工业工程IE现场改善手法
IE工业项目工程与现场改善课程
参、 手法之效能
目的
如何避免做错事情，使工作第一次 就做好的精神能够具体实现。
改善人体动作的方式，减少疲劳使工 更为舒适、更有效率，不要蛮干。 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地 点之流动关系，藉以发掘出可资改善 的地方。 借着质问的技巧来发掘出改善的构想
名称
(5)人机法
(6)双手法 (7)抽查法 (8)平衡法
(4)相符原理：藉用檢核是否相符合的動作， 來防止錯誤的發生。
壹、 工业工程之概述
IE之图示分析：
INPUT
人
厂房
资金
材料 机器
组合
厂房
OUTPUT
资金 人 机器
材料
效率
质量 交期 浪费
成本
组合之利器
工作研究 方法研究 工程分析 动作研究 动作经济原则
时间研究 标准时间 工作简化法 生产线平衡法 工厂布置
贰、 改善(IE)之适用手法
手法名称
简称
(1)防止错误法
2 藉“不對稱的形狀”來達成。
伍.1 IE手法說明 (防錯法/愚巧法)
(2)保險原理：用二個以上的動作必需共同或 依序執行才能完成工作。.
1 藉“共同”動作必須同時執行來完成。 2 藉“順序”動作來完成。 3 藉“交互”動作來完成。
伍.1 IE手法說明 (防錯法/愚巧法)
(3)自動原理：以各種光學、電學、力學、機械 學、化學等原理來限制某些動作的執行或不 執行，以避免錯誤的發生。
(2)动作改善法 (动作经济原则)
(3)流程程序法
防错法 动改法 流程法
(4)5X5W1H(5X5何法)
五五法
贰、 改善(IE)之适用手法
手法名称
简称
精选IE现场改善手法mcm
改变分球器的次序，减少游隙位瓶颈。
改用其它方法
以手工装钢球改用自动机器装。
改用其它材料，工具
用铁质的容器改用塑料的，以免破坏钢球的外观。
简化 Simplify
连接更合理
改变布局，使动作连接更顺畅
更加简单
不用思考.制定.采用Sample检查外观
去除多余的动作
一次性取更多合适的物料，减少取放次数。
生产设备的维护改善
5.2.6 给油口盖子通气孔是否阻塞？5.3 用鼻子闻 5.3.1 气门阀运作时，是否有异味？5.4 用手摸 5.4.1 马达外表是否有异常的发热？ 5.4.2 马达是否有异常的振动，转动是否异常？ 5.4.3 各部的螺丝是否有松动现象？ 5.4.4 各处配管是否有交叉接触？ 5.4.5 各部配管是否有磨损的状况？ 5.4.6 设备各部是否有漏水，漏油的现象？ 5.4.7 若有漏水，漏油擦干净看看状况是否严重？
六.快速切换（换型号）的改善
6.1 快速切换的两种方法 6.1.1 减少切换次数？（如：合理的安排生产计划，包括型号，设备，人员的熟练度） 6.1.2 减少单次切换时间6.2 改善步骤 6.2.1 内作业：必须在机器停止状态下才能进行的作业。 6.2.2 外作业：机器运转时也可能进行的作业。 6.2.3 将内作业转换成外作业。 6.2.4 缩短内作业和外作业的时间。
Most（梅纳德）动作分析
7.3 工具使用动作 ABG ABP U ABP A 取工具 置工具 用何工具 整理工具 返回 八.动作经济原则8.1 肢体使用原则 8.1.1 双手开始结束动作或手脚并用。 8.1.2 双手动作对称方向（蛙泳式双手工作） 8.1.3 身体的动作应在最低等级的动作来进行（身体动作幅度越小越好，时间越短越好） 。 8.1.4 动作姿势稳定。
精选改善IE七大手法
与材料、零部件、机械、治具、工装夹具等相关而发生的偶然的、非周期性作业变动、或者是突发的障碍导致临时追加作业（例清扫）等的时间，在预定的正常作业时间内不能包含的延迟时间。例如: 组装 3％ 检查１％班组长\检查人员口头上临时联络说明，导致作业微微受影响。 作业场所突发某个原因需要稍微清扫作业台面。作业切换（例换工具）造成动作损耗。 微小的作业中断（工作中断、物料滑下）。
二、人的效率——动作分析
(SOP/标准工时制作)
动作分析与经济性
动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法，是IE基础手法之一。动作分析目的： 1) 事前知道从事生产的直接人工或成本 2) 提高员工效率，降低人工成本 3) 降低劳动强度
标准时间构成
标准时间
主作业时间
准备时间
单位作业时间
正常作业时间
价值作业时间
余裕“宽放”作业时间
附带作业时间
主作业时间： 是指具有作业的直接目的或者是使零件、材料发生有用的形变、质变等变化的过程中所用的时间。准备时间： 1) 作业者进行空箱回收、隔板拿取、拆带 、拆塑 料袋等； 2) 修理时间(设定工序时每一个工序并不含，只有人 工成本计算\人员设定等是计算)。
一、如何做程序分析----方法研究 (SOP制作)
为防止生产作业无遵循，特以书面方式达成各种指导书以落实产品之标准化作业。三大类程序分析：
程 序 分 析
作业流程分析
联合作业分析
产品工艺分析
程序分析(SOP制作)目的？
产品工艺分析
工序：指一个（一组）工人，在一个工作地 上，对作业对象进行加工，到变换次 工作为止所进行的一切连续的活动。例如：对加工一个零件来说，使用的设备和 工作变了，工序就变了。常见产品生产工序有哪些种类？ 大概有：加工、搬运、停滞、检查。
IE七大手法 百度百科
IE七大手法IE（工业工程）七大手法是企业内部IE人员或其他人员用来进行流程或其他活动改善的基本手法（工具）。
目录简介版本内容使用目的简介版本内容使用目的展开编辑本段简介“IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率，以达到提高生产力，增进公司之利润，进而使公司能长期的生存发展，个人的前途也有寄托之所在。
因此，简单地说“IE”就是代表“合理化及改善”的意义，为了顾及记忆的方便，我们就以中文“改善”来代表“IE”的含义。
编辑本段版本IE七大手法的归纳有很多版本，主要有以下几种：一、基础IE里的内容：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
二、台湾公司的教材里1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置改善。
三、其它的各种说法：1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、IE七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、IE七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H 法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、IE七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
其中最常用的IE七大手法为：防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法和抽样法。
编辑本段内容防错法又称防愚法、愚巧法(Poka-yaka)，其意义即是防止愚笨的人做错事。
防错法主要探讨如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现。
ie工业工程改善方案
ie工业工程改善方案1. 前言随着科技的不断进步和工业生产的不断发展，工业工程在现代生产中扮演着越来越重要的角色。
其核心目标是通过优化生产流程和资源利用，提高生产效率和质量，降低成本，达到可持续发展的目的。
因此，本文将从工业工程的角度出发，探讨在实际生产中如何通过改善方案来提高生产效率、降低成本和实现可持续发展。
2. 目前生产中存在的问题在分析了目前的生产现状后，我们发现以下几个问题：1) 生产线布局不合理：生产线上设备摆放不当，并且往往存在较长的等待时间和运输距离，导致生产效率低下；2) 员工操作不规范：存在员工操作不规范且易犯错的现象，需要增加检验环节，增加了生产成本；3) 设备老化：部分生产设备老化严重，影响了生产的稳定性和质量；4) 物料管理混乱：物料管理不严格，导致物料浪费和库存过高。
3. 改善方案基于上述问题，我们提出以下改善方案：1) 优化生产线布局：重新设计生产线布局，将设备安排得更加紧凑，并且采用先进的物料输送系统，减少运输距离和等待时间，提高生产效率；2) 培训员工：通过培训和教育，提高员工的操作技能，加强规范化操作，减少人为错误，降低生产成本；3) 更新设备：对老化严重的设备进行更新或更换，确保生产设备的稳定性和质量；4) 强化物料管理：引入先进的物料管理系统，加强对物料的追踪和管理，减少库存过高和物料浪费。
4. 实施步骤为了有效地实施以上改善方案，我们提出以下具体的实施步骤：1) 生产线布局优化：成立专门的布局优化小组，由工业工程师和生产主管共同负责。
首先进行生产现场调研，分析现状，然后制定新的生产线布局方案。
在设计方案的过程中，必须考虑到生产过程的流畅性、设备之间的协作性、人员的操作便利性以及安全性。
最后，进行试运行和调整，确保新的生产线布局方案达到预期的效果。
2) 培训员工：建立规范化的操作流程和培训计划，对员工进行技能培训和操作规范培训。
培训计划由专门的人力资源部门制定，培训内容包括设备操作流程、安全操作规范、以及可能出现的故障应对方法。
现场改善及ie手法
THANK YOU
感谢聆听
时间研究
通过观察和测量作业人员完成某项任务所需的时间，制定合理的时 间标准。
作业标准化
将最优的作业方法和流程标准化，确保所有作业人员都能按照统一 的标准进行操作，提高生产效率和产品质量。
标准作业程序（SOP）制定
编写详细的标准作业程序，明确每一步骤的操作规范和要求，为作 业人员提供明确的指导。
生产线平衡与布局优化
运用各种计划和控制手段，确 保生产系统按照预定目标高效 运行。
IE手法在现场改善中的应用
流程优化
通过分析和改进工作流程，消除浪费、提高效率 。例如，减少不必要的操作步骤、简化工作流程 等。
设备改善
对生产设备进行改进和优化，提高设备效率和可 靠性。例如，采用自动化设备、改进设备维护计 划等。
物料管理
意义
现场改善是企业提高竞争力、实现可持续发展的重要手段之一。 通过现场改善，企业可以不断提高产品质量、降低生产成本、提 高生产效率、增强员工士气，从而赢得更多的市场份额和客户信 任。
现场改善的目标与原则
目标
现场改善的主要目标是提高生产效率、降低生 产成本、提高产品质量、增强员工士气等，以
实现企业的整体经营目标。
现场改善及IE手法
目
CONTENCT
录Hale Waihona Puke • 现场改善概述 • IE手法简介 • 现场改善的步骤与方法 • IE手法在现场改善中的具体应用 • 现场改善的实践案例 • 现场改善的挑战与对策
01
现场改善概述
现场改善的定义与意义
定义
现场改善是一种通过优化工作流程、提高工作效率和质量、降低 成本等方法，对生产现场进行持续改进的管理方法。
班组长管理训练之三--IE7大手法与现场改善
分析一周期作业
▪ 对于作业者及机械, 各自要针对一周期的作业内容, 制作一份工 程流动图。
制作人机分析图表
▪ 使用联合工程分析记号表示各个步骤, 再以“柱”的长度, 表示 所需要的时间, 更进一步为使时间一致化, 利用人机工程图表示 。
改善的四原則
原则
目标
例
取消 合并 重排 简化
不能取消吗？ 取消又会变成如何？
检查的省略 配置变更的搬运省略
能否把两种以上的工程合而为一 ？
两种以上的加工，能否同时进 行作业 加工与检查同时进行
能否重排工程？
变更加工顺序，以便提高效率
不能更为简单吗？
作业的重新估计 自动化
取消
▪ 对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性， 凡可取消者一律取消，例如:
加工 搬运 检查 停滞
使作业内容具体化
职务名称、人 机械名称、设备名 使作业场所 加工时间、 使加工次序具体化
数、个人名称 称、钻模名称、台 具体化
生产量
等
数等
使搬运内容具体化
同上
搬运设备(起重机、 从何地到何 搬运时间 台车、卡车、吊具) 处
一次的搬运个数、 装货、卸货方法等
使检查项目具体化
同上
检查设备、检查工 具等
▪ 工业工程的主要工作内容: ▪ 1 方法研究（改善工具）: ▪ 程序分析 ▪ 作业分析 ▪ 动作分析 ▪ 2 时间研究（衡量标准）: ▪ 作业标准和标准工时的测定
二、工业工程的原理
▪ 工作研究的实施步骤: ▪ 1 寻求最经济的工作方法（方法研究、工作改善）； ▪ 2 工作方法、材料、工具及设备的标准化； ▪ 3 确定标准工作时间.
(IE基础002)IE七大手法与现场改善教材
第三层次的浪费 过剩库存的浪费
利息支出 (机会成本) 的增加
第二层次的浪费（最大的浪费） 制造过剩的浪费（工作进展过度）
1913年 移动的装配线
亨利．福特(Henry Ford) 美国
2020/1/6
8
年份 1914 1917
工业工程发展简史
概念或方法 工作进度图表 应用经济批量方法控制存贮
创始者(发展者)
国别
亨利·甘特(Henry L.Gantt) 美国
F.W.哈利斯(F.W.Harris) 美国
1931
质量控制的抽样检查和统计表
科学管理原理；正式的时间研究概 念
爱立．维脱耐(Eli Whitney) 查理．倍倍奇(Charles Babbage) 泰勒(Frederick W.Teylor)
美国 英国
美国
1911年 动作研究；工业心理学的基本概念 佛兰克与莉莲．吉尔布雷斯 美国 (Frank and Lillian Gilbreth)
14
8
7
工业工程发展简史
年份
概念或方法
创始者(发展者)
国别
1370年 机械时钟
维克(Wyek)
法国
1430年左右 威尼斯兵工厂的船只外装备装配线 威尼斯船厂
意大利
1776年 劳动分工的经济利益
亚当．斯密司(Adam Smith) 英国
1798年 1832年
1911年
互换件
按技能高低付酬；工时研究的一般 概念
项目
领域
使用率 排序
作业方法
90％
1
作业分析
83％
4
方法研究
动作研究 物流
66％
5
【IE】一个“活生生”的工业工程改善案例
【IE】一个“活生生”的工业工程改善案例01.装配部部门简介装配部，作为车模生产的最后一道工序，肩负着车模成品的组装和包装的全部生产过程。
装配部现有六条生产线和一条样办组装线。
常用的设备有：钻床，电批，手啤机，风批，烙铁，高周波，封口机等。
为了更好的完成生产任务，装配部引入了精益生产工艺流程。
精益生产是目前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。
通过合理的排拉，达到合理生产，提高效率和质量的目的。
02.例子（一）：DCP1/25货车，按流程标准可分成：车身半品( 10人)，车身组合(16人)，内座组合(4人)，车底组合(11人)，成品组装(7人)和包装(9人)共六个小组(57人)来完成。
每个小组会有一次或以上的自检。
（二）：YTB002 1/42莱茵之星单层客车，按流程标准可分成：内座组装(12人)，车底组装(9人)，车身组装(20人)，成品包装(6人)共四个小组(47人)来完成，在其中也加入了多次的自检。
03.装配车间平面分布图04.装配生产线平衡改善过程•了解产品组装工艺•对U型拉进行工时测定，得到统计数据•从统计数据分析U型拉平衡状况•识别瓶颈工位，找出不平衡的原因•运用平衡改善法则（ECRS法则）、动作经济原则等方法制定改善方案•将改善方案告知组长或装配主任，实施现场改善•改善效果分析总结05.平衡改善法则-ECRS法则简介以上ECRS法则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善：06.装配线平衡典型案例•U拉序号：U24、U25•产品编号：53072（太空车）•组装部分：成品和包装改善前各工位组装工艺此款产品的装配线由U25、U24两个U型拉组成，工位分布如下图所示：平衡率=各工序的作业时间/(瓶颈工位时间*人数)=（9.5+11+6+13+8+8+8+6+9+10+6+8）/(13*12)=65.71%平衡损失率=1－平衡率=34.29%改善前装配线工位平衡图改善措施从统计数据分析这条装配线，可以发现瓶颈工位是工位4。
IE工业工程与现场改善培训
IE工业工程与现场改善培训简介IE工业工程（Industrial Engineering）是一门涉及优化生产流程和提高工作效率的学科。
现场改善培训则是为了帮助企业提高运营效率，优化生产流程而进行的培训。
本文将介绍IE工业工程与现场改善培训的基本概念和重要性，并探讨如何进行有效的培训。
IE工业工程的基本概念IE工业工程的目标是通过分析、设计和改进工作系统，以优化资源的利用，提高生产效率和质量。
它涵盖了诸多领域，包括生产流程分析、设备布局、人力资源管理、供应链管理等。
IE工程师使用工具和技术来解决各种工作流程中的问题，以提高企业的竞争力和利润。
IE工业工程主要涉及以下几个方面：1.工作流程分析：通过对工作流程进行详细分析，找出存在的问题和瓶颈，并提出改进措施。
2.设备布局优化：通过优化设备的布置和规划，提高生产效率和工作安全性。
3.人力资源管理：根据工作要求和员工能力进行合理的人员配置，以提高工作效率。
4.供应链管理：通过优化供应链中的各个环节，确保物资的正常流通，降低成本和提高客户满意度。
现场改善培训的重要性现场改善培训是为了帮助企业提高生产效率、降低成本和提高质量而进行的培训活动。
它主要通过培训员工使用IE工程的工具和技术来改进工作流程，优化资源利用，提高企业的竞争力。
现场改善培训的重要性如下：1.提高工作效率：通过培训员工使用IE工程的分析工具和技术，他们能够更好地评估工作流程中的问题和瓶颈，并提出相应的改进建议。
这样能够减少工作中的浪费和低效，从而提高工作效率。
2.降低成本：IE工程的一个主要目标就是降低企业的生产成本。
通过现场改善培训，员工可以学习到如何有效地利用资源，减少物料的浪费和过程中的不必要的环节，从而降低成本。
3.提高质量：IE工程也致力于提高产品和服务的质量。
通过现场改善培训，培训员工掌握了解决问题和改进工作流程的方法，他们可以更好地识别和解决生产过程中的质量问题，提高产品和服务的质量。
【精益教材】第2节：现场改善IE七大手法(下)
现场改善的“神兵利器”
——IE七大手法的运用（下）
上节课程回顾
1、IE七大手法是什么？七大手法口诀？ 答：“走（流）动的五个人抽双防烟” 流程法、动改法、五五法、人机法、抽查法、双手法、防呆法
2、防呆法的十大原则是什么？举例说明。 答：断根—隔离—警告—保险—相符—缓和—层别—
顺序—自动—复制。
流程程序图的分类
2、人型流程程序图
它是以人为研究对象，对他/她完成所有 工序的整个过程进行记录分析。
案例（发料）：
工作内容：仓库发料员发料 开始：发料员坐在工作台旁 结束：发料员发完料坐到工作台旁
流程法的分析技巧
1个不忘：动作经济原则 4大原则：ECRS（取消、合并、重排、简化） 5个方面：加工、搬运、储存、检验、等待 5W1H技术：What/Where/When/Who/Why/How 6大步骤：选择、记录、分析、建立、实施、维护
案例：对制粒某机器作业率进行观测，估计该机器停机率为25%，需要观测
精度的绝对误差为0.01，可靠度为95%，求需观测的次数。（查表得正态分 布下的Z值为1.96）
答﹕P=0.25, 1-P=0.75, Z=1.96, E=0.01 由公式， n=P（1-P）Z2/E2 =0.25X0.75X1.962/0.012 =7203次
95.45%的可靠度，就是说实现预定 的抽样资料中有95.45%以上落入2 σ 的范围，仅有4.55%的误差。
抽查法的步骤
正态分布曲线
[P(1 P )] n
P－观测时间发生率 n－观测次数
抽查法的步骤
2、绝对精度和相对精度
使用抽查法时，会存在误差，所允许的误差用精确度来衡量。 精确度又分为绝对精确度E和相对精确度S
工业工程(IE)现场改善方法_图文(精)
3、用以比较改善前及改善后之差异情形
基本符号和应用符号
①加工:表示直接改变制品的物理和化学性质或处于分解装配中。
A35第五道加工工序
A制品的第3道加工工序
以加工为主,同时检验
直径3/8吋
②搬运:表示材料从一处移到另一处。
或
③检验:进行数量或质量的检验。表示数量检验表示质量检验表示数量和质量同时检验,以质量检验为主
•在纸上采用适当的间隔分开人与机,作出垂线。最左方为工人操作时的动作单元及垂线,在此垂线上按所取的时间比例,由上向下记录工人每一动作单元所需时间。当工人操作时用实线(或其它方式表示,空闲用虚线(或其它方法表示,机器同样。•待人与机器的操作时间均已记录之后,在此图的下端将工人与机器的操作时间、空闲时间及每周期人工时数予以统计,供分析时参考。
联合作业分析研究对象:两个或两个以上操作者所进行的分析联合作业分析研究目的:发掘空闲与等待时间,使工作平衡,減少周期時間,获得最大的机器利用率。
联合作业分析研究工具:联合作业图
联合作业图的构成:表头、图表、统计。示例
联合作业图的特点:机器的作业情况画在图表的最左栏
操作者的作业情况画在图表的右栏
利用联合作业图分析的基本原则:
工作A工作A工作A
工作B
工作B
工作B
4h4h
4h
3h
3h
3h 1h
等待
8h 7h
使各个对象的工作进度协调,取消空闲和等待时间,缩短周期。
结论:
1消除工作中的等待,可以有效的缩短工作的周期时间
2如果有多项工作,则同时开展工作,周期时间最短
人机操作图的构成
•以适当的线段的长短代表时间比例。
IE七大手法和现场改善技巧
IE七大手法和现场改善技巧课程背景：IE起源于美国，是在泰勒科学原基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，使系统处于最佳运行状态而获得巨大的整体效益。
IE的知识和方法在美日等发达国家已经成为普遍化的理念，通过取消、合并、重排、简化等优化手法不断改进操作流程，形成一系列非常实用的技术、方法及工程程序，是企业通向世界级制造系统，实现企业竞争的必由之路。
课程结合大量实案例及图片，让学员能够把技术与管理进行有机的结合。
学习后可为企业制定出生产标准、劳动定额工时、工艺流程及现场管理优化等进行实务操作。
并根据现代IE 的发展，重点阐述了精益生产系统中解决多品种少批量生产的快速换型以及零缺陷技术实现的重要手段防错法。
课程内容延展到企业经营活动的全过程，追求企业经营有效投入和经济产出的最大化、价值最大化。
课程收益：掌握常用的IE手法和改善技巧。
协助企业进行系统优化。
减少浪费，降低成本。
提高人、机、物利用率。
提升企业综合竞争力。
实现快速而有效的换型。
如何第一次将事情做对。
效率、效益最大化。
课程大纲：第一部分：工业工程概述一、IE的起源、定义与IE工作范畴1、IE的原理与发展历史2、IE技术的核心内容和追求目标第二部分：传统IE——时间研究与方法研究二、IE操作程序图、流程程序图、线图使用与实战技术1、生产流程分析概述2、生产流程分析的语言及记号3、生产流程分析步骤：（包括：作业分析、搬运分析、检验分析、停滞分析、库存分析）4、流程图--数据收集---流程分析---改善方案---标准化5、工艺流程实战分析案例6、作业流程分析案例7、联合作业流程分析案例8、减少工序数量，缩短总作业时间9、人机联合作业10、停滞与等待的分析与改善11、工程流程图案例分析及实战模拟演练三、搬运及布置（Layout）的效率分析与改善1、搬运及场地布置经济原则2、物流原理与搬运合理化3、单元制生产模式与布局改善4、搬运工程分析程序分析5、搬运路径分析线图6、搬运工具设计与选择7、案例研讨四、MOD动作效率分析与改善技术1、动作分析的目的与改善顺序2、动作分析的要领3、动作分析的目的与改善顺序4、运用动作分析提高效率5、运用动作经济原理提高效率6、动作的经济原则7、预定动作标准时间法（PTS）与预定动作测时法(MTO)8、案例分析与实战模拟演练五、标准时间研究与生产线平衡1、时间研究目的与方法2、秒表，记录表，流程分解原则3、标准工时的实际测定及制定4、实测单元测试方法5、时间值记录法6、评比与宽放的设定原则与影响因素7、标准时间的计算、维护及工时的衡量技术8、如何运用标准工时平衡生产线9、标准工时案例分析及模拟实战演练第三部分：现代IE——精益化策略六、精益生产系统概述1、精益生产的理念思想2、精益生产的发展过程及追求目标3、精益生产的技术体系七、快速换型（SMED）实操训练1、准备阶段2、分析现状3、暴露并消除异常4、形成改善思路5、策划改善方案6、实施快速换型改进7、快速换型改进效果跟踪8、巩固快速换型改善成果八、防错防呆法技术应用1、防错法的目的和意义2、防错法的基本原则3、防错法的进行步骤4、防错法的应用原理5、防错法的一般事例6、防错法行业案例分析。
IE手法简介(lql)
今不做何时做我不做谁来做关于I EIE=Industrial Engineering ,工业工程，是关于人员、物料、设备以及能源等整体系统的设计、改善与装置的一门技朮，对系统可能得到的结果予以规定、预测和评估。
企业内IE活动的日常工作事项：1. 作业研究和作业改善2. 标准的设定和维持3. 成本报价4. 工厂管理数据之作成(设备能力，工厂能力，工厂负荷，作业能率等)5. 工程管理(工程计划，进度)6. 设备管理(设备计划，筹办，保养)7. 工具管理(治工具的设计、制作、筹办)8. 质量管理9. 情报管理(图面其它制造情报，实绩报告等)IE七大手法简介一、工程分析：将生产工程和作业方法进行调查分析，来掌握问题点的手法，系从原材料至完成品为止，顺沿着工程的流动把各工程用记号表示之，作成作业流程图。
再集全工程的总括表，经分析结果予以定量化，找出问题。
工程记号三大类：1、稼动---- ○，产生附加价值的作业2、准稼动---◇□→，现状的方式是不可避免的，但大力去改善可以免除的作业3、非稼动----D▽，不产生附加价值的作业。
下面公式为稼动率计算公式：改善的步骤：先把非稼动除去，其次是如何避免准稼动的系统改善，至于稼动须要下工夫，利用种种努力使工时数减少，以提高效果。
制造周期率= E○/E(◇+□+→+D+▽)*100二、搬运工程分析对生产过程中物料的移动距离、经过时间、以及等待在内的整个搬运活动分析。
一般通过操作程序图和流程程序图、流程线图来分析，寻找最短路径。
三、稼动分析(工作抽查work sampling):是人和机械的稼动状态，以瞬时观测周而复始的采取抽样方式，列入对象现象的发生率作业实用上可以满足信赖度和精度，用统计的来推定的方法。
目的：1、设定宽放率2、了解设备的使用情况机台稼动率：相对稼动率=机台利用时间/机台最大可利用时间﹔绝对稼动率=机台利用时间/所有机台最大可利用时间﹔例：*月*日单剖机有3台机使用，使用时间分别为8h(2小时架刀、半小时卫生)、8.5h(1.5小时坏机，半小时卫生)、9h(1小时待料、半小时卫生)，本日上班时间为8小时正常上班，2.5小时加班﹔(单剖机共有5台)﹔则此日之稼动率分别为：相对稼动率=8+8.5+9/10.5*3=0.8095=80.95％﹔绝对稼动率=8+8.5+9/10.5*5=0.4857=48.57％﹔四生产线平衡：依照流动生产的工程顺序，从生产目标算出周期时间，将作业分割或结合，使各工程的负荷均匀，提高生产效率的技法，叫做生产线平衡( line Balancing)作业编成率=各工程的作业时间合计/工程中最长的时间*作业者人数(工程数)*100生产线编成损失率=100-作业编成率A、推行步骤：1、单工程时间(ST)测定2、分析表作成(效率评估表)3、计算balance效率和balance loss4、实施line bal ancing ,则时间长的工程分配到时间短的工程5、改善后的pitch diagram 作成，效率计算6、结果比较B、作业编成改善程序1、现状登录(工序、人员、配置、产量/日，不良率)2、QC工程图重审3、作业动作再指导(动作经济原则15条)4、ST重测(周期ST，单工程ST)5、作业编成效率计算6、物流规划定案7、车间输补材料放置区设置(完成品，待检区，合格出货区，不良区，重工区，参观路线)8、改善成果发表五、动作分析：therblig是动作研究，从作业者的动作顺序观察要素动作，不产生附加价值的作业(不合理、不平衡、不需要=3不)或作业者周边的治工具配置等，作为改善检讨之着眼点的手法。
工业工程的七大手法
① 工序平衡，分担作业 ① 使用夹具，解放双手 ② 使用导向装置，工件自动规整
IE七大手法之七— 工作抽查法
1.定义
26
工作抽查法系指应用统计学上的抽样原理来研究工作中人员与机器设备之活动 情形,它是一个了解事实最有效的工具之一.它可在最短的时间和最低的成本之下获得有 关人与设备之间的有用信息.
2.常用的三种主要用途:
工业工程的七大手法
工业工程10-1班
王伟波
IE七大手法有哪些?
1.防错法 体实现. 2.动改法 改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有 如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具
效率,不要蛮干. 3.流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉
以发掘出可资改善的地方.
R（Reach）
1 移动 M（Move）
移动物料或工具或运实
2
3 4 5 6 7
抓取
放手 组装 抓正 使用 拆卸 精神 作用 等待 保持
Gr（Grasp）
Rl（Release） Asy（Assemble） PP（PrePosition） Use Dsy（DisAssmble） MP（MentalProcess ） W（Wait） H（Hold）
台湾公司教材里面的 七大手法
1、工程分析。 2、搬运工程分析 3、运动分析（工作抽查[work sampling]） 4、生产线平衡 5、动作分析 6、动作经济原则 7、工厂布置改善。
七大手法之一—
1.意义
防错法
防错法又称防愚法,其义为防止愚笨的人做错事.也就 是说,连愚笨的人也不会做错事 如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发
的发生,但是可以降低其损害的程度.
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管理是一门技术，也是生产力。科学的工具和方 法才能帮助我们溯本求源，从根本上解决问题。
日本的改善技术融合了QC（质量管理）、IE（工 业工程）、VE（价值工程）等的精髓并将之实用化， 使之在现场转化为可以看得见的、可以数字化的管 理要点和操作步骤，从而产生了生产效率极限化的 效果。无怪乎美国企业界在1980年代开始将“改善 （日语发音KAIZEN）”技术当作日本的成功之道在 美国大力推广。
量管理）和JIT（适时生产）管理模式的发展，
TWI被赋予了更新更丰富的工具和方法，如5S、
QC工具、IE、VE等，集日本改善技术之精髓，
是日本产业界最广泛采用的经典基础培训课程之
一，为日本二次世界大战后的经济崛起立下汗马
功劳。
工业工程IE现场改善手法
Training Within Industry
工业工程IE现场改善手法
Training Within Industry
实验设计
原因 排除
原因 再现
条件 优化
通过有目的地变换质量要因，观察 实验结果，分析各要因对质量特性的影 响程度，达到排除原因、再现原因和条 件优化的目的。
工业工程IE现场改善手法
2、改善工具全貌
Training Within Industry
Training Within Industry
导致生产出现以下状况：
催料、赶货，干部们整天到处“救火”，忙得一团糟； 不良率就象水中的葫芦此起彼伏，上次质量 事故刚处理完，相同的事故又发生了！ 现场材料堆放混乱，明明领出来的料却不知到哪去 找？ 半成品铺天盖地，难以插脚
……….
低级错误占主导、批量质量事故频频发生、质
实施步骤
Step1
Step2 Step3
收集信息—— （遵守以下原则） 有意识的观点的数量，而非考虑质量； 不批评、不取笑； 畅所欲言，越多、越怪越好； 不强调个人成绩，以整体利益为重 一起从中找出最重要的原因 将重点列出， 逐条解工业释工或程IE一现起场改提善手出法解决之道
Training Within Industry
1990年代初，TWI伴随日本在华投资被引入 中国，对日资在华企业提高质量、消除浪费、降 低成本产生了至关重要的作用，参观过日资企业 的人无不感叹其扎实的基础管理带来的极限效率。
本系列课程在日美课程的基础上，根据中国 企业的实际情况、 进行了适当更新和完善，更贴 近国内企业的实际需求，是辅导企业中基层干部 实施现场改善行之有效的基础培训课程。
让基础管理与市场业务一起成长，才能平稳度 过高速增长带来的剧变。
工业工程IE现场改善手法
Training Within Industry
TWI Training Within Industry
TWI是美国企业在二次世界大战时期开发的
用于提高制造企业干部业绩技能的系统培训课程，
1950年被引进到日本，结合日本TQM（全面质
现状课题
面向未来 的课题
工业工程IE现场改善手法
Training Within Industry
1、改善过程全貌
动态 管理
严格 遵守
标准 化
变化 事故
问题 发现
NG
OK 改善
设计
工确业工认程IE现场改善手法 实验
原因 分析
确定 对策
Training Within Industry
实验设计
有目的、计划地在某种条件下进行实 验，从而获得能预测某种现象的统计资料， 并通过分析实验结果，从该现象中归纳出 普遍性及再现性规律的改善方法。
4、QC七工具运用
选择课题
现状调查
实施对策
D
P 设定目标
分析原因
确定主因
NG 确认 效果
OK
标准化
工业工程IE现场改善手今法后打算
C
巩固措施
A
Training Within Industry
Q C 7 T uality ontrol
工业工程IE现场改善手法
Training Within Industry
录 目
课程一 课程二 课程三 课程四 课程五 课程六 课程七 课程八
管理基础与职责认识 有效人际沟通 部下培养与有效激励 现场质量管理 现场设备管理 现场成本管理 现场改善手法 高效率工作方法
工业工程IE现场改善手法
Training Within Industry
目录
练习1 羊年造牛 练习2 空中画葫芦 练习3 石头记 练习4 钎焊的烦恼
练习5 数字传递 练习6 零牌效率改善
工业工程IE现场改善手法
Training Within Industry ··《TWI》系列课程之四
现场改善手法
1、改善过程全貌
2、改善工具全貌
3、大脑风暴法
6、IE之动作分解与标准化作业
量不良率高居不下，怎样走出这低级错误时代？
抓住市场机会的企业怎样避免一做就大一大就
乱？
工业工程IE现场改善手法
Training Within Industry
现场干部管理技能培训——系列讲座
—— 课程 简介 ——
《管理基础与职责认识》 《现场设备管理》 《现场成本管理》 《现场改善手法》 《零牌效率改善》 《有效的人际沟通》 《部下培养与有效激励》 《现场质量管理》 《高效率工作方法及其实践》 《QA七工具》
4、QC七工具运用
7、IE之线平衡分析与瓶颈改善
5、新QC七工具运用
8、JIT之现场物流改善
工业工程IE现场改善9、手法JIT之切换效率改善
0、业务的两种基本类型
Training Within Industry
富有魅力 的质量
目标实现型 业务
（创造价值）
理所当然 的质量
问题解决型 业务
（消除浪费）
T W I raining ithin ndustry
现场改善实务
工业工程IE现场改善手法
Training Within Industry
企业是否曾经存在 或者如今依旧存在以下现象
订单批量越来越少； 品种数量越来越多； 交货周期越来越短； 销售单价越来越低； .......
工业工程IE现场改善手法
专业技术
QC七工具 新QC七工具
O
IT技术 工业工程
六西格玛工具 价值工程
工业工程IE现场改善手法
3、大脑风暴法
Training Within Industry
大脑风暴法
一种通过集思广益，寻找 新思维、新观点的管理方法。
工业工程IE现场改善手法
Training Within Industry
大脑风暴法