生产加工工艺卡

见缺陷。
共页
第页
单台数量
材料状态
热轧
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
2 下料 铆焊 按法兰粗加工图尺寸下料，内外径分别预留 6～8mm 机加工余量。 氧炔
3 粗车
金工
粗车组焊装配止口到尺寸，内外径各留 4~6mm 精加工量；法兰两端面
光平，厚度不小于 36mm，表面粗造度为 Ra 25。
C630
4 清理 铆焊 清理零件油污，表面不允许有裂纹、分层、夹渣等影响质量的缺陷。 注意：加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。
年月日
审核
年月日
艺表—03
产品编号
产品名称
产品图号
序 工序
号
承制 单位
1 备料 库房
试板制造卡
件号
材料
工序内容及技术要求
设备 工装
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm，
钢板，要求材
料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
2 下料
按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按
钢板，要求
材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
2 下料
铆焊
按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按 氧炔
线下料。
3 煨形 铆焊 按要求滚卷钢板，圆弧部分应与所补强的壳体紧密贴合。
卷板机
钻孔 4 攻丝
金工 在补强板下部、距边缘 15mm 处划线，钻底孔φ8.4mm，丝锥攻丝 M10—7H。
检验员
日期
日期
4 检测 探伤室 按探伤工艺对焊缝进行
%RT 检测，按
标准 级合格。 射线机
5 划线
铆焊
按试板图纸规定顺序划线，面弯 冲击 个。
个，背弯
6 下样 铆焊 按线下试样坯料。
7 加工 金工 按图样要求进行机械加工。
8 试验 理化室 按标准进行力学和机械性能试验。
9 报告 理化室 整理试验记录，出具焊接试板报告。
%抽查比例作检测，按探伤工艺作
4 检测 探伤室
按
标准 级合格。
%射线检测， 射线机
5 弯管 铆焊 要求冷弯，弯曲段钢管不圆度≤
mm。
弯管机
6 检查 铆焊 用φ
mm 钢球做通球试验。
7 试压 生产科 对拼焊管进行水压试验，试验压力为
MPa。
试压泵
共页
第页
单台数量
材料状态
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
编制
钻床
5 组焊 铆焊 补强板与壳体紧密贴合后点固，按要求施焊。
共2页
第2页
单台数量
材料状态
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
6 试验 生产科 补强圈与壳体焊接后，以 0.5 MPa 压缩空气作试漏检查。
空压机
编制
年月日
审核
年月日
艺表—04
产品编号
产品名称 产品图号
补强圈制造卡
件号
材料
共2页 单台数量
材料状态
10 钻孔
金工
按螺栓孔中心圆直径φ
mm 划线，钻孔 φ
。要求螺栓孔
中心圆直径偏差 ± 1.0 mm， 相邻二螺栓孔弦长允差≤ ± 0.5 mm，任意二
螺栓孔弦长允差≤ ± 1.0 mm。
共页
第页
单台数量
材料状态
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
编制
年月日
审核
年月日
艺表—06
产品编号
产品名称
产品图号
序 工序
单台数量
材料状态
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
编制
年月日
审核
年月日
艺表—07
产品编号
产品名称
产品图号
序 工序
号
承制 单位
1 备料 库房
2 下料 铆焊
管板制造卡
件号
材料
工序内容及技术要求
设备 工装
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm，
钢板，要求
材料表面无可见缺陷；经超声波检测无分层缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
按实测封头外圆周长计算展开尺寸，按排板要求划线，库管员作好材料标记移植，
检验员检查确认后，按线下料；同时下试板、引弧板、灭弧板。
氧炔
筒体理论下料尺寸为：
。
按工艺规程要求滚卷钢板，筒体 A 类焊缝组对错边量 b≤
mm，棱角度
E≤
mm。筒体纵缝延长部位点固试板、引熄弧板，定位焊长度 20～50mm， 卷板机
产艺品表编—号01 产品名称 产品图号
椭圆封头制造卡
件号
材料
共2页 单台数量
材料状态
第1页
编制
年月日
审核
年月日
艺表—01
产品编号
产品名称
产品图号
序 工序
号
承制 单位
1 备料 库房
2 下料 铆焊 3 焊接 铆焊
椭圆封头制造卡
件号
材料
工序内容及技术要求
设备 工装
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm，
号
承制 单位
1 备料 库房
盖制造卡
件号
材料
工序内容及技术要求
设备 工装
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm，
钢板，要求
材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
2 下料
铆焊
按图纸尺寸φ
mm 及排板要求划线，内外径预留
余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。
%RT 检测，按
标准
级合格。 射线机
7 理化 理化室 焊接试板进行机械性能试验，拉伸
件，弯曲
件，冲击
件。 试验机
8 组对
铆焊 按筒体布板图要求组对各筒节，定位焊要求同 4；筒体 B 类环缝组对错边量
b≤ mm，棱角度 E≤
mm；筒体直线度≤H/1000 即≤
mm。
9 焊接 铆焊 要求同 4 条。
共页
共页
第页
单台数量
材料状态
热轧
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
2 下料 铆焊 筒体按图纸理论尺寸下料，预留 5～8mm 机加工余量。
氧炔
3 抛光 铆焊 筒体内壁除锈、抛光，无杂质、焊接飞溅、锈蚀等。
抛光机
4车
金工 按筒体零部件图加工两端坡口，总长允差±0.5mm。 注意：筒体加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。
钢板，要求材
料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
按封头理论展开尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确 氧炔 认后，按线下料。
按焊接工艺施焊；将封头起弧段焊缝余高修磨平，但不得低于母材。
共2页
第1页
单台数量
材料状态
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
库管员在封头坯料上作原材料钢印标记；工艺员填写封头外协委托单；供应科持 4 外协 供应科 委托单联系外协冲压。
按图纸尺寸及排板要求划线，内外径预留
mm 机加余量；分瓣拼焊时 氧炔
按分 瓣划线。库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。
按焊接工艺加工坡口，清理坡口两侧 30mm 范围内污物；拼接焊缝组对错边量
b≤
mm，棱角度 E≤
mm。
按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨； 打焊工钢印；填写施焊记录；检验员检查外观质量。
第1页
件
号
D
D1
δ
材料
数量
编制
年月日
审核
年月日
艺表—05
产品编号
产品名称
产品图号
序 工序
号
承制 单位
1 备料 库房
2 下料 铆焊
3 组对 铆焊
4 焊接 铆焊
法兰制造卡
件号
材料
工序内容及技术要求
设备 工装
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm，
钢板，要求
材料表面无可见缺陷；经超声波检测无分层缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
编制
年月日
个，侧弯
个，拉伸
个， 氧炔
试验机
审核
年月日
产品编号
产品名称
产品图号
序 工序
号
承制 单位
件号 工序内容及技术要求
材料
共页
第页
单台数量
材料状态
设备 工装
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
编制
年月日
审核
年月日
件号 设备名称 编制
名称规格
数量 产品编号
审核
材料 日期
备注
产品编号
产品名称
产品图号
序 工序
间距 150～200mm。
按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧 30mm 范围内清理污物，然后按焊接工艺施
焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨；打焊工钢印；
填写施焊记录；检验员检查外观质量。
5 校圆 铆焊 筒体校圆，要求最大最小直径差 e≤
mm，棱角度 E≤
mm。 卷板机
6 检测 探伤室 按探伤工艺对纵焊缝进行
编制
年月日
审核
年月日
艺表—02
产品编号
产品名称
筒体制造卡
产品图号
序 工序
号
承制 单位
1 备料 库房
2 下料 铆焊
3 卷筒 铆焊
4 焊接 铆焊
件号
材料
工序内容及技术要求
设备 工装
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm，
钢板，要求材
料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
第页
单台数量
材料状态
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
10 检测 探伤室 按探伤工艺对 B 类环焊缝进行 %RT 检测，按
标准 级合格。 射线机
编制
年月日
审核
年月日
艺表—04
产品编号
产品名称
产品图号
序 工序
号
承制 单位
1 备料 库房
补强圈制造卡
件号
材料
工序内容及技术要求
设备 工装
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm，
⑴检查封头合格证内容是否完整；检查封头原材料标记。
⑵检查封头几何尺寸和表面形状：
内表面形状偏差：外凸≤1.25%Di 即≤
mm，内凹≤0.625%Di 即
入厂 5 检验 检验科
≤ 得小于
mm；总深度公差为(-0.2~0.6)%Di 即
mm；最小厚度不 测厚仪
mm；直边倾斜度向外≤1.5mm，向内≤1.0mm；直边高度公差
号
承制 单位
1 备料 库房
筒体加工检验卡
罐体
件号
材料
20g
工序内容及技术要求
设备 工装
a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明 书，材料标记应清晰明确，否则应作材料复验。
b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可 见缺陷。
c. 筒体外直径偏差为：±1%D，且不大于 0.75mm。
C630
编制
年月日
审核
年月日
产品编号
产品名称
产品图号
序 工序
号
承制 单位
1 备料 库房
法兰加工检验卡
罐体
件号
材料
Q235
工序内容及技术要求
设备 工装
a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明
书；材料标记应清晰明确，否则应作材料复验。 b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可
6 检测 探伤室 按探伤工艺对拼接焊缝进行 100%超声检测，按 JB4730 标准 Ⅰ 级合格。
超声仪
7 热处理 生产科 拼接焊缝按热处理工艺作焊后热处理。
8 校平 铆焊 校正法兰上下平面，要求平面度≤ ± 3.0 mm，棱角度 E≤
mm。
9 车 金工 按零件图车成，要求密封面粗造度
，厚度
mm；作材料标记移植。
。 砂轮
如有拼接时，对接管长不得少于 300mm；U 形管弯管段不得有拼接焊缝；弯管及 切割机
盘管留工艺余量。
按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧 30mm 范围内清理污物；拼接焊缝组对错边
3 焊接 铆焊 量 b≤
mm；然后按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅；填写施焊记录；
检验员检查外观质量。
对焊接换热管按
铆焊
氧炔
线下料。
3 组对 铆焊 在筒体纵缝延长部位组对焊接试板，错边量 b≤ mm，棱角度 E≤
mm。
4 焊接
铆焊
按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧 30mm 范围内清理污物；然后按焊接工艺随 筒体纵缝一起施焊；清除熔渣及焊接飞溅；填写施焊记录；检验员检查外观质量。
共页
第页
单台数量
材料状态
检验数据
操作者
mm 机加 氧炔
3车 4 钻孔
金工 金工
车外圆到φ
mm；作材料标记移植；按凸缘直径φ
mm 车密
封面；要求密封面粗造度
，厚度
mm。
按中心圆直径φ
mm 划线，钻孔 φ
。要求螺栓孔中心圆
直径偏差 ± 1.0 mm， 相邻二螺栓孔弦长允差≤ ± 0.5 mm，任意二螺栓孔
弦长允差≤ ± 1.0 mm。
共页
第页
编制
年月日
按图纸尺寸φ
mm 及排板要求划线，内外径预留
余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。
mm 机加 氧炔
3车
金工
车外圆到φ
度
。
mm；作材料标记移植；按图车管板两端面，密封面粗造
4 划线
金工
按图划
—φ
mm 孔；按图划
—φ
划
—M
mm 螺孔；按图划隔板槽加工线。
mm 螺栓孔；按图
5 铣 金工 按零件图要求加工隔板槽寛
mm，深 mm，槽底与密封面处同一平面。
6 钻孔
金工
按图钻孔
—φ
mm；钻
—φ
mm 螺栓孔；按图加工
—M
mm 螺孔。
要求：96%以上的管桥宽度≥
mm，管桥最小宽度≥
mm；螺栓
孔中心圆直径偏差± 1.0 mm，相邻二孔弦长允差≤ ± 0.5 mm，任意二孔
弦长允差≤ ± 1.0 mm。
共页
第页
单台数量
材料状态
为(-5~10)%h 即
mm；直径公差为
mm；外周长公
差为
mm；直边部分不得有纵向皱折；封头表面光滑无突变。
⑶作封头入厂检验标记、材料标记移植。
6 检测 探伤室 按探伤工艺对封头拼接焊缝进行 100%RT 检测，按 7 坡口 铆焊/金工 按零件图要求加工封头端面坡口。
标准 级合格。 射线机
8 酸洗 生产科 不锈钢封头作酸洗钝化处理。
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
编制
年月日
审核
年月日
艺表—08
产品编号
产品名称
换热管制造卡
产品图号
序 工序
号
承制 单位
1 备料 库房
件号
材料
工序内容及技术要求
设备 工装
库房备有材质证明书、检验合格的φ
mm，
钢管，
要求材料表面不得有裂纹、结疤、分层等缺陷；核对材料规格和尺寸，实测钢管
ຫໍສະໝຸດ Baidu
厚度。
2 下料
铆焊
按图纸要求尺寸下料。换热管理论尺寸为 L=