某企业精益生产实例
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1明确区分分析对象是产品还是作业者
2为达改善的目的，开始前首先明确分析 的目的
3在现场与作业者和管理者共同分析
4临时的工序流程变更时，以最基本的主 流程为基准进行分析
5研讨改善方案时，以流程整体的改善为 最优先考虑目标
4.产品工艺分析
4.1产品工艺分析图示符号——见附属教材 第一页
4.2产品工艺分析方法与技巧
业务流程与相互 关系明了，责任 清晰化体现，管 理标准化。
缺点
作业者的动作不 明了
因为作业者不同 而结果有所差异， 必须紧随作业者 行动方可观察记 录
彼此之间没有时 间关系的情况下 分析也没用需要 一定程度的时间 精确度要求
时间关系不够明 了，标准化困难， 受特权文化的影 响严重
3.2、程序分析的注意事项：
一人操作多台设 备的情形，几人 共同完成一项工 作的情况
跨部门多人连续 业务转接多，部 门本位主义普遍 发生。改善困难。
优点
什么样的产品加 工工序都可以分 析与工序管理图 对照易于分析
作业者的多余动 作易于发现，作 业者自己对作业 方法的改善比较 有效果
彼此之间的时IIT关系及空闲时间 清楚明了人与机 械的运转状态清 楚明了
H
重排
(Rearrange)
经过取消、合并后，可再根据“何 人”“何处”“何时”三提问进行重排， 使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业 雨加有序
S
简化
(Simplify)
经过取消、合并、重排后的必要工作，就 可考虑能否采用最简单的方法及设备，以 节省人力、时间及费用
③产品工艺分析检查表
2ERP应该是基于企业精益生产(JIT)生 产管理系统下的信息化；
3通过精益生产强化生产管理，通过ERP使 得管理信息系统(MIS)工作效率化，整 合企业资源管理。
5、精益生产与工业工程
IE是完成精益生产方式的重要
基础，是精益生产的重要组成部分
第二篇工业工程一程序分析
1
是对产品生产过程的各种工序状态进行记录， 分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工艺过中 的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、 设计的方式，通过它可以反映过程整体的状态，从 而有效的掌握现有的流程的问题点，制定改善的对 策提高流程效率。
15w1h方法——提问技术
5W1H提问表
问题
为什么
改善方向
l.why
目的是什么？
为什么？
去除不必要的目的 及目的不明确的工 作
2. where
在什么地方执行？
为什么？
有无其他更适合 的位置和布局
3. when
什么时候做此事？
为什么？
有无其他更适合 的时间和顺序
4.who
由谁来做？
为什么？
有无其他更合适 的人
九、精益生产的导入
第一篇精益生产方式概要
精益生产(Lean Production,简称LP)是美 国麻省理工学院数位国际汽车计划研究组织的专 家对日本“丰田JIT生产方式的赞誉之称。精，即 少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的 时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序 急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有 效，具有经济性。精益生产是当前工业界公认最 佳的一种生产组织体系和方式。
2
消除生产过程中的全部浪费与不合理
3.1内容:
程序分析的种类与特征
手法
产品工艺
作业流程分析
联合作业分析
管理程序分析
目的
产品的生产工艺 流程
作业者的作业流 程
人与机械，人与 人的时间关系
管理标准化，加 快信息传递速度，
提高业务效率
工序特征
多人通过多台机 械制造同一产品 的工艺过程
一人通过不同的 机械和工具，在 几个作业区之间 加工，制造多个 产品
企达欢迎您
精益生产
SHANGHAI QIDA MANAGEMENT CONSULTING COMLTD.
—、精益生产方式概要
二、工业工程一一程序分析
三、工业工程一一动作分析
四、时间分析与标准时间的测定
五、精益生产方式
六、生产同步化
七、L i ne ba I anc i ng生产线平衡
八、作业改革及持续改善
5. what
做什么？
为什么？
可否简化作业内 容
6.how
如何做？
为什么？
有无其他更好的 方法
D ECRS
符号
名称
内容
E
取消
(Eliminate)
在经过”完成了什么” “是否必要”及“为 什么”等问题的提问，而无满意答复折皆 非必要，即予取消
C
合并
(Combine)
对于无法取消而由必要者，看是否能合并， 以达到省时简化的目的
1v
1所需人力资源减少冷~;
2生产过程中的有制品库存可减至大批量方 式下的士；
3工厂占用空间可减至*;
4成品库存可减至壬
5产品质量可大幅度提咼。
2
1对待库存的态度不同
2业务控制观不同
3质量观不同
4对人的态度不同
5团队工作法
3.
1零转产工时浪费
2零库存
3零浪费
4零பைடு நூலகம்良
5零故障
6零停滞
7零灾害
4
1没有精确就没有量化，没有量化就没有有 效的信息化；
2为达改善的目的，开始前首先明确分析 的目的
3在现场与作业者和管理者共同分析
4临时的工序流程变更时，以最基本的主 流程为基准进行分析
5研讨改善方案时，以流程整体的改善为 最优先考虑目标
4.产品工艺分析
4.1产品工艺分析图示符号——见附属教材 第一页
4.2产品工艺分析方法与技巧
业务流程与相互 关系明了，责任 清晰化体现，管 理标准化。
缺点
作业者的动作不 明了
因为作业者不同 而结果有所差异， 必须紧随作业者 行动方可观察记 录
彼此之间没有时 间关系的情况下 分析也没用需要 一定程度的时间 精确度要求
时间关系不够明 了，标准化困难， 受特权文化的影 响严重
3.2、程序分析的注意事项：
一人操作多台设 备的情形，几人 共同完成一项工 作的情况
跨部门多人连续 业务转接多，部 门本位主义普遍 发生。改善困难。
优点
什么样的产品加 工工序都可以分 析与工序管理图 对照易于分析
作业者的多余动 作易于发现，作 业者自己对作业 方法的改善比较 有效果
彼此之间的时IIT关系及空闲时间 清楚明了人与机 械的运转状态清 楚明了
H
重排
(Rearrange)
经过取消、合并后，可再根据“何 人”“何处”“何时”三提问进行重排， 使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业 雨加有序
S
简化
(Simplify)
经过取消、合并、重排后的必要工作，就 可考虑能否采用最简单的方法及设备，以 节省人力、时间及费用
③产品工艺分析检查表
2ERP应该是基于企业精益生产(JIT)生 产管理系统下的信息化；
3通过精益生产强化生产管理，通过ERP使 得管理信息系统(MIS)工作效率化，整 合企业资源管理。
5、精益生产与工业工程
IE是完成精益生产方式的重要
基础，是精益生产的重要组成部分
第二篇工业工程一程序分析
1
是对产品生产过程的各种工序状态进行记录， 分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工艺过中 的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、 设计的方式，通过它可以反映过程整体的状态，从 而有效的掌握现有的流程的问题点，制定改善的对 策提高流程效率。
15w1h方法——提问技术
5W1H提问表
问题
为什么
改善方向
l.why
目的是什么？
为什么？
去除不必要的目的 及目的不明确的工 作
2. where
在什么地方执行？
为什么？
有无其他更适合 的位置和布局
3. when
什么时候做此事？
为什么？
有无其他更适合 的时间和顺序
4.who
由谁来做？
为什么？
有无其他更合适 的人
九、精益生产的导入
第一篇精益生产方式概要
精益生产(Lean Production,简称LP)是美 国麻省理工学院数位国际汽车计划研究组织的专 家对日本“丰田JIT生产方式的赞誉之称。精，即 少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的 时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序 急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有 效，具有经济性。精益生产是当前工业界公认最 佳的一种生产组织体系和方式。
2
消除生产过程中的全部浪费与不合理
3.1内容:
程序分析的种类与特征
手法
产品工艺
作业流程分析
联合作业分析
管理程序分析
目的
产品的生产工艺 流程
作业者的作业流 程
人与机械，人与 人的时间关系
管理标准化，加 快信息传递速度，
提高业务效率
工序特征
多人通过多台机 械制造同一产品 的工艺过程
一人通过不同的 机械和工具，在 几个作业区之间 加工，制造多个 产品
企达欢迎您
精益生产
SHANGHAI QIDA MANAGEMENT CONSULTING COMLTD.
—、精益生产方式概要
二、工业工程一一程序分析
三、工业工程一一动作分析
四、时间分析与标准时间的测定
五、精益生产方式
六、生产同步化
七、L i ne ba I anc i ng生产线平衡
八、作业改革及持续改善
5. what
做什么？
为什么？
可否简化作业内 容
6.how
如何做？
为什么？
有无其他更好的 方法
D ECRS
符号
名称
内容
E
取消
(Eliminate)
在经过”完成了什么” “是否必要”及“为 什么”等问题的提问，而无满意答复折皆 非必要，即予取消
C
合并
(Combine)
对于无法取消而由必要者，看是否能合并， 以达到省时简化的目的
1v
1所需人力资源减少冷~;
2生产过程中的有制品库存可减至大批量方 式下的士；
3工厂占用空间可减至*;
4成品库存可减至壬
5产品质量可大幅度提咼。
2
1对待库存的态度不同
2业务控制观不同
3质量观不同
4对人的态度不同
5团队工作法
3.
1零转产工时浪费
2零库存
3零浪费
4零பைடு நூலகம்良
5零故障
6零停滞
7零灾害
4
1没有精确就没有量化，没有量化就没有有 效的信息化；