人员的健康。
焊接监控系统用于监测焊接质量和焊接过程中的变化，及时发现问题并采取措施进行修正。
综上所述，焊接自动化系统由焊接机器人、焊接电源、焊接控制器、焊接工作台、工件固定夹具以及可能的其他辅助设备组成。
这些部分共同协作，实现焊接作业的自动化和优化，提高生产效率和焊接质量。
焊接自动化系统的组成不仅包括了前文所述的焊接机器人、焊接电源、焊接控制器、焊接工作台、工件固定夹具等主要部分，还包括了一些辅助设备和技术，如视觉引导系统、焊点检测系统、数据管理系统等。
这些组成部分共同协作，实现焊接作业的高效、稳定、精确、智能化。
焊接自动化系统中的视觉引导系统是一项重要的技术，它利用摄像头等图像获取设备来实时监控焊接工作区域的情况，并根据焊接路径和参数进行引导。
焊接技术及自动化实验指导书
焊接技术及自动化实验指导书实验目的本实验旨在通过学习焊接技术及自动化，培养学生对焊接技术原理和实践操作的综合能力。
具体目标包括：1.熟悉焊接技术的基本原理和分类；2.掌握常见的焊接方法，并了解其适用范围和特点；3.了解焊接工艺标准和操作规程，学会正确操作焊接设备；4.学习焊接自动化技术的基本原理和应用；5.实践体验焊接技术及自动化系统的设置和操作。
实验设备与材料1.焊接设备：焊接机、电源、焊接烙铁等；2.焊接材料：钢、铁、铝等金属材料；3.实验台、钳子、焊接夹具等。
实验步骤第一部分：焊接技术基础1.焊接技术的介绍–焊接定义：焊接是一种通过加热或施加压力使焊接面产生固态结合的方法。
–焊接技术分类：按照热源分类，焊接可分为电弧焊、气焊、激光焊等。
–焊接方法选择：根据工件材料、焊接位置和要求选择适合的焊接方法。
2.常见焊接方法–电弧焊：包括手工电弧焊、氩弧焊、等离子焊等。
介绍原理、操作步骤和注意事项。
–气焊：介绍氧-乙炔焊接的原理、操作步骤和注意事项。
–激光焊：介绍激光焊接原理和应用领域。
3.焊接工艺规程和操作标准–焊接工艺规程：介绍焊接工艺规程的制定和作用，包括焊接方法、工艺参数、质量要求等。
–操作标准：介绍焊接操作规程，包括设备操作、保护措施、焊接质量检验等。
第二部分：焊接自动化技术1.焊接自动化技术的意义和应用–焊接自动化的定义：指利用计算机、传感器和控制器等自动化设备，进行焊接操作的技术。
–焊接自动化技术的优势：提高生产效率、保证焊接质量、减少人工干预。
2.焊接自动化系统的组成和原理–焊接自动化系统的组成：介绍焊接机器人、焊接控制系统等的组成。
–焊接自动化系统的原理：介绍传感器、控制器和执行器等的工作原理和配合关系。
3.焊接自动化实验操作指导–实验准备：检查设备、选取焊接材料、安全防护措施等。
–实验操作步骤：包括启动系统、设定参数、操作控制机器人等。
–实验注意事项：如操作时注意安全、防止误操作等。
第四章 焊接过程自动控制基础、电弧焊自动控制
按预定要求，从某一个工艺程序自动进入下一个工艺程序。
③自动调整 使工艺过程中的某些变量自动地保持在预定范围内。
焊接生产自动控制的核心问题是： （1）焊接程序的自动控制 （2）焊接参数的自动控制 （3）焊接方向的自动控制
（1）焊接程序的自动控制 焊接程序的编制主要取决于焊接方法和产品特性。通常根据 焊接方法和产品所需的工艺步骤设计具体控制系统。焊接程序的 控制取决于是按定时或定位或定位加定时的形式进行控制。实现 程序控制常用的方法有机械法、继电器法、射流法、数控法和电 子法等。 例如:避免焊道末端出现弧坑，可以设置衰减控制电路，采用分 级变阻法和改变激磁电流法使电弧衰减。 分级变阻法是在焊接回路或激磁回路中设置附加电阻，使电流平 滑衰减，接头质量好。 改变激磁电流法是指通过改变电容放电时间或可控硅导通角等方 法，通过电源的激磁电流来调节衰减速度。
电弧电压反馈自动调节系统也称为电弧电压均匀调节系统。这 种系统的调节作用是在弧长变化后主要通过电弧电压的负反馈 作用来保持电弧长度不变的，属于闭环控制系统。 当弧长发生波动而引起电弧电压变化时，将此变化量反馈到自 动调节系统的输入端，强迫改变送丝速度，使其重新等于焊丝 熔化速度，从而恢复电弧长度。 影响电弧电压反馈自动调节系统调节精度的因素主要有：焊丝 的伸出长度、焊丝直径和电阻率、焊接电源外特性、网压波动 等。
4.3 埋弧焊设备及控制
4.3.1 埋弧焊设备分类
埋弧焊是目前广泛使用的一种生产效率较高的机械化焊接方 法。它与焊条电弧焊相比，虽然灵活性差一些，但焊接质量好、 效率高、成本低，劳动条件好。 埋弧焊设备包括埋弧焊机与各种辅助设备。其中埋弧焊机是 核心部分，由机械系统、焊接电源和控制系统3部分组成。 常用的埋弧焊机有等速送丝式和变速送丝式两种类型。按照 不同的工作需要，埋弧焊机可做成不同的型式。常见的有焊车式、 悬挂式、车床式、悬臂式和门架式等。
机器人焊接系统
机器人焊接系统
机器人焊接系统是一种自动化焊接设备，使用机器人来执
行焊接任务。
它通常由机器人、焊接电源、焊接枪、焊接
材料、程序控制系统和安全设备等组成。
机器人焊接系统具有以下优点：
1. 提高焊接质量和精度：机器人焊接系统可以精确控制焊
接的速度、角度和位置，从而实现高质量的焊接。
2. 提高生产效率：机器人焊接系统可以连续工作，无需停
机休息，从而大大提高生产效率。
3. 降低劳动强度：机器人焊接系统可以替代人工进行危险、繁重和重复的焊接工作，减少对人力资源的依赖。
4. 减少人为误差：机器人焊接系统采用自动化控制，可以
减少由于人为误差而产生的不良焊接和产品损坏。
5. 灵活性和可编程性：机器人焊接系统可以根据不同的焊接需求进行编程和调整，实现不同产品的焊接。
6. 提高安全性：机器人焊接系统可以通过安全设备和传感器来监测焊接过程，确保焊接操作的安全性。
机器人焊接系统广泛应用于汽车、航空、电子、金属制造等行业，是现代化生产的重要组成部分。
它的出现大大提高了焊接的效率和质量，推动了工业自动化的发展。
自动化焊接技术及应用
自动化焊接技术及应用一、引言自动化焊接技术是现代工业制造中的重要环节之一，它能够提高焊接效率、保证焊接质量、降低劳动强度以及减少人为因素对焊接过程的影响。
本文将详细介绍自动化焊接技术的原理、分类以及在不同领域的应用。
二、自动化焊接技术的原理自动化焊接技术是通过将焊接过程中的各个环节实现自动化，从而实现焊接的高效、精确和稳定。
其原理主要包括以下几个方面：1. 焊接设备自动化：自动化焊接设备包括焊接机器人、焊接工作站等。
焊接机器人通过预先编程的路径和动作来实现焊接操作，可以根据不同的焊接任务进行灵活调整。
焊接工作站则是通过自动化的机械装置来完成焊接操作，提高生产效率。
2. 自动化控制系统：自动化控制系统是实现自动化焊接的核心部分，它可以监测和控制焊接过程中的各个参数，如电流、电压、速度等。
通过精确的控制，可以保证焊接质量的稳定性和一致性。
3. 感知和识别技术：自动化焊接中的感知和识别技术主要包括视觉系统、力传感器等。
视觉系统可以通过图像处理技术来实现焊缝的检测和定位，力传感器则可以实时监测焊接过程中的力的大小和方向，以保证焊接质量。
三、自动化焊接技术的分类根据焊接过程中的不同特点和要求，自动化焊接技术可以分为以下几类：1. 弧焊自动化技术：弧焊是目前应用最广泛的焊接方法之一，其自动化技术主要包括焊接机器人的应用和自动化控制系统的实现。
弧焊自动化技术可以适用于不同材料和焊接位置的焊接任务，具有高效、精确和稳定的特点。
2. 激光焊接技术：激光焊接是一种高能量密度焊接方法，其自动化技术主要包括激光焊接机器人的应用和自动化控制系统的实现。
激光焊接技术可以实现高速焊接和高质量焊接，适用于焊接薄板和复杂结构的工件。
3. 电阻焊接技术：电阻焊接是一种通过电流通过工件产生热量来实现焊接的方法，其自动化技术主要包括自动化电阻焊接机的应用和自动化控制系统的实现。
电阻焊接技术可以实现高速焊接和高强度焊接，适用于焊接金属工件。
焊接工艺参数化编程的设计与应用
焊接工艺参数化编程的设计与应用近年来，焊接技术得到了广泛的应用。
焊接技术是制造业的关键技术之一，也是工业生产体系中的一个重要组成部分。
在实际工作中，许多焊接工艺参数的设置需要消耗大量的时间和精力。
针对这一问题，焊接工艺参数化编程技术被提出。
一、焊接工艺参数化编程概述焊接工艺参数化编程指的是将焊接工艺中的各个参数进行标准化和系统化，然后通过计算机程序进行处理，实现焊接加工的高效优化。
焊接参数化编程能够对焊接工艺参数进行标准化，通过实际工作情况的反馈和数据分析算法，不断优化程序，以提高焊接质量和效率。
二、焊接工艺参数化编程的设计1. 建立焊接数据库建立焊接数据库是参数化编程的第一步。
将焊接过程中的各个参数进行标准化、系统化，并将数据存放在数据库中，以便后续的优化处理。
数据库中的数据应涵盖焊接材料、焊接方法、焊接区域、焊接线路以及焊接设备等方面。
2. 程序设计在编程之前，需要对焊接加工的过程进行详细描述。
在程序设计时，应当考虑焊接零件的几何形状、焊接位置、焊接材料、焊接位置、工件与电极的距离以及电流、电压等参数的选择。
在程序设计时，应当根据焊接零件和焊接方法的特点，设置相应的程序优化参数，如速度、维度、角度等等。
3. 程序验证通过程序验证，可以检查程序的正确性和可行性，并进行必要的修正。
在程序验证时，应首先执行焊接参数的选择和设定，然后进行实机操作，检查焊接参数是否正常，焊接过程是否符合规范等。
三、焊接工艺参数化编程的应用1. 自动化焊接自动化焊接是焊接工艺参数化编程的重要应用之一。
通过焊接工艺参数化编程的优化处理，实现焊接过程的自动化。
自动化焊接系统通常包括焊接设备、焊接程序和焊接控制系统。
焊接设备可以根据焊接控制程序的指示，自动执行焊接过程，并在焊接过程中对焊接质量进行监测。
自动化焊接可以大大提高焊接的生产效率和质量，减少人力投入和焊接工艺的不稳定性。
2. 质量检测焊接工艺参数化编程还可以用于焊接质量的检测。
自动焊原理
自动焊原理
自动焊原理是一种利用计算机控制和机械设备自动操作的焊接技术。
它主要包括自动化设备和焊接过程两个方面。
自动化设备是实现自动焊接的关键。
其中，焊接机器人是自动焊接的重要设备之一。
它通常由机器人本体、焊接枪、控制系统和传感器等组成。
机器人本体负责焊接操作，焊接枪负责给焊缝提供热能，控制系统负责控制机器人的运动和焊接参数，传感器负责监测焊接过程中的参数变化。
焊接过程是自动焊接的核心。
它主要包括焊接接头的准备、定位和焊接操作。
首先，焊接前需要对接头进行表面处理，以保证焊接质量。
然后，将焊接接头装夹在焊接台上，并利用传感器进行定位，确保焊接准确。
最后，通过机器人控制系统指令，焊接枪开始运动，向焊缝提供适量的热能，从而完成焊接操作。
焊接过程中，控制系统实时监测焊接参数，如焊接电流、电压和速度等，确保焊接质量的稳定性和可靠性。
自动焊原理的优势在于提高了焊接的效率和质量。
首先，自动化设备可以实现连续、高速和精确的焊接操作，大大提高了焊接的效率。
其次，焊接参数的实时监控和调整，可以保证焊接质量的稳定性和可靠性。
此外，自动焊接还能减少人工操作的失误和劳动强度，提高焊接工作环境的安全性。
总之，自动焊原理是一种利用计算机控制和机械设备自动操作的焊接技术，通过自动化设备和焊接过程的配合，实现了高效、稳定和可靠的焊接操作。
一体自动化焊接生产线
一体自动化焊接生产线一体自动化焊接生产线是一种高效、精确、可靠的焊接设备，可以实现对工件进行自动化焊接。
该生产线由多个自动化设备组成，包括焊接机器人、焊接工作台、焊接控制系统等，能够完成各种焊接任务。
1. 设备组成一体自动化焊接生产线主要由以下几个部分组成：1.1 焊接机器人：采用先进的机器人技术，具备高精度、高速度的焊接能力。
机器人配备了多个焊接枪，可以同时进行多个焊接任务，提高生产效率。
1.2 焊接工作台：提供焊接工件的支撑和定位功能。
工作台可以根据焊接任务的要求进行调整，确保焊接位置的准确性和稳定性。
1.3 焊接控制系统：用于控制焊接机器人和工作台的运行。
控制系统具备良好的人机界面，操作简单方便。
通过控制系统，可以实现焊接参数的调整和监控，确保焊接质量的稳定性。
2. 工作流程一体自动化焊接生产线的工作流程如下：2.1 工件准备：将待焊接的工件放置在焊接工作台上，并进行定位和固定。
2.2 焊接参数设置：根据焊接要求，通过控制系统设置焊接参数，包括焊接电流、焊接速度、焊接时间等。
2.3 自动化焊接：启动焊接机器人和工作台，机器人根据预设的焊接路径进行焊接操作。
焊接过程中，机器人会根据工件的形状和尺寸进行自适应调整，确保焊接质量。
2.4 焊接质量检测：焊接完成后，通过检测设备对焊缝进行质量检测。
检测结果会自动反馈给控制系统，以便及时调整焊接参数或进行修复。
2.5 工件卸载：焊接完成且通过质量检测的工件会从焊接工作台上卸载，以便后续处理。
3. 优势和应用领域一体自动化焊接生产线具有以下优势：3.1 提高生产效率：自动化焊接生产线可以实现多任务同时进行，大大提高了焊接效率。
相比传统的手工焊接，自动化焊接生产线可以减少人力成本和生产周期。
3.2 提高焊接质量：机器人焊接具有高精度和稳定性，可以保证焊接质量的一致性。
通过控制系统的监控和调整，可以及时发现和修复焊接缺陷，确保焊接质量达到要求。
3.3 降低劳动强度：自动化焊接生产线可以减少工人的体力劳动，降低了工作强度和工伤风险。
焊接自动化控制系统
焊接自动化控制系统随着科技的不断发展，人类的生活也在不断地变化着。
焊接技术作为一种重要的制造工艺，自然也不能例外。
传统的焊接方式对工人的技术要求较高，缺乏智能化、高效化的特点。
为了弥补这些缺陷，焊接自动化控制系统应运而生。
一、焊接自动化控制系统的概述焊接自动化控制系统是指通过计算机技术、电子技术和机械技术等综合手段，对焊接过程进行智能化、自动化、精确化控制，实现焊接自动化的一种技术系统。
它可以对焊缝进行自动检测、跟踪、定位和焊接，从而提高工作效率、降低人工成本、提高产品质量。
二、焊接自动化控制系统的组成焊接自动化控制系统主要分为采集系统、控制系统和执行系统三个部分。
1. 采集系统：它是指将焊接过程中所产生的各种电学、热学、光学和力学信号等信息采集并转换为数字信号，传送到控制系统中进行处理的一种系统。
采集系统主要由传感器、信号处理器、信号转换器和数据传输系统等部分组成。
2. 控制系统：控制系统是整个焊接自动化控制系统的核心部分，它是指对采集系统采集到的信号进行处理，根据处理结果生成控制信号，对焊接过程进行自动控制的一种系统。
控制系统主要由计算机、控制卡、程序运行系统和控制器等部分组成。
3. 执行系统：执行系统是指对控制系统发出的各种指令进行执行的部分，它需要根据控制系统发出的指令，实现各种机构的自动控制。
执行系统主要由机器人、驱动器、执行器和传动部分等部分组成。
三、焊接自动化控制系统的应用焊接自动化控制系统可广泛应用于汽车、船舶、机械、航空航天、建筑、管道和电力等领域的焊接生产中，并且涵盖了多种技术类型，包括点焊、气体保护焊、电弧焊、激光焊和等离子焊等技术。
例，在汽车制造领域中，采用焊接自动化控制系统可以实现汽车零部件的高质量焊接和快速生产，提高生产效率、降低人工成本，同时，还可以减少不必要的因固定资产带来的投资成本。
四、焊接自动化控制系统的未来发展随着智能制造的发展，焊接自动化控制系统仍将不断发展和壮大。
焊接自动化系统的组成概述
焊接自动化系统的组成概述简介焊接自动化系统是一种利用计算机技术实现焊接过程的自动化控制系统。
这种系统能够提高生产效率、降低劳动强度和减少焊接缺陷。
本文将介绍焊接自动化系统的组成和工作原理。
组成部分焊接自动化系统主要由以下几个部分组成：1. 焊接机器人焊接机器人是焊接自动化系统的核心组成部分，它能够实现自动焊接操作。
焊接机器人可以根据预设的程序进行焊接操作，具有高精度、高稳定性和高效率的特点。
它通常由机器人臂、焊枪、焊接控制器和传感器等部分组成。
2. 焊接电源焊接电源是提供焊接电能的设备，它能够将电源能量转化为焊接电弧所需要的电能。
焊接电源的选择要根据焊接工艺和焊接材料的要求进行匹配，以确保焊接质量。
3. 焊接控制器焊接控制器是焊接自动化系统的控制中心，它负责控制焊接机器人的运动、焊接参数的设置和监控焊接过程。
焊接控制器通常配备有人机界面，操作人员可以通过界面进行参数设置和监控焊接过程。
4. 传感器传感器是实现焊接自动化的重要组成部分，它能够感知焊接过程中的状态和环境变化。
常用的传感器包括温度传感器、气体传感器和力传感器等。
这些传感器能够及时反馈焊接过程中的异常情况，实现焊接质量的监控和控制。
5. 辅助设备辅助设备包括焊接工装、焊接工作台和焊接辅助设备等。
焊接工装用于固定工件和焊接枪，确保焊接的稳定性和精度；焊接工作台用于放置工件，便于焊接操作；焊接辅助设备包括传送带、焊缝检测设备等，能够提高焊接效率和质量。
工作原理焊接自动化系统的工作原理主要分为以下几个步骤：1.系统启动：当操作人员启动焊接自动化系统时，焊接控制器将接收到启动信号，并对系统进行初始化和校准。
2.参数设置：操作人员通过人机界面设置焊接参数，包括焊接电流、焊接速度等。
焊接控制器将根据这些参数进行控制。
3.工件装夹：操作人员将工件放置在焊接工作台上，使用焊接工装进行固定。
4.焊接操作：焊接控制器根据预设的程序控制焊接机器人运动和焊接参数，实现自动焊接。
机器人焊接自动线技术标准
机器人焊接自动线技术标准随着科技的快速发展，机器人技术已经深入到各行各业，其中，焊接领域尤其引人注目。
机器人焊接自动线技术以其高效、精准、稳定的特点，正在改变着传统的焊接方式。
本文将详细介绍机器人焊接自动线技术的标准。
机器人焊接自动线通常由机器人本体、焊接设备、夹具、控制系统等组成。
其中，机器人本体是焊接自动线的核心，其精度和稳定性直接影响到焊接质量。
焊接设备包括焊枪、焊丝等，是完成焊接任务的关键部件。
夹具用于固定待焊接工件，保证焊接过程中工件的位置精度。
控制系统则是整个自动线的灵魂，它通过对机器人本体和其他设备的精确控制，实现整个焊接过程。
机器人焊接自动线的精度和稳定性是评价其性能的重要指标。
一般来说，六轴工业机器人的精度在1mm左右，重复定位精度在05mm以内。
对于需要更高精度的场合，可以考虑使用更先进的机器人技术，如双臂协同机器人（Cobots）或者并联结构机器人（Parallel Structures Robots）。
焊接设备包括焊枪、焊丝等，其质量和性能对焊接结果有着重要影响。
在选择焊接设备时，要重点其功率、效率、稳定性等参数。
同时，对于不同的材料和厚度，需要选择合适的焊枪和焊丝。
夹具是保证工件位置精度的关键设备，其设计和制造精度直接影响到焊接质量。
夹具的设计应考虑工件的形状、大小、重量等因素，同时要保证装夹方便、定位准确。
制造夹具的材料应选择耐磨、耐高温的材料，如硬质合金、陶瓷等。
控制系统是机器人焊接自动线的核心，其软硬件性能直接影响到整个系统的稳定性和精度。
控制系统的硬件应选择高性能的处理器和可靠的执行器，同时要保证电源供应的稳定性。
软件方面，要采用成熟稳定的控制算法和优化策略，保证对机器人本体和其他设备的精确控制。
安全性是任何工业生产线的基础要求，对于机器人焊接自动线尤为重要。
生产线应设计成全封闭式，以防止操作人员接触危险区域。
还需定期对生产线进行安全检查和维护，确保所有设备都处于安全状态。
自动焊机工作原理
自动焊机工作原理
自动焊机是一种自动化设备，用于完成焊接任务。
它的工作原理如下：
1. 传感器检测：自动焊机通常配备了多种传感器，如光电传感器、压力传感器等。
在焊接过程中，传感器会检测工件的位置、姿态以及焊接过程中的温度和压力等参数。
2. 控制系统：自动焊机配备了一个先进的控制系统，通常是由PLC（可编程逻辑控制器）或微处理器组成。
控制系统会根据
传感器的反馈信息，对焊接过程进行实时监控和控制。
3. 焊接电源：自动焊机使用一个专用的焊接电源，通常是直流电源或脉冲电源。
焊接电流和电压可以根据不同的焊接需求进行调整。
4. 焊接机构：自动焊机的焊接机构由焊枪、电焊钳或焊接机器人组成。
焊接机构根据控制系统的指令，将电流传递到焊接点，使工件得以焊接。
5. 辅助设备：自动焊机通常还配备了一些辅助设备，如自动送料机构、焊接气体供应系统和冷却系统等。
这些设备可以提高焊接效率和质量，并确保焊接过程中的安全性。
通过上述工作原理，自动焊机可以实现高效、精确和稳定的焊接过程。
它在工业生产中广泛应用，提高了焊接效率和产品质量，减少了人工焊接的劳动强度和安全风险。
焊接自动化设备的控制系统设计与实现
焊接自动化设备的控制系统设计与实现随着科技的不断发展，各行各业也迎来了自动化的时代。
焊接自动化设备作为一项重要的制造工具，在工业生产中也被广泛应用。
与此同时，焊接自动化设备的控制系统也发生了较大的变化。
本文将从设计与实现的角度对焊接自动化设备的控制系统进行探讨。
一、控制系统的设计1.1 系统概述控制系统是用于控制焊接自动化设备的核心设备。
该控制系统包括硬件和软件两部分。
其中硬件包括主控板、输入输出模块、传感器、执行器等；软件则是对这些硬件进行控制的程序。
1.2 系统组成焊接自动化设备控制系统的组成包括三个方面：（1）输入部分：输入部分主要是对焊接自动化设备进行数据采集。
其中包括压力传感器、温度传感器、气流传感器等。
（2）处理部分：处理部分是对输入数据进行处理以得出相应控制指令的部分。
其中包括主控板、运算器等。
（3）输出部分：输出部分主要是将控制指令传递给执行器，控制焊接自动化设备完成相应工作的部分。
其中包括电机、步进电机等驱动执行器的设备。
1.2 系统工作流程焊接自动化设备控制系统的工作流程包括数据采集、数据处理及执行器响应三个环节。
具体流程如下：（1）采集环节：此环节通过传感器采集焊接自动化设备的各种数据信号，包括电气信号、机械信号、气动信号等。
（2）处理环节：此环节将采集到的各种数据信号进行处理，得到相应的控制指令，并把这些指令传递给执行器。
（3）执行器响应环节：此环节接收控制指令，对焊接自动化设备进行相应的操作，完成整个流程。
这一环节同时也是测试环节，用于检验控制系统的性能是否满足设计要求。
二、控制系统的实现2.1 系统设计原则在设计焊接自动化设备控制系统的时候，应该遵循以下原则：（1）高可靠性：焊接自动化设备是在生产线中长时间作业，为了确保工作的安全性，控制系统必须拥有高可靠性。
（2）高效性：对于焊接自动化设备的控制系统来说，高效性十分关键。
控制系统需要在较短时间内完成数据采集、处理并输出控制信号，确保设备正常运转。
机器人焊接系统操作说明书
焊接系统操作说明书焊接系统操作说明书1. 系统概述1.1 系统简介焊接系统是一种自动化焊接设备，通过使用工业来进行焊接操作，提高生产效率和焊接质量。
1.2 系统组成焊接系统主要由以下组件组成：- ：执行焊接任务的机械臂装置。
- 焊枪：用于焊接的工具，通过控制的动作进行焊接操作。
- 焊接电源：提供焊接所需的电力供应。
- 控制系统：控制和焊接设备的系统，包括控制面板和软件界面。
- 安全系统：确保操作人员和设备安全的系统，如安全光幕、急停开关等。
2. 系统安装与调试2.1 系统安装在安装焊接系统时，需要遵循以下步骤：1. 搭建支架并固定；2. 安装焊枪，并确保其与连接稳固；3. 连接焊接电源，并确保电源供应正常；4. 安装控制系统，并进行相应的连接；5. 安装安全系统，并进行测试。
2.2 系统调试在安装完成后，需要进行系统调试，确保各部件正常工作，以及系统的参数配置正确。
具体调试步骤如下：1. 启动控制系统，并进行系统自检；2. 设置焊接参数，如焊接电流、电压等；3. 进行焊接路径规划和程序编写；4. 进行焊接示教，确保按照预定路径进行焊接；5. 调整焊接参数，使焊接质量达到要求；6. 进行系统的综合测试，包括自动化程度、焊接速度等。
3. 系统操作3.1 系统启动与关闭- 启动系统：按下系统的电源开关，并等待系统启动完毕；- 关闭系统：按下系统的停机按钮，等待系统正常关闭。
3.2 参数设置- 进入参数设置界面，根据焊接要求调整焊接电流、电压等参数。
3.3 焊接路径规划与程序编写- 使用系统提供的界面工具，在操作面板上进行焊接路径规划，并编写相应的焊接程序。
3.4 示例教导- 将焊接工件放置在焊接台面上，按下示教按钮，控制机械臂进行示教操作。
- 通过示教操作，记录焊接路径和位置，并相应的焊接程序。
3.5 开始焊接- 确保焊接工件和设备设置正确，按下开始按钮，将根据预定的程序进行焊接操作。
4. 安全措施4.1 安全光幕安全光幕作为一种防护设备，主要用于检测操作人员是否进入危险区域，若检测到人员进入，将立即停止运动。
焊接机器人工作站系统的构成
焊接机器人工作站系统的构成
焊接机器人工作站系统主要由以下几个部分构成：
1. 机器人本体：焊接机器人工作站系统的核心部分，通常采用工业机器人，具备高精度、高速度和高稳定性的特点，能够执行各种复杂的焊接任务。
2. 焊接电源：为焊接机器人提供动力，通常采用逆变电源或直流电源，具有高功率、高稳定性和易于调节的特点。
3. 焊枪：焊接机器人的工具，根据不同的焊接工艺和材料，可以选择不同的焊枪，如电弧焊枪、激光焊枪等。
4. 控制系统：控制焊接机器人工作站系统的运行，通常采用PLC或工业计算机，可以实现自动化控制和远程监控。
5. 安全保护装置：确保焊接机器人工作站系统的安全运行，通常包括紧急停止按钮、光幕保护装置、安全门等。
6. 焊接夹具：固定待焊接工件，保证焊接质量和精度，通常由定位器、夹紧机构和支撑结构组成。
7. 输送装置：将待焊接工件输送到焊接位置，通常采用输送带、搬运机械手等装置。
8. 通风系统：排除焊接过程中产生的烟尘和废气，保证工作环境清洁和工人健康。
9. 冷却系统：对机器人本体和焊接电源进行冷却，保证设备的正常运行和使用寿命。
10. 视觉系统：辅助机器人进行定位和跟踪，提高焊接精度和自动化程度，通常包括激光扫描仪、摄像头等装置。
以上是焊接机器人工作站系统的主要构成部分，各部分协同工作，共同完成焊接任务。
在实际应用中，根据不同的需求和场景，还可以进行定制化配置，以满足不同的生产需求。
金属焊接设备自动化系统生产线自动操作流程
金属焊接设备自动化系统生产线自动操作流程金属焊接设备自动化系统的生产线自动操作流程是现代制造业中重要的一环。
随着科技的发展和自动化技术的不断进步，金属焊接设备的自动化生产线已经成为许多制造企业提高效率、降低成本的重要手段。
本文将从金属焊接设备自动化系统的基本原理和组成部分入手，详细介绍金属焊接设备自动化系统生产线的自动操作流程。
一、金属焊接设备自动化系统的基本原理金属焊接设备自动化系统是利用先进的控制技术和传感器技术，实现对焊接设备的自动控制和监测。
其基本原理是通过预先设定的参数和程序，控制焊接设备的运行，完成焊接作业。
金属焊接设备自动化系统通常由PLC（可编程逻辑控制器）、传感器、执行器和人机界面等组成。
PLC作为系统的中枢，负责控制整个焊接过程的开始、暂停和结束；传感器用于实时监测焊接过程中的各项参数，如温度、压力和速度等；执行器则根据PLC的指令，完成焊接设备的动作控制；人机界面用于操作员与系统之间的交互，实现参数设置和监控。
二、金属焊接设备自动化系统生产线的自动操作流程1. 系统启动：首先，操作员通过人机界面对系统进行启动，包括输入焊接参数、选择焊接程序等。
系统启动后，PLC将根据预设的程序进行初始化，检测设备状态和传感器信号是否正常。
2. 工件装夹：接着，操作员将待焊接的金属工件放置在工作台上，并通过夹具将工件夹紧，以确保焊接过程中工件的稳定性和准确性。
3. 焊接过程：系统启动后，PLC将根据预设的焊接程序控制焊接设备进行自动焊接。
在焊接过程中，传感器将实时监测焊接参数，如焊接电流、焊接速度和焊接温度等，并不断反馈给PLC，保障焊接质量。
4. 检测与控制：焊接完成后，系统将自动进行焊接质量检测。
通过传感器监测焊缝质量、焊接变形等指标，PLC将根据检测结果进行相应的控制和调整，以确保焊接质量符合标准要求。
5. 产品卸载：最后，在焊接完成且检测通过后，系统将自动将焊接好的金属工件从工作台上卸载，并进行下一步处理或转运。
焊接自动化技术及应用
焊接自动化技术及应用一、引言焊接是一种常见的金属连接工艺，广泛应用于制造业的各个领域。
随着科技的不断发展和进步，焊接自动化技术逐渐成为焊接行业的热门话题。
本文将详细介绍焊接自动化技术及其在实际应用中的优势和挑战。
二、焊接自动化技术的概述1. 定义：焊接自动化技术是指利用先进的机器人、传感器、控制系统等设备，实现焊接过程的自动化和智能化。
2. 技术分类：焊接自动化技术可以分为焊接机器人、自动焊接设备、焊接控制系统等几个方面。
a. 焊接机器人：焊接机器人是一种能够代替人工进行焊接操作的机器人，具有高度的灵活性和精确度。
b. 自动焊接设备：自动焊接设备是指能够自动完成焊接过程的设备，如自动焊接机、自动焊接钳等。
c. 焊接控制系统：焊接控制系统是指通过控制器和传感器等设备，对焊接过程进行监控和调节。
三、焊接自动化技术的优势1. 提高生产效率：相比传统的手工焊接，焊接自动化技术能够大幅提高焊接速度和效率，从而提高生产线的产能。
2. 提高焊接质量：焊接自动化技术可以实现焊接过程的精确控制，减少焊接缺陷的产生，提高焊接质量和稳定性。
3. 降低劳动强度：焊接自动化技术能够代替人工完成繁重的焊接作业，减轻工人的劳动强度，提高工作环境的安全性。
4. 节约成本：虽然焊接自动化技术的投资成本较高，但长期来看，它能够降低人工成本和减少焊接缺陷的修复成本，从而节约生产成本。
四、焊接自动化技术的应用领域1. 汽车制造业：焊接自动化技术在汽车制造业中得到广泛应用，能够实现车身焊接、零部件焊接等工艺的自动化。
2. 航空航天业：焊接自动化技术在航空航天业中也有重要应用，能够实现航空器的焊接和修复工艺的自动化。
3. 电子制造业：焊接自动化技术在电子制造业中能够实现电子元器件的焊接和组装工艺的自动化。
4. 建筑工程：焊接自动化技术在建筑工程中能够实现钢结构的焊接工艺的自动化，提高施工效率和质量。
五、焊接自动化技术面临的挑战1. 技术要求高：焊接自动化技术需要掌握复杂的机器人编程、传感器控制等知识，对操作人员的技术要求较高。
一体自动化焊接生产线
一体自动化焊接生产线一体自动化焊接生产线是一种高效、精确且可靠的焊接生产线，能够实现对各种金属工件的自动焊接操作。
本文将详细介绍一体自动化焊接生产线的标准格式，包括其定义、组成部份、工作原理、优势和应用领域等方面的内容。
一、定义一体自动化焊接生产线是指将焊接机器人、焊接设备、输送设备、控制系统等多个组成部份有机地结合在一起，形成一个完整的自动化焊接生产线。
通过集成化的设计和自动化的操作，实现对工件的高效、精确和连续焊接，提高生产效率和产品质量。
二、组成部份一体自动化焊接生产线通常由以下几个组成部份组成：1. 焊接机器人：负责完成焊接操作的机器人，具有高精度和高速度的特点，能够根据预设的程序完成焊接任务。
2. 焊接设备：包括焊接电源、焊枪、气体保护系统等，用于提供焊接所需的能量和材料。
3. 输送设备：用于将待焊工件从一个工作站输送到另一个工作站，实现焊接过程的连续进行。
4. 控制系统：用于控制整个焊接生产线的运行，包括机器人控制、设备控制、输送控制等。
三、工作原理一体自动化焊接生产线的工作原理如下：1. 工件上料：待焊工件通过输送设备从上料区域送入焊接区域。
2. 焊接操作：焊接机器人根据预设的程序，将焊枪对准工件进行焊接操作。
焊接设备提供所需的能量和材料，实现焊接过程。
3. 检测与质量控制：通过传感器和视觉系统对焊接质量进行检测，确保焊接质量符合要求。
4. 工件下料：焊接完成后，工件通过输送设备从焊接区域送入下料区域。
四、优势一体自动化焊接生产线具有以下优势：1. 高效性：通过自动化操作和连续化生产，大大提高了焊接生产效率。
2. 精确性：焊接机器人具有高精度和高重复性，能够实现精确的焊接操作。
3. 可靠性：通过集成化的设计和自动化的控制，减少了人为因素的干扰，提高了焊接质量的稳定性和可靠性。
4. 安全性：自动化操作减少了人员的直接参预，降低了工作风险，提高了工作安全性。
五、应用领域一体自动化焊接生产线广泛应用于各个行业的焊接生产中，特殊是对焊接质量和生产效率要求较高的领域，如汽车创造、航空航天、电子设备、家电创造等。
简述弧焊机器人工作站的基本构成
弧焊机器人工作站是一种高效、精确的自动化焊接系统，广泛应用于汽车制造、航空航天、船舶制造、建筑钢结构等领域。
弧焊机器人工作站的基本构成包括机器人本体、控制系统、焊接电源、焊枪、送丝机构、传感器以及安全防护设备等部分。
下面将对各个部分进行详细描述。
一、机器人本体弧焊机器人本体是工作站的核心部分，主要包括机器人底座、关节、臂部、手腕和焊枪等组件。
机器人底座负责支撑和固定整个机器人系统，保证机器人在工作过程中的稳定性。
关节和臂部通过伺服电机驱动，实现机器人在三维空间内的精确运动。
手腕则负责调整焊枪的姿态，以满足不同焊接位置的需求。
二、控制系统控制系统是弧焊机器人工作站的大脑，负责机器人的运动规划、轨迹生成、速度控制、力控制等任务。
控制系统主要由控制器、伺服驱动器、示教器、通讯接口等组成。
控制器根据焊接任务的需求，生成相应的运动轨迹和焊接参数，并通过伺服驱动器驱动机器人本体完成焊接任务。
示教器则用于人工示教和调试机器人，使其适应不同的焊接环境和任务。
三、焊接电源焊接电源是弧焊机器人工作站的动力源，为焊接过程提供稳定的电流和电压。
焊接电源的种类和参数选择需根据具体的焊接材料和工艺要求来确定。
弧焊机器人工作站通常采用数字化逆变焊接电源，具有体积小、重量轻、效率高、稳定性好等优点。
四、焊枪焊枪是弧焊机器人工作站的关键部分，负责将电流传递给焊接材料并产生电弧。
焊枪的种类和参数选择需根据具体的焊接材料和工艺要求来确定。
弧焊机器人工作站通常采用水冷式焊枪，具有散热效果好、寿命长等优点。
五、送丝机构送丝机构是弧焊机器人工作站的重要组成部分，负责将焊丝按照设定的速度和长度送入焊枪。
送丝机构的稳定性和精度直接影响焊接质量。
弧焊机器人工作站通常采用伺服电机驱动的送丝机构，具有速度快、精度高、稳定性好等优点。
六、传感器传感器是弧焊机器人工作站的感知器官，负责监测机器人的工作环境和工作状态。
传感器可以实时监测机器人的位置、姿态、速度等参数，并将这些信息反馈给控制系统，以便及时调整机器人的运动轨迹和焊接参数。
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简单的环形运输系统
(3) 网络形输送方式
下图是一个网络式运输系统的例子，运输路线可以有 几条封闭环路，网络式运输系统便于小车寻找最优的运 输路径。
该系统是休斯飞机公司为了加工种类不多的铝合金壳体零件而设计的 FMS生产线。加工种类为5~6种，批量为4 500~7 000件/年，属中批量生产。 系统由9台加工中心、1台坐标测量机组成。每台加工中心和测量机都配备有 一个专门的托盘短程传送装置，它把600 mm×600 mm的工件托盘连同工件， 从物料传送线上取下，送至机床；或将工件托盘从机床上取下，送至物料运 输线。
20m/min
摆杆步伐式传送带
4) 辊子输送系统 (1) 无动力辊子输送系统，又称辊道，有
长、短两种。 长辊道辊子形状有圆柱形、圆锥形和曲
面形几种，以圆柱形长辊道应用最广。辊道 曲线段采用圆锥形辊子或双排圆柱形辊子， 可使物品转弯。
短辊道可缩短辊子间距，自重较轻。
辊道一般稍下倾，当物品较重、线路较长 时，斜度可取1～1.5％。如要使物品自滑，斜 度可增大到2～3％。当线路长度小于10米、物 品轻于 200千克时，可以布置成水平线路。自 滑式辊道不易控制物品下滑速度，所以长度一 般不大。辊道的宽度比物品宽度大100～150毫 米。曲线段最小曲率半径为辊道宽度的3～4倍。 辊子间距为输送物品长度的1/3～1/4，当物品 输送的平稳性要求较高时。间距可取输送物品 长度的1/4～1/5。辊子直径按载荷大小决定。
(2) 动力辊子输送系统
常用于水平的或向上微斜的输送线 路。驱动装置将动力传给辊子，使其旋转， 通过辊子表面与输送物品表面间的摩擦力 输送物品。按驱动方式有单独驱动与成组 驱动之分。前者的每个辊子都配有单独的 驱动装置，以便于拆卸。后者是若干辊子 作为一组，由一个驱动装置驱动，以降低 设备造价。成组驱动的传动方式有齿轮传 动、链传动和带传动。动力式辊子输送机 一般用交流电动机驱动，根据需要亦可用 双速电动机和液压马达驱动。
运输系统采用的运输工具为一种用牵引索牵引的小车，它可以自动地把 工件输送到各台加工中心或坐标测量机。图中的箭头标出了运输小车行走的 方向，只要控制小车在分叉处的走向，小车就会沿着不同的路线行走。
(4) 机器人为中心的输送方式
2) FMS的物流输送设备 (1) 托盘及托盘交换器装置
托盘是工件和夹具与输送设备和加工设备之间的硬 件接口，有箱式、板式等结构。箱式用于小型工件及回 转体工件；板式用于较大型非回转体工件。
C. AGV的电磁式导向原理
磁感应AGV自动导向原理图
上页图为磁感应AGV自动导向原理图，小车底部装 有弓形天线3，跨设于以感应线4为中心且与感应线垂直 的平面内。感应线通以交变电流，产生交变磁场。当天 线3偏离感应线任何一侧时，天线的两对称线圈中感应电 压有差值，误差信号经过放大，驱动左、右电动机2;左、 右电动机有转速差，经驱动轮1使小车转向，使感应线重 新位于天线中心，直至误差信号为零。
度，减小输送阻力。 按结构分类：螺杆式、弹簧螺杆式、重
锤式、绞车式。 重锤式张紧机构示意图
2) 链式输送系统 链式输送系统包括链条、链轮、电动机、
减速器、联轴器，长距离输送要增加张紧装
置和链条支撑导轨。 (1) 链条 包括套筒滚子链、弯板链、叉形链、焊
接链、可拆链、履带链、齿形链。 制造方法：锻造、铸造、冲压、焊接 输送链条与传动链条比，节距大。 输送链传动中，物料通过链条上的附件
前面的销杆除作定向用外，还作为链索牵动小车的推杆。推杆是活 动的，可在套筒中上下滑动。链索每隔一定距离有一个推头，小车前 面的推杆可灵活地插入或脱开链索的推头，由埋设在沟槽内适当地点 的接近开关和限位开关控制。推杆脱开链索的推头，小车就停止。采 用空架导轨和悬挂式机械手或机器人作为运输工具也是一种发展趋势， 其主要优点是充分利用空间，适合于运送中、大型工件，如汽车车架、 车身等。
信号孔
感光元件
光道
反光带
光学引导原理
光源
• 遥控小车：这种小车没有传送信息的电缆，而是以无 线电形式发送给接收设备，传送命令和信息，车辆的控制 (如起停、转弯)都是以无线电信号形式传递。小车活动范围 和路线基本上不受限，故柔性最大。当然，其控制器和操纵 机构也就相对复杂，目前还不十分成熟，只是处在实验研究 阶段。
从运输系统布局来看，可分为串行工作方 式和随机工作方式两大类，串行工作方式又 可分为直线移动(往复式)和封闭循环式。随机 工作方式又可分为直线往复式、封闭循环式 和网络式。
采用直线往复和封闭循环运输时，多用传 输带实现，网络式则利用自动导向小车(AGV) 或搬运机器人实现。
典型运输方式示意图
(1) 直线形输送方式 FMS发展的早期，可能是受机械式自动
件物料在输送方向上尺寸的一半，下托辊距 可取上托辊距的2倍。
常见托辊结构
常见托辊结构型式图
a)平托辊 b)V形托辊 c)槽形托辊 d)空载平托辊 e)空载梳形托 辊
f)空载V形托辊 g)挡辊式调心托辊 h)挡辊式空载调心托辊 i)挡辊式空载双辊调心托辊
(4) 张紧装置 作用：避免输送带打滑，控制输送带挠
• 较高的柔性 • 实时监控 • 安全可靠 • 维护方便
B. AGV的分类
按导向方式的不同分类，有：
• 线导小车：利用电磁感应原理导向，通过测量两 个感应头在预埋感应电缆电磁场中的感应电动势，形成 距离差，控制小车移动、转向等。
• 光导小车：利用光电感应原理制导，其原理是直 接在地面上涂上一层荧光材料，或敷设一层涂有荧光材 料的带子，光线照射后，利用荧光材料的反光，激发光 敏传感器辨认出小车应走的路线，引导小车移动，这种 小车用于办公室和装配车间更为方便。它的最大优点是 成本低且便于更改行走路线。
有轨小车的特点是：加速和移动速度都比较快，适合运送重型工 件；导轨固定，行走平稳，停车位置比较准确；控制系统简单，可靠 性好，制造成本低，便于推广应用；行走路线不便改变，转弯角度不
能太小；噪声较大，影响操作工监听加工状况及保护自身安全。
3. 柔性物料系统
FMS系统要求有一套柔性物料系统与之 配合共同完成生产加工任务。 1) 物流输送基本形式
焊接自动化系统的组成概述
主要内容： 自动化制造系统的常见类型 自动化加工设备 工件储运系统
物流输送系统
1.物流系统及其功能
1) 物流分类 工件流：原材料，半成品，成品 工具流：刀具，夹具 配套流：托盘，辅材，备品备件
2) 物流系统功能 存储功能、输送功能、装卸功能、
管理功能
3) 物流系统种类 (1) 单机自动供料装置：储料器、隔
注意链传动时链速是 不均匀的，由此而产生一 个附加的角加速度，带来 链传动的不均匀性。链轮 齿数越大，传动的不均匀 性越小，但链轮外圆直径 越大。设计时需要综合考 虑两者的取舍。
3) 步伐式传送带 (1) 棘爪步伐式传送带 无工件定位元件，只能用于低速运行
场合。
棘爪步伐式传送带
(2) 摆杆步伐式传送带 工件有元件定位，速度可高达
承托来传送。一级附件均为标准件，可配置 二级附件扩展。
二级以上附件需自行设计，原则：使物料重力传递到链 条支承轨道上的路径最短，在考虑满足强度的前提下，重量 尽量轻，结构工艺性好。
(2) 链轮 链轮的基本参数、齿形及公差、齿槽形
状、轴向齿廓、链轮公差等看参见国家标准 GB8350-1987《输送链、附件及链轮》。
注意：感应交流电流频率为小于15kHz，电压小于 40V，电系统
利用电磁感应原理。在预先需要定位处埋设若干电 磁感应线圈，控制线圈通以不同方向的电流，产生不同 方向的磁通，形成“0”、“1”编码。AGV上的接受 线圈感知地址码，经译码后确定是否需要停靠、卸货或 装货，并根据与线圈的位置，控制小车减速、停车或前 后微量调整，达到精确定位。
线的影响多采用直线往复式封闭循环的运输 方式，下面所附两个图就是两个直线移动方 式的例子。例一图的特点是机床排列在运输 线的一边。
直线往复式运输方式之一
例二所举的例子 也是一种直线往复 式的运输方式，两 台水平式加工中心， 位于AGV的导向导 轨的一端，彼此面 对面地排列。导轨 的另一端是装卸站。 中间部分，导轨的 两边并列排放着19 个托盘站(包括小车 上的托盘共有20 个)。
E. AGV的路径寻找 路径寻找就是自动选取岔道，AGV在车间的行走路线比较复杂，有很
多分岔点和交汇点。地面上有中央控制计算机负责车辆调度控制，AGV小 车上带有微处理器控制板，AGV的行走路线以图表的格式存储在计算机内 存中。
F. AGV的管理
a. 交通管制：区间控制法，同一时刻只允许一个小 车位于给定的预先划分好的区间内。
b. 车辆调度：
分类：车内调度系统、车外招呼系统、遥控终端、 中央计算机控制和组合控制。组合控制最常用。
B. 推动式
带有承载吊具的载货小车1与 牵引构件不连接在一起，而是由 连在牵引构件上并沿轨道3运行 的推进滑架2推动沿轨道4运行。
其特点是：可藉助道岔装置使 载货小车由一条轨道(主线)进入 支线(辅线)或另一条承载轨道， 实现被输送物品的分类、储存及 运输的自动化。
C. 拖动式
行车1通过特殊吊钩4连接在牵 引构件3上，吊钩钩住装有物品 的地面行车2的拖杆5而拖动地面 行车。
环形输送方式
环式布置的搬运工具可以用导轨 也可以是各种形式的无轨小车。左 图是一个简单的循环系统，用了两 台运输小车，AGV1和AGV2， AGV1是刀具运输小车，它的任务是 将中央工具库的刀具分别运到四台 加工中心处，与加工中心的刀库交 换刀具。AGV2是零件运输小车，任 务是从自动从仓库中取出毛坯和原 材料，运送至各加工中心，再把加 工中心加工好的半成品或成品搬运 到其他加工中心或中央仓库。
动力辊子输送系统驱 动方式
5) 悬挂输送系统
(1) 分类
A. 牵引式