生产加工工艺卡
阶梯轴单件小批量生产机械加工工艺过程卡片
产品型号
零(部)件图号
共一页
产品名称
零(部)件名称
阶梯轴
第一页
材料牌号
45#
毛坯种类
棒料
毛坯外形尺寸
Φ57×90
毛坯件数
1
每台
件数
1
备注
工序号
工序
名称
工序内容
车间
工段
加工设备
工艺装备
工时（min）
夹具名称
及型号
刀具名称
及型号
量具与检测
10
车
夹毛坯外圆一端：
①车端面
②钻中心孔
调头，夹毛坯外圆另一端：
铣床通用夹具
键槽铣刀
游标卡尺0-150
6
编制(日期)
审核(日期)
会签(日期)
标记
处数
更改文件号
签字
日期
表1阶梯轴单件小批量生产机械加工工艺过程卡片
表2阶梯轴中批量生产机械加工工艺过程卡片
机械加工工艺过程卡片
产品型号
零(部)件图号
共一页
产品名称
阶梯轴
零(部)件名称
阶梯轴
第一页
材料牌号
45#
毛坯种类
锻件
毛坯外形尺寸
毛坯件数
1
每台
件数
1
备注
工序号
工序
名称
工序内容
车间
工段
加工设备
工艺装备
工时（min）
夹具名称
及型号
道具名称
及型号
量具与检测
10
铣
①铣两端面
②钻中心孔
1
1
铣端面钻中心孔机床
专用铣夹具
机械加工工艺卡片
编制（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签名日期标记处数更改文件号笠名日期兰州交通大学机电工程学院实践中心机械加工工序卡片产品型号T6145 零（部）件图号T6145-001-002产品名称镗床零（部）名称镗床主轴套筒车间工序号工序名称材料牌号金工9 粗磨1 38CrMoAlA毛坯种类毛坯外形尺寸每坯可制件数每台件数圆钢中 120 X497 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数外圆磨床M1432A 1夹具编号夹具名称切削液锥套心轴工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件顶尖工步号工步内容工艺装备主轴转速（r/min切削速度（m/min）进给量（mm/r）背吃刀量（mm）进给次数工时定额机动辅助1 粗磨外圆①至①,R a1.25。
76 2425.20 24 0.2 1编制（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签名日期标记处数更改文件号签名日期兰州交通大学机电工程学院实践中心机械加工工序卡片产品型号T6145 零（部）件图号T6145-001-002产品名称镗床零（部）名称镗床主轴套筒车间工序号工序名称材料牌号金工10 铳38CrMoAlA毛坯种类毛坯外形尺寸每坯可制件数每台件数圆钢(P120 X497 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数铳床X5030 1夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速（r/min切削速度（m/min）进给量（mm/r）背吃刀量（mm）进给次数工时定额机动辅助1 粗铳齿条800 40.19 0.4 5.5 12 精铳齿条1600 80.38 0.4 1.2 1标记处数更改文件号签名日期标记处数更改文件号签名日期兰州交通大学机电工程学院实践中心机械加工工序卡片产品型号T6145 零(部)件图号T6145-001-002产品名称镗床零(部)名称镗床主轴套筒工步号1 粗磨①至①，带磨槽内肩面，磨60。
加工工艺卡片怎么写
加工工艺卡片怎么写加工工艺卡片，是指根据产品的设计要求和生产工艺流程，详细记录各个加工工序所需的工具、设备、技术要点、质量要求等信息的文件。
它对于加工过程的控制和管理起着非常重要的作用。
下面，我们就来介绍一下加工工艺卡片的写作方法和要点。
1. 加工工艺流程首先，我们需要明确产品的加工工艺流程。
通过与设计、生产、质检等相关部门的沟通，了解产品在生产过程中需要经过哪些加工工序，各个工序之间的先后顺序以及相互之间的依赖关系。
只有弄清楚了产品的加工流程，才能有的放矢地进行工艺卡片的编写。
2. 工具和设备准备在编写工艺卡片之前，我们需要对加工工序所需的工具和设备进行梳理和准备。
列出每个工序所需的工具和设备清单，并确认其数量和规格是否满足生产需要。
在编写工艺卡片的过程中，要确保所列的工具和设备清单准确无误。
3. 技术要点和工艺参数针对每个加工工序，我们需要明确的是其所需的技术要点和工艺参数。
技术要点包括对材料的要求、加工工具的选用和使用方法等。
工艺参数包括加工速度、温度、压力等数值的设定。
这些信息对于确保产品质量和生产效率至关重要，必须在工艺卡片中详细记录。
4. 质量要求和检验方法在工艺卡片中，我们还需要明确每个工序的质量要求和检验方法。
质量要求包括尺寸偏差、表面光洁度、机械性能等方面的要求。
检验方法包括使用何种工具仪器进行检测，以及如何判断产品是否符合要求。
通过明确质量要求和检验方法，可以帮助生产工人准确把握产品质量，并提供可靠的检验依据。
5. 安全注意事项在编写工艺卡片的过程中，我们也需要充分考虑工人的安全和工作环境的安全。
在工艺卡片中，要写明每个工序的安全操作规程、防护措施和紧急处理方法。
只有确保安全生产，才能有效提高工人的工作效率和工作质量。
6. 不断改进和更新工艺卡片并不是一成不变的，随着生产技术的发展和产品要求的变化，工艺卡片也需要不断改进和更新。
因此，在编写工艺卡片时，我们要始终保持对生产工艺的关注，及时总结经验教训并调整工艺卡片的内容，以确保生产工艺的优化和提升。
工艺卡、工序卡、检验卡
- . -word资料-- . -word资料-机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称输油泵壳体零(部)件名称输油泵壳体共 4 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号35 钻HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数精密锻件 1 1设备名称型号同时加工件数钻床Z518 1夹具编号夹具名称切削液000-1 专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件2.088 2.093工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时(min)机动辅助1 钻φ8孔Z518 1100 26.1 0.3 4 1 0.101 1.8723- . -word资料-机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称输油泵壳体零(部)件名称输油泵壳体共 4 页第 2 页车间工序号工序名称材料牌号35 钻HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数精密锻件 1 1设备名称型号同时加工件数钻床Z518 1夹具编号夹具名称切削液000-2 专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件2.088 2.093工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时(min)机动辅助1 钻φ8孔Z518 1100 26.1 0.3 4 1 0.101 1.87- . -word资料-23机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称输油泵壳体零(部)件名称输油泵壳体共 4 页第 3 页车间工序号工序名称材料牌号35 钻HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数精密锻件 1 1设备名称型号同时加工件数钻床Z518 1夹具编号夹具名称切削液000-3 专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件- . -word资料-2.088 2.093工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时(min)机动辅助1 钻φ8孔Z518 1100 26.1 0.3 4 1 0.101 1.87 23机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称输油泵壳体零(部)件名称输油泵壳体共 3 页第 1 页车间工序号工序名称材料牌号35 钻HT200毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数精密锻件 1 1设备名称型号同时加工件数钻床Z518 1夹具编号夹具名称切削液000-1 专用夹具- . -word资料-检验工序卡- . -word资料-- . -word资料-。
11种机械加工工艺卡片(模板)
标准化（日期）
会签（日期）
标记
处数
更改文件号
签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
公司名称
砂型铸造工艺卡片
产品型号
零件图号
产品名称
零件名称
第页
第页
材料编号
毛重
浇冒口重
收得率
每箱总重
每台件数
模样
砂箱
砂型与涂料
芯
撑
编号
砂芯
材料
名称
规格
砂型名称
面砂编号
背砂编号
涂料编号
数量
芯盒编号
芯盒编号
芯盒编号
强度等级
每毛坯可制件数
备
注
工时定额（单件）
牌号
规格尺寸
工序
牌号
规格尺寸
工序
工序号
工序
名称
工序内容
设计（日期）
审核（日期）
标准化（日期）
会签（日期）
标记
处数
更改文件号
签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
重量
序号
工序
名称
工序内容与要求
设备与工具
材料
施工条件
工时
颜色
代号
型号与名称
定额
粘度
厚度
干燥
时间
单件
准终
设计（日期）
审核（日期）
标准化（日期）
会签（日期）
标记
处数
更改文件号
签字
日期
标记
处数
更改文件号
签字
日期
公司名称
工艺卡
1 3 4 9 4 2 10
备料 车外圆平面 车外圆平面 数控加工 精车外圆平面 热处理 检验
备 20× 15 两件 25× 10 的板料 车床加工各外圆平面留余量 0.5; 车床车各外圆平面留余量 0.2 数控加工成型面至所需尺寸 车床车至各尺寸 按要求进行热处理加工 按图纸要求检验 车床 数控车床 数控加工中心 数控车床 加热炉
备料 铣平面 磨平面 划线 钻孔 攻丝 精磨 热处理 检验
备 305×75×40 板料 铣床加工各平面留余量 0.5 磨床加工各平面留余量 0.5 按图纸尺寸定位各孔 先钻小孔后在扩大至所需尺寸 按照图纸攻丝 精磨至所需尺寸 按要求进行热处理加工 按图样要求检验 铣床 磨床 工作台 立式钻床 丝锥 磨床 加热炉
铣刀 砂轮 麻花钻 砂轮
工艺
日期
标准化
审核
校对
标准
模 具 零 件 机 械 加 工 工 艺 卡 片
零件名称
工 序号 工名 称序
推板
加工数量 序 内 容
1
材料 加工设备
45 钢
零件图号 刀具
BBG-11
工
量具 游标卡尺
工时定额
1 2 3 4 5 6 7 8
备料 铣平面 磨平面 划线 钻孔 热处理 精磨 检验
游标卡尺 游标卡尺 高度尺 游标卡尺 千分尺 游标卡尺
铣刀 砂轮 麻花钻 砂轮
工艺 设计
日期
标准化
审 核
校对
标准
模 具 零 件 机 械 加 工 工 艺 卡 片
零件名称
工 序号 工名 称序
动模座板
加工数量 序 内 容
1
材料 加工设备
45 钢
零件图号 刀具
BBG-12
生产工艺卡(3篇)
第1篇一、产品名称：XX产品二、产品规格：XX型号三、生产批量：XX批次四、生产日期：XXXX年XX月XX日五、生产部门：XX车间六、生产人员：XX七、工艺流程：1. 原材料准备2. 模具准备3. 注塑成型4. 产品检验5. 产品装配6. 产品包装八、原材料要求：1. 原材料名称：XX材料2. 原材料规格：XX型号3. 原材料性能：具有良好的强度、韧性、耐磨性、耐腐蚀性等4. 原材料质量要求：符合国家标准或企业标准九、模具准备：1. 模具名称：XX模具2. 模具规格：XX型号3. 模具材料：不锈钢、铝合金等4. 模具质量要求：无砂眼、裂纹、变形等缺陷十、注塑成型：1. 注塑机型号：XX型号2. 注塑温度：XX℃3. 注塑压力：XXMPa4. 注塑时间：XX秒5. 注塑速度：XXmm/s6. 注塑注意事项：a. 模具预热至设定温度b. 严格按照工艺参数进行注塑c. 注意注塑过程中的压力、温度、时间等参数的调整d. 注塑完成后，待产品冷却至室温十一、产品检验：1. 检验项目：外观、尺寸、性能等2. 检验标准：符合国家标准或企业标准3. 检验方法：a. 外观检验：目测、触摸、量具测量等b. 尺寸检验：卡尺、千分尺等c. 性能检验：拉伸试验机、冲击试验机等十二、产品装配：1. 装配件名称：XX部件2. 装配件规格：XX型号3. 装配顺序：先装配内部零件，再装配外部零件4. 装配方法：手工装配、机械装配等5. 装配注意事项：a. 严格按照装配图纸进行装配b. 注意装配过程中的对位、紧固等操作c. 避免装配过程中产生划痕、变形等缺陷十三、产品包装：1. 包装材料：纸箱、气泡袋、胶带等2. 包装规格：XX型号3. 包装方法：将产品放入纸箱，用气泡袋填充，封箱，贴上标签4. 包装注意事项：a. 包装过程中注意轻拿轻放，避免产品损坏b. 标签信息准确，包括产品名称、规格、生产日期、批次等c. 包装牢固，确保产品在运输过程中不受损坏十四、生产过程中应注意的问题：1. 原材料质量：确保原材料符合要求，避免因原材料质量导致产品不合格2. 模具质量：定期检查模具，发现异常及时处理3. 注塑成型：严格按照工艺参数进行注塑，避免产品出现变形、气泡等缺陷4. 产品检验：严格进行产品检验，确保产品合格率5. 产品装配：注意装配过程中的对位、紧固等操作，避免产品出现装配缺陷6. 产品包装：确保包装牢固，防止产品在运输过程中损坏十五、生产过程中异常处理：1. 原材料异常：发现原材料质量问题时，及时与供应商沟通，确保原材料质量2. 模具异常：发现模具异常时，立即停止生产，修复或更换模具3. 注塑成型异常：发现产品出现变形、气泡等缺陷时，调整注塑参数，重新注塑4. 产品检验异常：发现产品不合格时，及时通知相关部门，查找原因，进行处理5. 产品装配异常：发现装配过程中出现缺陷时，及时修正，确保产品合格6. 产品包装异常：发现包装过程中出现问题时，及时调整包装方法，确保产品安全运输本生产工艺卡适用于XX产品生产过程中的各个环节，各部门应严格按照本工艺卡执行，确保产品质量。
机械加工工序卡片工艺过程卡片
49.1
0.8
1.5
1
15.6s
2.34s
3
4
设 计
(日期）
审核
(日期)
标准化
（日期）
会签
（日期）
标记
处数
更改文
件号
签字
日期
标记
处数
更改文
件号
签字
日期
机械加工工序卡片
底图号
装订号
描校
描图
湖州师范学院
机械加工工艺卡片
产品型号
零部件图号
产品名称
连接座
零部件名称
连接座
共9页
第2页
车间
工序号
工序名
材料牌号
机械加工工序卡片
底图号
装订号
描校
描图
湖州师范学院
机械加工工艺卡片
产品型号
零部件图号
产品名称
连接座
零部件名称
连接座
共9页
第1页
车间
工序号
工序名
材料牌号
1
粗铣端面
HT200
毛坯种类
毛坯外 形尺寸
每毛坯可制件数
每台件数
铸件
1
1
设备名称
设备型号
设备编号
同时加工件数
立式铣床
XA5032
1
夹具编号
夹具名称
切削液
三爪卡盘
工位器具编号
工位器具名称
工序工时
准终
单件
0
15s
工步号
工步内容
工艺装备
主轴速度 r/min
切削速度m/min
进给量mm/r
背吃刀量mm
进给次数
工艺卡
5min
编制
邹发金
审核
批准
会签
编制日期
2005.5
普通车床加工工艺卡
南昌大学
工程训练中心
普通车床加工工艺卡
产品型号
零件号
零件名称
件数
第1页
实训产品
CG003
销钉
1件
共1页
零件加工路线
零件规格
车间
D-3
工序
材料
Q235钢φ25圆棒
库房
下料
重量
0.173kg
车工
去毛刺
毛坯料尺寸：
φ25×45mm
毛坯料尺寸：
Φ25×65mm
车工
粗车
零件技术要求
车工
精车
1.表面无毛刺
车工
去毛刺
检验室
检验
序号
工步
名称
设备名称
设备
型号
工具编号
工具
名称
工序内容
单位
工时
备注
1
找正夹紧
普通车床
CA6136
三爪卡盘、卡盘、刀架扳手等
夹持毛坯外圆伸出70找正夹紧
2min
2
车端面、车外圆
活动扳手、90°外圆偏刀、45°弯头刀
5
车端面
45°弯头刀
调头车端面长
30去毛头
5min
6
检验
0~150mm游标卡尺、0~25mm千分尺、塞规等
5min
编制
邹发金
审核
批准
会签
编制日期
2005.5
普通车床加工工艺卡
南昌大学
工程训练中心
普通车床加工工艺卡
机械加工工艺过程卡片及工序卡片(1)
产品名称发动机零（部）件名称摇臂轴第 1 页材料牌号20CrMo GB699-88 毛坯种类棒料毛坯外形尺寸670*13*13 每毛坯件数10每台件数1 备注工序号工序内容加工车间设备名称及编号工艺装备名称及编号技术等级工时定额夹具刀具量具单件准终1 车右端面、车外圆、钻中心孔、倒角、切断机加车床c6120 三抓卡盘硬质合金钢车刀、切断刀、中心钻游标卡尺2 铣左端面，保证尺寸64 卧式升降台铣床x6012铣床专用夹具端铣刀游标卡尺3 钻M5底孔机加台式钻床Z4106 钻床专用夹具麻花钻通止规4 攻螺纹M5*8 机加卧式升降台铣床x6012铣床专用夹具机用丝锥---------5 铣左端面台阶、铣1.5槽机加卧式升降台铣床x6012铣床专用夹具专用铣刀游标卡尺6 铣R5 机加卧式升降台铣床x6012铣圆弧面夹具凸半圆铣刀通止规7 高频淬火热处理--------------- -------------- ---------- -----------8 粗磨外圆机加外圆磨床------- ------- 千分尺9 精磨外圆机加外圆磨床------------- ------------ 千分尺10 去毛刺------- --------------- ------------- ------------ -----------11 终检、入库------- -------------- ------------ ------------ --------------产品名称 发动机零（部）件名称 摇臂轴 第 1 页工序号1工序名称车右端面、车外圆、钻中心孔、倒角、切断材料牌号20CrMo GB699-88毛坯 种类 棒料备注1×45°Φ12-0.009-0.019工序图[图中标明加工表面、定位基准、工序尺寸、粗糙度等]车间 工序号 工序名称材料名称机加 1车外圆，倒角、切断.....毛坯种类 毛坯外形尺寸毛坯件数 每台件数棒料 670*13*1310 1 设备名称 设备型号 设备编号同时加工件数卧式车床C61201 1 夹具编号夹具名称冷却油 1 三爪自定心卡盘工序工时准终 单件 工步号 工 步 内 容主轴转速r ·min-1 切削速度 m ·.min -1 进给量 mm ·r -1 背吃刀量 mm进给次数工艺装备工时定额名称型号编号 单件准终 1 车右端面 460 6.5 0.5 12 车外圆3 钻中心孔4 倒角5切断签字 日期 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期）签字产品名称发动机零（部）件名称摇臂轴第 2 页工序号 2 工序名称铣左端面，保证尺寸64 材料牌号20CrMoGB699-88毛坯种类棒料备注64+0.10工序图[图中标明加工表面、定位基准、工序尺寸、粗糙度等]车间工序号工序名称材料名称机加 2 铣左端面，保证尺寸6420#钢毛坯种类毛坯外形尺寸毛坯件数每台件数棒料64*12*12 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式升降台铣床X6012 1 1夹具编号夹具名称冷却油1 铣床专用夹具工序工时准终单件工步号工步内容主轴转速r·min-1切削速度m·.min-1进给量mm·r -1背吃刀量mm进给次数工艺装备工时定额名称型号编号单件准终1 车左端面460签字日期编制（日期）审核（日期）会签（日期）签字产品名称发动机零（部）件名称摇臂轴第 3 页工序号 3 工序名称钻M5底孔材料牌号20CrMoGB699-88毛坯种类棒料备注Φ4.2 12.5工序图[图中标明加工表面、定位基准、工序尺寸、粗糙度等]车间工序号工序名称材料名称机加 3 钻M5底孔毛坯种类毛坯外形尺寸毛坯件数每台件数棒料64*12*12 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数台式钻床台式钻床Z4106 4 1夹具编号夹具名称冷却油4 钻床专用夹具工序工时准终单件工步号工步内容主轴转速r·min-1切削速度m·.min-1进给量mm·r -1背吃刀量mm进给次数工艺装备工时定额名称型号编号单件准终1 右端面、外圆定位，钻M5底孔签字日期编制（日期）审核（日期）会签（日期）签字标记处更改文件号签字日期标记更改文件号签字机械加工工序卡片工厂重庆科技学院先进制造中心产品型号156FMI零（部）件图号共 6 页产品名称发动机零（部）件名称摇臂轴第 4 页工序号 4 工序名称攻螺纹M5*8 材料牌号20CrMoGB699-88毛坯种类棒料备注M58工序图[图中标明加工表面、定位基准、工序尺寸、粗糙度等]车间工序号工序名称材料名称机加 4 攻螺纹M5*8毛坯种类毛坯外形尺寸毛坯件数每台件数棒料64*12*12 1 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数卧式升降台铣床X6012 2 1夹具编号夹具名称冷却油2 铣床专用夹具工序工时准终单件工步号工步内容主轴转速r·min-1切削速度m·.min-1进给量mm·r -1背吃刀量mm进给次数工艺装备工时定额名称型号编号单件准终1签字日期编制（日期）审核（日期）会签（日期）签字标记处更改文件号签字日期标记更改文件号签字共 6页 5 5 铣左端面台阶、铣 1.5槽20CrMo 毛坯21.59.7图 5 铣左端面台阶、铣1.5槽卧式升降台铣床切削速度进给量单准 标工 厂 重庆科技学院先进制造中心 产品型号 156FMI 零（部）件图号 共 6页 产品名称 发动机零（部）件名称 摇臂轴 第 6 页工序号6工序名称铣R5 材料牌号GB699-88种类 棒料备注R 512工序图[中标明加工表面、定位基准、工序尺寸、粗糙度等]车间 工序号 工序名称材料名称机加 6铣R5 毛坯种类 毛坯外形尺寸毛坯件数每台件数棒料 64*12*121 1 设备名称 设备型号 设备编号同时加工件数卧式升降台铣床 X60123 1 夹具编号夹具名称冷却油 3 铣床专用夹具工序工时准终 单件 工步号 工 步 内 容主轴转速r ·min-1m ·.min -1 mm ·r -1背吃刀量 mm进给次数工艺装备工时定额名称型号编号 件终1签字 日期 编制（日期） 审核（日期） 会签（日期）签字记 记处更改文件号签字日期标记更改文件号签字。
机械加工工序卡片工艺过程卡片
机械加工工序卡片工艺过程卡片一、机械加工工序卡片的内容1.工件信息：包括工件名称、工件图号、工件材料等。
工件信息是确定加工方法和操作的基础，对于正确编写工艺过程卡片至关重要。
2.设备信息：包括机床型号、加工中心等设备的具体参数信息。
设备信息是为了确保在正确的设备上进行机械加工，保证加工质量和效率。
3.工序顺序：记录每个工序的次序和顺序，包括粗加工和精加工的顺序、表面处理的顺序等。
工序顺序是为了合理组织工序的进行，确保每个工序之间的衔接和连贯性。
4.工艺参数：包括切削速度、进给速度、切削深度、刀具修整等工艺参数。
工艺参数是决定加工质量和效率的关键因素，需要根据具体工件和刀具的情况进行调整和设定。
5.刀具信息：包括刀具型号、切削材料、刀具尺寸等。
刀具信息是确保刀具选择正确、刀具寿命控制在合理范围内的关键因素。
6.夹具信息：包括夹具类型、夹具安装方式、夹具定位方式等。
夹具信息是确保工件在加工过程中能够稳定固定，避免因夹具失效导致的加工失误。
二、机械加工工序卡片的编写方法编写机械加工工序卡片需要按照一定的方法和规范进行，以下是一般的编写方法：1.分析工件特性：根据工件的形状、尺寸和材料等特性，确定合适的加工方法和工序顺序。
同时需要考虑到工件的加工难度和特殊要求等因素。
2.设定工艺参数：根据工艺要求和技术经验，设定合适的切削速度、进给速度、切削深度等参数。
可以利用试切、试车等方法进行优化和调整。
3.选择刀具和夹具：根据工件材料和形状，选择合适的刀具，并确定刀具的刀径、齿数和刀片材料等参数。
同时需要根据夹具的类型和要求，选择合适的夹具进行加工。
4.组织工序顺序：根据工序的要求和衔接关系，合理组织工序的次序和顺序。
在组织工序时，需要考虑到加工中心和夹具的可用性、工艺过程的连续性和效率等因素。
5.编写工序卡片：根据上述内容，编写机械加工工序卡片。
写清楚每个工序的具体操作要求和参数设定，并附上相应的图纸、程序等资料。
机械加工工艺卡模板
机械加工工艺卡模板1.工艺卡编号:[填写编号]2.零件名称:[填写零件名称]3.零件编号:[填写零件编号]4.材料:[填写材料]5.设计图纸号:[填写设计图纸号]6.工艺卡制定日期:[填写制定日期]7.工艺卡制定人:[填写制定人]8.工件尺寸要求:-长度:[填写长度要求]-宽度:[填写宽度要求]-高度:[填写高度要求]-直径:[填写直径要求]-其他:[填写其他尺寸要求]9.工艺流程:-加工工序1:-切割方法:[填写切割方法]-切削速度:[填写切削速度]-刀具类型:[填写刀具类型]-刀具编号:[填写刀具编号]-切削液:[填写切削液类型]-切削液浓度:[填写切削液浓度要求]-加工表面粗糙度:[填写加工表面粗糙度要求] -加工工序2:-切割方法:[填写切割方法]-切削速度:[填写切削速度]-刀具类型:[填写刀具类型]-刀具编号:[填写刀具编号]-切削液:[填写切削液类型]-切削液浓度:[填写切削液浓度要求]-加工表面粗糙度:[填写加工表面粗糙度要求] -[继续添加其他加工工序]10.工时估计:-加工工序1:[填写加工工序1的工时估计]-加工工序2:[填写加工工序2的工时估计]-[继续添加其他加工工序的工时估计]11.设备和工具:-设备1:[填写设备1]-设备2:[填写设备2]-[继续添加其他设备]-工具1:[填写工具1]-工具2:[填写工具2]-[继续添加其他工具]12.加工质量要求:-加工精度:[填写加工精度要求]-表面质量:[填写表面质量要求]-其他质量要求:[填写其他质量要求] 13.加工顺序:-加工顺序1:[填写加工顺序1]-加工顺序2:[填写加工顺序2]-[继续添加其他加工顺序]14.加工检验:-检验项目1:[填写检验项目1]-检验项目2:[填写检验项目2]-[继续添加其他检验项目]-检验设备:[填写检验设备]-检验标准:[填写检验标准]15.完成日期:[填写预计完成日期]16.备注:[填写备注信息]以上是机械加工工艺卡的模板，您可以根据需要进行修改和补充，以满足具体的加工需求。
机械加工工序卡片工艺过程卡片
工位器具名称
工序工时
准终
单件
0
15s
工步号
工步内容
工艺装备
主轴速度r/min
切削速度m/min
进给量mm/r
背吃刀量mm
进给次数
工步工时
机动
辅助
1
粗铣左端面
mmRa6.3um
端铣刀
游标卡尺
104
49.1
0.8
1.5
1
15.6s
2.34s
2
粗铣法兰盘边缘端面
Ra6.3um
端铣刀
游标卡尺
104
18
8
0.02
0.25
1
129.6s
3.24s
2
磨内圆
砂轮
游标卡尺
1500
18
0.8
0.3
1
41.5s
2.34s
3
4
设计
(日期）
审核
(日期)
标准化
（日期）
会签
（日期）
标记
处数
更改文
件号
签字
日期
标记
处数
更改文
件号
签字
日期
描图
描校
底图号
装订号
湖州师范学院
机械加工工艺过程卡片
产品型号
零件图号
产品名称
连接座
机械加工工序卡片
底图号
装订号
描校
描图
湖州师范学院
机械加工工艺卡片
产品型号
零部件图号
产品名称
连接座
零部件名称
连接座
共9页
第1页
车间
工序号
工序名
加工工艺卡和工序卡模板
工位器具编号
工位器具名称
工序工时 准终 单件
检测频率
流动蓝
主轴 转速 r/min
切削速 度
m/min
进给 量 mm/r
进 切削
给 深度
次 mm 数
工步工时 机动 辅助
标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号
签字
日期
设计（日期） 审核（日期） 标准化（日期） 会签（日期） 审定（日期）
每台件数
锻件
75×22 中心孔 20
1
设备名称
设备型号
设备编号
空气锤
夹具编号
夹具名称
1 同时加工件数
1 切削液
工
步
工步内容
号
1
下料
2
锻造尺寸 75×22mm 中心孔 20mm 的毛坯
刀具
工 艺装备
检测手段
工位器具编号
工位器具名称
工序工时 准终 单件
检测频率
流动蓝
进
工步工时
主轴 切削速 进给
切削深 给
进 切削
给 深度
次 mm 数
工步工时 机动 辅助
标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号
签字
日期
设计（日期） 审核（日期） 标准化（日期） 会签（日期） 审定（日期）
赣州经纬汽车零部 件有限公司
机械加工工序卡片
产品型号 产品名称
1702504 齿轮
零件图号 零件名称
车间 机加
齿轮
签字
日期
设计（日期） 审核（日期） 标准化（日期） 会签（日期） 审定（日期）
赣州经纬汽车零部 件有限公司
机械加工工序卡片
加工工艺卡和工序卡模板
加工工艺卡和工序卡模板工艺卡和工序卡是生产过程中非常重要的文档，用于记录加工过程中的关键信息和操作。
本文将提供一个工艺卡和工序卡的模板，并解释每个部分的用途，以便更好地理解和使用这两个文档。
1.工艺卡模板工艺卡是用于记录产品的生产工艺和关键参数的文档。
它包括以下几个部分：1.1产品信息：-产品名称：填写产品的名称。
-产品编号：填写产品的编号。
-工艺图：绘制产品的工艺图，用于描述产品的组成和加工流程。
-产品规格：填写产品的规格要求，如尺寸、材料等。
1.2工艺参数：-工艺参数表：列出影响产品质量和性能的关键参数，如温度、压力、速度等。
-工艺参数设置：填写每个参数的设定值。
1.3检验要求：-检验项目：列出需要进行检验和测试的项目，如外观、尺寸、性能等。
-检验方法：描述进行检验的方法和工具。
-检验标准：填写每个检验项目的标准要求。
1.4工装夹具：-工装夹具清单：列出用于加工该产品所需的工装夹具。
-工装夹具图片：附上每个工装夹具的照片，以便操作人员正确使用。
工序卡是用于记录每个工序的详细操作和要求的文档。
它包括以下几个部分：2.1工序信息：-工序编号：填写每个工序的编号，按照加工顺序排列。
-工序名称：填写每个工序的名称，用于标识工序。
-执行人员：填写执行该工序的人员姓名。
2.2工序要求：-加工设备：填写用于该工序的加工设备。
-工时：填写该工序预计需要的工时。
-工序图纸：附上该工序的图纸，用于描述具体的操作。
2.3操作要求：-操作步骤：详细描述进行该工序时需要进行的操作步骤。
-操作要点：列出该工序操作的关键要点和注意事项。
-工序参数：填写该工序相关的参数设定值。
2.4检验要求：-检验项目：列出需要进行检验和测试的项目。
-检验方法：描述进行检验的方法和工具。
-检验标准：填写每个检验项目的标准要求。
以上是工艺卡和工序卡的模板，通过使用这两个文档，可以准确记录和传达加工过程中的关键信息和要求，确保产品加工的质量和一致性。
工艺卡举例
16
17
18
19
表 中小批生产的机床齿轮加工工艺过程
工序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 工序名称 锻造 热处理 粗车 粗车 半精车 半精车 滚齿 粗铣 精铣 粗铣四个槽 半精铣四个槽 正火 粗车小头端面、大小外圆、内孔 调头，粗车另一端外圆、端面、内孔 半精车小头端面、大小外圆、小内孔 精镗小内孔及沟槽 大头端面和外圆 小头端面和外圆 大头端面和外圆 小头端面和外圆 小头端面和内孔 小头端面和内孔 小头端面和内孔 C620-1 C620-1 C620-1 C616A Y3150 X62 X62 工序内容 定位基准 设备
1
2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
锻造
热处理 粗车 粗车 半精车 半精车 滚齿 粗铣 精铣 钻孔 钳
6
机械加工工艺工序卡片实例
表 工序3的机械加工工序卡片
8
机械加工工艺工序卡片实例Βιβλιοθήκη 表 工序3的机械加工工序卡片
9
补充 典型零件的工艺分析
10
11
12
13
14
齿形的加工方案的选择
10
11
钻孔
钳
在四个工位钻孔
去毛刺
小头端面和内孔
Z518
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
齿形加工是整个齿轮加工的关键。按照加工原理，齿形加工可分为成形法 和展成法两种。指状铣刀铣齿、盘形铣刀铣齿、齿轮拉刀拉内齿轮等是成形法加 工齿形的例子，而滚齿、插齿、剃齿、磨齿、挤齿等是展成法加工齿形的例子。 齿形加工方案的选择，主要取决于齿轮的精度等级，结构形状、生产类型 和齿轮的热处理方法及生产工厂的现有条件。对于不同精度等级的齿轮，常用的 齿形加工方案如下： (1) 8级或8级精度以下的齿轮加工方案： 对于不淬硬的齿轮用滚齿或插齿即可满足加工要求,；对于淬硬齿轮可采用 滚（或插）—齿端 加工——齿面热处理——修正内孔的加工方案。热处理前的 齿形加工精度应比图样要求提高一级。 (2) 6-7级精度的齿轮。对于淬硬齿面的齿轮可以采用滚（插）齿——齿端 加工——表面淬火-校正基准——磨齿，这种方案加工精度稳定；也可以采用滚 （插）——剃齿或冷挤——表面淬火——校正基准-内啮合珩齿的加工方案，此 方案加工精度稳定，生产率高。 (3）5级精度以上的齿轮。一般采用粗滚齿-精滚齿-表面淬火-校正基准—粗 磨齿-精磨齿的加工方案。大批量生产时也可采用粗磨齿-精磨齿-表面淬火-校正 基准-磨削外珩自动线的加工方案。这种加工方案的齿轮精度可稳定在5级以上， 且齿面加工纹理十分错综复杂，噪声极低，是品质极高的齿轮。
加工工艺过程卡片及工序卡
加工工艺过程卡片及工序卡加工工艺过程卡片及工序卡是制造业常用的管理工具，用于记录和传达产品加工的详细工序和工艺信息。
下面是一个完整版的加工工艺过程卡片及工序卡的说明。
一、加工工艺过程卡片加工工艺过程卡片是记录产品加工工艺过程的一种管理工具。
它通常由工艺工程师或生产部门编制，用于指导生产操作、记录产品质量和进行工艺改进。
加工工艺过程卡片一般包含以下内容：1.产品信息：包括产品名称、型号、规格、图号等基本信息。
这些信息有助于识别和辨认产品。
2.工艺路线：详细描述了产品加工的工艺路线。
从原材料入库到成品出库的整个生产过程，包括各个工序的先后顺序、时间安排和责任部门等。
工艺路线需要经过工艺工程师的审核和确认，确保产品的加工顺序和流程正确无误。
3.工序信息：列举了每个工序的具体内容。
包括工序号、工序名称、工艺要求、设备和工具、工艺参数、工时等。
这些信息有助于操作工人了解工序的要求和操作方法，确保加工过程的稳定性和一致性。
4.质量要求：详细描述了产品的质量要求和检验标准。
包括尺寸、外观、功能等方面的要求。
这些要求有助于质检人员检验产品的合格性，确保产品质量符合客户需求和标准要求。
5.问题记录：记录了在生产过程中出现的问题和异常情况。
如材料损坏、设备故障、工艺不良等。
这些记录有助于生产和质量部门进行问题分析和改进，提高生产效率和产品质量。
二、工序卡工序卡是记录每个工序的操作步骤和要求的一种管理工具。
它通常由操作工人在操作前填写或按照工艺过程卡片的信息编制。
工序卡的主要内容包括：1.工序号和名称：标识每个工序的序号和名称。
方便操作工人按照顺序进行操作和记录。
2.工艺要求：明确了每个工序的操作要求和注意事项。
如温度、压力、速度、润滑方式等。
这些要求有助于操作工人正确进行操作，避免操作失误和质量问题。
3.设备和工具：列举了每个工序需要使用的设备和工具。
包括机床、刀具、量具、焊接设备等。
这些信息有助于操作工人准备和选择合适的设备和工具。
机械加工工艺卡经典模板
机械加工工艺卡经典模板产品名称：数控镗铣孔盘类零件毛坯种类：锻铝工序内容：1）粗、精铣四周，尺寸达图纸要求100×80，表面粗糙度Ra3.2；2）粗铣顶面，厚度达48，表面粗糙度Ra6.3；3）粗、精铣底面，厚度达45，表面粗糙度Ra1.6；4）粗、精铣顶面，厚度达图纸要求42±0.031，表面粗糙度Ra1.6；5）粗、精铣凸台50，表面粗糙度Ra1.6，达图纸要求；6）钻孔，包括6×M10-7H、4×Φ12H7、2×Φ30H7中心孔；7）钻孔，包括2×Φ30H7、4×Φ12H7、6×M10-7H至Φ8.5；8）扩孔，包括4×Φ12H7至4×Φ11.8和2×Φ30H7至2×Φ19；9）精铣凸台50，表面粗糙度Ra0.8，达图纸要求；10）钻孔，包括4×Φ12H7、2×Φ30H7中心孔；11）钻孔，包括4×Φ12H7至Φ8.5和2×Φ30H7至Φ19；12）扩孔，包括4×Φ12H7至4×Φ11.8和2×Φ30H7至2×Φ19.工艺装备：1）机加工实训车间铣X52K200虎钳；2）数控实训基地加工中心XH虎钳。
量具：游标卡尺（精度为125±0.02mm）。
夹具名称：200机用平口虎钳。
刀具规格：1）Φ80端铣刀；2）Φ16立铣刀；3）Φ2中心钻；4）Φ8.5钻头；5）Φ11.8钻头；6）Φ19钻头。
工序号：20工步号：1-12程序编号：XXX主轴转速：500-1500r/min进给量：80-200mm/min备注：1）删除了格式错误的段落；2）将原文中的表格内容改写成了文字描述。
工序号：20工步号：17零件名称：凸块材料：锻铝零件图号：LX07-01使用设备：XH714型立式加工中心主轴转速：300r/min、150r/min、1100r/min、1000r/min 进给量：60mm/min、50mm/min、120mm/min、100mm/min车间：数控实训基地背吃刀量：200±0.02mm量具：内径表、千分尺、螺纹规、深度尺备注工步内容：1.倒4×Φ12H7、6×M10-7H角C1成T102.扩2×Φ30H7至2×Φ263.粗镗2×Φ30H7至2×Φ29.74.粗镗2×Φ35H8至2×Φ34.6深9.95.精镗2×Φ35H8深10Ra1.6成T116.精镗2×Φ30H7深10Ra1.6成T127.铰4×Φ12H7深10Ra1.6成T13工序号：20工步号：18零件名称：凸块材料：锻铝零件图号：LX07-01使用设备：XH714型立式加工中心进给量：60mm/min、50mm/min、120mm/min、100mm/min车间：数控实训基地背吃刀量：200±0.02mm量具：内径表、千分尺、螺纹规、深度尺备注工步内容：1.全数检验2.清理、防锈、入库3.审核夹具名称：200机用平口虎钳刀具号：序号刀具号刀具规格：刀体：FM90-80LD15，刀片：LDMT1504PDSR-27P，Φ16，Φ2，Φ8.5，Φ11.8，Φ19-M2，Φ26-M3以上是针对该文章中的表格进行的修改，文章中没有具体的段落，无法进行改写。
精加工工艺卡片
材料牌号 ADC12 共3页/第1页
工艺规范 1、操作人员上岗前必须穿戴好劳保用品 2、观察夹具，机床有无异常 3、成品、在制品零件禁止落地，零件必须定置摆放 4、每加工一件后，去毛刺，检查零件外观，对夹具定位面进行清理 5、零件在存放、转运过程中防止磕碰、划伤 6、量检具必须轻拿轻放，禁止落地 7、切削液浓度配比参照各生产厂家标准
代号 1
项目
孔径
特殊特性
标准要求 2-∅2.5+0.18/-0.04
程序刀具号 刀柄型号 刀具编号/规格
主轴转速/ 进给量
检验方式
检验频次
反应 计划
卡尺 首件确认
2
距离
5.4±0.1
三坐标 首件确认
3
距离
12±0.1
三坐标 首件确认
4
距离
0.5±0.1
首件确认
5
螺纹
2-M3-H7
螺纹规 首件确认
6
2-8.5+0.2/-0
螺纹规 首件确认
7
8
9
质量 工程 师/ 项目 工程 师
标记
处数
更改文件号及内容
签字
日期
编制
审核
生产会签
批准
工序号 夹具名称 设备名称 加工程序号
精加工工艺卡片
QW-XXX-RD-007
OTS
PPAP
量产
产品名称 客户名称
0P10
工序名称
钻孔攻丝
加工工时
加工中心夹具 四轴加工中心
夹具编号
设备型号/编 号
P00073434 -op10-1
HAAS/FANUC
工位数量 切削液
1 2
30S 3
机加工工艺卡模板与范例
机加工工艺卡模板与范例
模板：
工艺卡编号：生产车间：工艺员：
工艺卡名称：审核日期：生产日期：
工序名称使用设备工艺参数工艺要求
范例：
工艺卡名称：铣削工艺卡审核日期：2024年1月15日生产日期：2024年1月18日
工序名称使用设备工艺参数工艺要求
1.装夹工艺数控铣床夹具：磁性铁底座夹具
材料：铝合金块
夹具应力：25N·m
夹具位置：X=120mm，Y=80mm
夹具刚性：20N/mm
夹具角度：±0.01°
2.刀具选择数控铣床刀具类型：立铣刀
材料：硬度HRC60
外径：12mm
内径：6mm
长度：100mm
3.切削参数数控铣床
进给速度：100mm/min
主轴转速：800rpm
切削深度：0.3mm
重合度：95%
4.操作工艺数控铣床 1.装夹工艺完成后，检查夹具是否牢固。
2.校对加工位置，依据加工图下料点确定加工起点。
3.加工前检查刀具是否正常。
4.设置切削参数，启动机床进行加工。
5.加工完成后，检查加工质量。
6.清理加工废料、刀具和加工区域。
以上是一个简单的铣削工艺卡范例，具体工艺卡的内容和要求会根据具体的加工工艺和产品要求进行调整。
工艺卡的编制和使用可以有效提高机加工的工艺品质，降低产品的不合格率。
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为(-5~10)%h 即
mm；直径公差为
mm；外周长公
差为
mm；直边部分不得有纵向皱折；封头表面光滑无突变。
⑶作封头入厂检验标记、材料标记移植。
6 检测 探伤室 按探伤工艺对封头拼接焊缝进行 100%RT 检测，按 7 坡口 铆焊/金工 按零件图要求加工封头端面坡口。
标准 级合格。 射线机
8 酸洗 生产科 不锈钢封头作酸洗钝化处理。
共页
第页
单台数量
材料状态
热轧
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
2 下料 铆焊 筒体按图纸理论尺寸下料，预留 5～8mm 机加工余量。
氧炔
3 抛光 铆焊 筒体内壁除锈、抛光，无杂质、焊接飞溅、锈蚀等。
抛光机
4车
金工 按筒体零部件图加工两端坡口，总长允差±0.5mm。 注意：筒体加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。
按图纸尺寸及排板要求划线，内外径预留
mm 机加余量；分瓣拼焊时 氧炔
按分 瓣划线。库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。
按焊接工艺加工坡口，清理坡口两侧 30mm 范围内污物；拼接焊缝组对错边量
b≤
mm，棱角度 E≤
mm。
按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨； 打焊工钢印；填写施焊记录；检验员检查外观质量。
mm，深 mm，槽底与密封面处同一平面。
6 钻孔
金工
按图钻孔
—φ
mm；钻
—φ
mm 螺栓孔；按图加工
—M
mm 螺孔。
要求：96%以上的管桥宽度≥
mm，管桥最小宽度≥
mm；螺栓
孔中心圆直径偏差± 1.0 mm，相邻二孔弦长允差≤ ± 0.5 mm，任意二孔
弦长允差≤ ± 1.0 mm。
共页
第页
单台数量
材料状态
检验员
日期
日期
4 检测 探伤室 按探伤工艺对焊缝进行
%RT 检测，按
标准 级合格。 射线机
5 划线
铆焊
按试板图纸规定顺序划线，面弯 冲击 个。
个，背弯
6 下样 铆焊 按线下试样坯料。
7 加工 金工 按图样要求进行机械加工。
8 试验 理化室 按标准进行力学和机械性能试验。
9 报告 理化室 整理试验记录，出具焊接试板报告。
单台数量
材料状态
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
编制
年月日
审核
年月日
艺表—07
产品编号
产品名称
产品图号
序 工序
号
承制 单位
1 备料 库房
2 下料 铆焊
管板制造卡
件号
材料
工序内容及技术要求
设备 工装
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm，
钢板，要求
材料表面无可见缺陷；经超声波检测无分层缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
。 砂轮
如有拼接时，对接管长不得少于 300mm；U 形管弯管段不得有拼接焊缝；弯管及 切割机
盘管留工艺余量。
按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧 30mm 范围内清理污物；拼接焊缝组对错边
3 焊接 铆焊 量 b≤
mm；然后按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅；填写施焊记录；
检验员检查外观质量。
对焊接换热管按
第1页
件
号
D
D1
δ
材料
数量
编制
年月日
审核
年月日
艺表—05
产品编号
产品名称
产品图号
序 工序
号
承制 单位
1 备料 库房
2 下料 铆焊
3 组对 铆焊
4 焊接 铆焊
法兰制造卡
件号
材料
工序内容及技术要求
设备 工装
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm，
钢板，要求
材料表面无可见缺陷；经超声波检测无分层缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
编制
年月日
个，侧弯
个，拉伸
个， 氧炔
试验机
审核
年月日
产品编号
产品名称
产品图号
序 工序
号
承制 单位
件号 工序内容及技术要求
材料
共页
第页
单台数量
材料状态
设备 工装
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
编制
年月日
审核
年月日
件号 设备名称 编制
名称规格
数量 产品编号
审核
材料 日期
备注
产品编号
产品名称
产品图号
序 工序
10 钻孔
金工
按螺栓孔中心圆直径φ
mm 划线，钻孔 φ
。要求螺栓孔
中心圆直径偏差 ± 1.0 mm， 相邻二螺栓孔弦长允差≤ ± 0.5 mm，任意二
螺栓孔弦长允差≤ ± 1.0 mm。
共页
第页
单台数量
材料状态
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
编制
年月日
审核
年月日
艺表—06
产品编号
产品名称
产品图号
序 工序
C630
编制
年月日
审核
年月日
产品编号
产品名称
产品图号
序 工序
号
承制 单位
1 备料 库房
法兰加工检验卡
罐体
件号
材料
Q235
工序内容及技术要求
设备 工装
a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明
书；材料标记应清晰明确，否则应作材料复验。 b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可
号
承制 单位
1 备料 库房
盖制造卡
件号
材料
工序内容及技术要求
设备 工装
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm，
钢板，要求
材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
2 下料
铆焊
按图纸尺寸φ
mm 及排板要求划线，内外径预留
余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。
钢板，要求材
料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。
按封头理论展开尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确 氧炔 认后，按线下料。
按焊接工艺施焊；将封头起弧段焊缝余高修磨平，但不得低于母材。
共2页
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单台数量
材料状态
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
库管员在封头坯料上作原材料钢印标记；工艺员填写封头外协委托单；供应科持 4 外协 供应科 委托单联系外协冲压。
铆焊
氧炔
线下料。
3 组对 铆焊 在筒体纵缝延长部位组对焊接试板，错边量 b≤ mm，棱角度 E≤
mm。
4 焊接
铆焊
按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧 30mm 范围内清理污物；然后按焊接工艺随 筒体纵缝一起施焊；清除熔渣及焊接飞溅；填写施焊记录；检验员检查外观质量。
共页第页单台Fra bibliotek量材料状态
检验数据
操作者
⑴检查封头合格证内容是否完整；检查封头原材料标记。
⑵检查封头几何尺寸和表面形状：
内表面形状偏差：外凸≤1.25%Di 即≤
mm，内凹≤0.625%Di 即
入厂 5 检验 检验科
≤ 得小于
mm；总深度公差为(-0.2~0.6)%Di 即
mm；最小厚度不 测厚仪
mm；直边倾斜度向外≤1.5mm，向内≤1.0mm；直边高度公差
钻床
5 组焊 铆焊 补强板与壳体紧密贴合后点固，按要求施焊。
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第2页
单台数量
材料状态
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
6 试验 生产科 补强圈与壳体焊接后，以 0.5 MPa 压缩空气作试漏检查。
空压机
编制
年月日
审核
年月日
艺表—04
产品编号
产品名称 产品图号
补强圈制造卡
件号
材料
共2页 单台数量
材料状态
%抽查比例作检测，按探伤工艺作
4 检测 探伤室
按
标准 级合格。
%射线检测， 射线机
5 弯管 铆焊 要求冷弯，弯曲段钢管不圆度≤
mm。
弯管机
6 检查 铆焊 用φ
mm 钢球做通球试验。
7 试压 生产科 对拼焊管进行水压试验，试验压力为
MPa。
试压泵
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单台数量
材料状态
检验数据
操作者
检验员
日期
日期
编制
6 检测 探伤室 按探伤工艺对拼接焊缝进行 100%超声检测，按 JB4730 标准 Ⅰ 级合格。
超声仪
7 热处理 生产科 拼接焊缝按热处理工艺作焊后热处理。
8 校平 铆焊 校正法兰上下平面，要求平面度≤ ± 3.0 mm，棱角度 E≤
mm。
9 车 金工 按零件图车成，要求密封面粗造度
，厚度
mm；作材料标记移植。
%RT 检测，按
标准
级合格。 射线机
7 理化 理化室 焊接试板进行机械性能试验，拉伸
件，弯曲
件，冲击
件。 试验机
8 组对
铆焊 按筒体布板图要求组对各筒节，定位焊要求同 4；筒体 B 类环缝组对错边量
b≤ mm，棱角度 E≤
mm；筒体直线度≤H/1000 即≤
mm。
9 焊接 铆焊 要求同 4 条。