盘类零件的加工
精选盘套类零件加工工艺
盘套类零件加工工艺的设计与实施
第三部分 学习情境
步骤一：资讯
案例教学
一单元 盘套类零件的功用、结构特点、技术要求、材料与毛坯
（二）套类零件
2、套类零件的主要技术要求 几何形状精度： 内孔的形状精度，应控制在孔径公差以内，有些精密轴套控制在孔径公差的1/2～1/3，甚至更严。对于长的套件除了圆度要求外，还应注意孔的圆柱度。 外圆表面的形状精度控制在外径公差以内。 相互位置精度： 当内孔的最终加工是在装配后进行时，套类零件本身的内外圆之间的同轴度要求较低；如最终加工是在装配前完成则要求较高，一般为0.01～0.05mm。当套类零件的外圆表面不需加工时，内外圆之间的同轴度要求很低。 套孔轴线与端面的垂直度精度，当套件端面在工作中承受载荷，或虽不承受载荷但其作为加工中的定位基准面和装配中的装配基准时，其要求较高，一般为0.01～0.05mm。 表面粗糙度： 为保证套类零件的功用和提高其耐磨性，内孔表面粗糙度Ra值为2.5—0.16µm，有的要求更高达Ra0.04µm。外径的表面粗糙度达Ra5～0.63µm。
盘套类零件加工工艺的设计与实施
第三部分 学习情境
步骤一：资讯
案例教学
一单元 盘套类零件的功用、结构特点、技术要求、材料与毛坯
（二）套类零件
1、套类零件的功用及结构特点 套筒类零件是一种应用范围很广的常见机械零件。在机器中主要起支承和导向作用，例如，支承回转轴的各种形式的滑动轴承、夹具体中的导向套、液压系统中的液压缸以及内燃机上的气缸套等，如图2-4所示。套筒零件由于功用不同，其结构和尺寸有较大差别，但也有共同之处：零件结构不太复杂，主要由有较高同轴要求的内外圆表面组成，零件的壁厚较小，易产生变形，轴向尺寸一般大于外圆直径，长径比大于5的深孔比较多。
盘类零件的加工工艺分析
２）＋３５外 圆 面选 用 公 差 等 级 为 １Ｔ６， 上偏 差 为 ０，下 用通用的机床设备。
偏 差 为一０．０１６ ｍｌ／１，对 ＋２０Ｈ７的 同轴 度要 求 为 ０．０２ ｍｍ，
机床 夹 具 是工 件在 机 床 上进 行切 削 过程 中 ，保 证 ｆ：
表 粗 糙度 为 ＲａＯ．８ 、
表 面粗 糙度 为 尺００．８。
定心 卡盘 安装 。采 用三 爪 白定心 卡 盘装夹 外 圆时 ，为 保证
４）＋２０内孔选用公差 等级为 ＩＴ７，上 偏差为 ０．０２１ ｍｍ， 定位 的可靠 性 ，通 常采 用 反 爪装 夹 方 法 （限制 了工 件 的 ５
下偏 差 为 ０，表 面粗 糙 度为 Ｒａ１．６。
法兰盘及轴承环等。盘类零件用于传递动力 、转换方向或 为 后续 加Ｔ 的精 准 。根 据粗 基 准 的选 择 原则 ，选 取 毛坯
起 轴 向定 位 及密 封等 作用 。为 加强 支 承 ，盘类 零 件上 常设 西３５外 网端 面作 为粗基 准 ，在 车床 卜选用 三爪 卡盘 装 夹工
有凸台 、凹坑等，此外 ，为与其它零件连接 ，盘类零件上还 件 ，以消 除法 兰盘 毛坯件 的 自由度 ，达到完 全定位 的 目的 。
个 自由度 ）；在对 内孔 进 行 装 夹 时 ，利 用 三 爪 卡 盘 离心 力
５）宽 度 为 ３４ Ｉｌｌｎｌ的 左 右 两 端 面 的 表 面 粗 糙 度 为 的作 用 完成 对法 兰 盘零 件 的定 位 和夹 紧 。２）专 用 夹 具安
尺 ａ６．３。
装 。利用 外 圆作 径 向定 位 基准 时 ，选 用定 位环 作 为定 位
工 ，毛坯铸造完毕后 ，进行人工时效处理 ，以
消除 毛 坯 内部 的残余 应 力 ，避 免 在机 械 加 工
盘类零件加工时注意事项
盘类零件加工时注意事项在盘类零件加工过程中，有很多需要注意的事项。
以下是一些重要的注意事项，以确保盘类零件的加工质量和生产效率。
首先，要确保原材料的质量。
盘类零件通常由金属材料制成，如钢、铜、铝等。
在选择原材料时，要考虑材料的力学性能、耐磨性、热处理性能等特点，以满足零件的使用要求。
同时，要确保原材料无明显的缺陷、夹杂物等问题，避免在加工过程中出现不良质量。
其次，要合理选择加工工艺。
盘类零件通常需要进行车削、铣削、钻孔、磨削等工艺。
在选择加工工艺时，应考虑零件的尺寸和形状、工艺设备的性能和精度等因素。
同时，还要合理编制加工工艺路线，确定每道工序的切削参数、刀具选择、加工顺序等，以提高加工效率和质量。
第三，要注意切削液的选择和使用。
切削液在盘类零件加工中起到冷却、润滑、清洁等作用，对加工效果和刀具寿命有重要影响。
在选择切削液时，应根据加工材料、加工工艺和设备要求等选择合适的类型和性能。
使用切削液时，要遵循正确的使用方法和操作规程，定期检查切削液的质量，确保切削液的稳定性和安全性。
第四，要注意刀具的选择和管理。
刀具是盘类零件加工的关键之一，影响加工质量和效率。
在选择刀具时，要考虑加工材料、加工工艺和刀具材料、几何形状等因素，选择合适的刀具类型和规格。
在使用刀具时，要注意保持刀具的锋利度和精度，及时更换磨损的刀具，定期进行刀具修磨和保养，以延长刀具的使用寿命。
第五，要注意加工设备的调试和维护。
加工设备是盘类零件加工的基础，对加工质量和效率有重要影响。
在使用加工设备前，要对设备进行调试和检查，确保设备运行正常和精度稳定。
在加工过程中，要严格按照设备的操作规程和安全要求进行操作，注意设备的冷却、润滑和防护措施。
定期对设备进行维护和保养，清洁设备，检查设备的磨损和故障，及时修理或更换设备，以保证生产效率和加工质量。
第六，要注意加工过程中的质量控制。
在盘类零件加工过程中，要进行质量检查和控制，以确保加工质量符合要求。
盘类零件的加工工艺
盘类零件的加工工艺盘类零件是一种常见的机械零件，用于连接和支撑其他零件，起到承载和传递力的作用。
盘类零件的加工工艺主要包括以下几个方面：1. 材料选择：盘类零件要求材料具有足够的强度和硬度，同时具有良好的耐磨性和抗腐蚀性。
常用的材料包括铸铁、钢、铝合金等，根据具体工况和使用要求选择合适的材料。
2. 设计与加工：盘类零件通常是通过铣削、车削、钻孔、镗削、磨削等工艺进行加工的。
在设计时需要考虑到零件的形状、尺寸、公差要求以及表面粗糙度等因素，以便选择合适的加工工艺及机床设备。
3. 机床选择：盘类零件的加工通常使用数控机床进行。
数控机床具有高精度、高效率、自动化程度高的特点，可以大大提高加工的质量和效率。
在选择机床时需要考虑到零件大小、形状和加工要求等因素，以便选择合适的机床类型和规格。
4. 加工工艺选择：盘类零件的加工工艺通常包括粗加工和精加工两个阶段。
粗加工主要是为了快速去除材料多余部分，形成基本的零件形状；精加工则是通过精密的加工工艺，使零件达到设计要求的尺寸、形状和表面质量。
5. 表面处理：盘类零件在加工完成后通常需要进行表面处理，以提高零件的外观和耐腐蚀性。
常见的表面处理方法包括镀锌、镀铬、喷涂、氧化等。
选择合适的表面处理方法可以根据零件的具体应用要求和使用环境来决定。
6. 检测与质量控制：在盘类零件的加工过程中，需要进行相关的检测与质量控制以确保零件的质量符合要求。
常见的检测方法包括尺寸测量、形状测量、表面质量检验等。
在加工过程中，需要通过不断的检测与调整，确保加工零件的尺寸、形状和表面质量达到设计要求。
7. 进一步加工：盘类零件加工完成后，可能还需要进行进一步的热处理、焊接、装配等工艺，以便将其与其他部件连接起来，形成完整的机械装置。
综上所述，盘类零件的加工工艺涉及到材料选择、设计与加工、机床选择、加工工艺选择、表面处理、检测与质量控制、进一步加工等多个方面。
通过合理选择和应用加工工艺，可以获得符合要求的零件，提高生产效率和产品质量。
盘类零件的加工工艺
盘类零件的加工工艺哎呀，说起盘类零件的加工工艺，这事儿可真不是三言两语能说清的。
不过，既然你让我聊聊，那我就随便扯两句。
咱们就从我上次去工厂实习，亲眼目睹的一个小故事开始吧。
那天，我跟着师傅进了车间，那地方可真不是盖的，机器轰鸣声震耳欲聋，空气中弥漫着金属的味道。
师傅指着一台机器说：“看，这就是我们用来加工盘类零件的数控车床。
”我心想，这玩意儿看起来挺复杂的，不过师傅说，其实操作起来还挺简单。
师傅给我演示了一遍，他先是把一块圆钢放到夹具上，然后输入了一些参数。
机器就开始“嗡嗡”地转起来，那圆钢在车刀下一点一点地变小，就像变魔术一样。
师傅说，这叫粗加工，就是先把零件的大致形状给弄出来。
我看着那块圆钢，心里想，这玩意儿得转多久才能变成零件啊？师傅好像看出了我的疑惑，笑着说：“别急，这只是第一步。
”然后，他换了个更细的车刀，开始精加工。
这时候，机器的声音变得柔和多了，就像是在给圆钢做按摩。
师傅一边操作，一边给我讲解，说这精加工是为了提高零件的精度和表面光洁度。
我看着那圆钢一点点变得光滑，心里不由得佩服起师傅的手艺来。
师傅说，这还不算完，后面还得做热处理，让零件更耐用。
我心想，这加工零件跟做蛋糕似的，步骤多得很。
最后，师傅把加工好的零件拿给我看，那零件光滑得跟镜子一样，我都能照出自己的影子。
师傅说，这零件虽然看起来简单，但每一步都得小心翼翼，不然就前功尽弃了。
我看着那零件，心想，这盘类零件的加工工艺，还真是门大学问。
别看它只是一个小小的零件，但背后可是凝聚了师傅们的智慧和汗水。
这事儿让我明白，每一件看似简单的事物，背后都有它不简单的工艺和故事。
所以啊，下次你看到那些盘类零件，别小瞧它们，它们可是经过了一道道复杂的工序，才变成了我们看到的样子。
这就像人生，看似平淡无奇，其实每一步都充满了学问和挑战。
咱们得像师傅一样，用心对待每一个细节，才能做出让人满意的“零件”。
对机床盘套类零件的生产加工工艺探讨
对机床盘套类零件的生产加工工艺探讨近年来，伴随着我国工业发展的加快和人民生活水平的提高，人们对机械零件的性能要求出现日趋精密化和复杂化需求。
同时，在人们普遍使用数控机床加工盘套类零件的条件下，积极探索出加工该类零件的较好的工艺方案，降低生产成本，提高产品性能和竞争力对企业有着重要的意义。
为此，本篇在分析盘类零件和套类零件性能和要求的基础上，展开对机床盘套类零件的生产加工工艺的程序和加工过程中出现的问题进行探究和讨论。
标签：机床盘套类零件；精密化；加工工艺；产品性能机床中盘套类零件的在工业领域应用非常广泛。
例如：支承回转轴的各种形式的滑动轴承、夹具中的导向套、液压系统中的油缸、内燃机上的汽缸套、法兰盘以及透盖等。
盘类零件一般起连接和压紧作用。
套类零件通常超支承和导向作用。
套类零件由于用途不同，其结构和尺寸有着较大的差异，但仍有其共同的特点。
下面我们分别开展开对盘类零件和套类零件的性能和结构特点的分析和学习，以便为生产出更高性能的零件打下基础。
1.1机床盘类零件的功用与结构特点1.1.1机床盘类零件的功用机床盘类零件在机器中主要起支承、连接作用。
1.1.2机床盘类零件的结构特点机床盘类零件主要由端面、外圆、内孔等组成，一般零件直径大于零件的轴向尺寸。
1.1.3机床盘类零件的生产技术要求机床盘类零件往往对支承用端面有较高平面度及轴向尺寸精度及两端面平行度要求；对转接作用中的内孔等有与平面的垂直度要求，外圆、内孔间的同轴度要求等。
1.2.机床套类零件的功用与结构特点1.2.1机床套类零件的功用机床套类零件在机器中主要起支承和导向作用。
1.2.2机床套类零件的结构特点机床零件主要由有较高同轴要求的内外圆表面组成，零件的壁厚较小，易产生变形，轴向尺寸一般大于外圆直径。
1.2.3、机床套类零件的主要技术要求孔与外圆一般具有较高的同轴度要求；端面与孔轴线（亦有外圆的情况）的垂直度要求；内孔表面本身的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度要求；外圆表面本身的尺寸、形状精度及表面粗糙度要求等。
盘类零件数控加工工艺程序编制
盘类零件数控加工工艺程序编制数控加工技术的发展催生了许多创新的制造工艺和系统，为企业提升生产效率和产品质量打下了坚实基础。
其中盘类零件数控加工是应用比较广泛的一种加工方法，其流程包括工艺分析、数控编程和机床加工等多项环节。
本文将详细介绍盘类零件数控加工工艺程序编制的基本流程和重要注意事项，以帮助加工人员正确领会实践中的技术要点和难点。
一、工艺分析与特点盘类零件指的是具备圆柱基本形状并加工程度较高的零部件，例如轴承盖、法兰盘、盘式去毛刺机等。
盘类零件的加工一般具有以下特点：1.工件形状复杂，要求精度高。
2.制造工艺流程较为复杂，需要多道加工组合实现。
3.零件表面要求光滑、无毛刺、无划痕。
4.加工难度大，需要较高的加工能力和经验。
因此，盘类零件的数控加工需求具备高端的设备和技术，同时工艺分析也要做到严谨考虑每个环节，确保质量、效率等方面都能顾及到。
二、数控加工中的注意事项数控加工主要涉及工件设计、机床工艺和数控编程等多个方面，因此在编制加工工艺程序时需要注意以下细节：1.确定工件基准。
工件基准是保证加工精度的关键因素，一般选择圆柱形的基准面，或者轴线作为基准轴，这样可以保证加工轮廓和平面精度。
2.确定加工刀具。
盘类零件的加工通常需要用到平面铣削、端铣、钻孔、铰孔等不同的切削前沿，由于刀具材质、形状和尺寸会直接影响到切削力和表面质量，因此需要根据具体工件和机床参数确定最佳的切削工具。
3.选择合适的加工速率和进给量。
在盘类零件的加工中，进给量和加工速率的设置需要根据工件的材质和几何形状等多个因素综合考虑，一般还需依据加工难度和工艺要求进行适当调整。
4.编制数控加工程序。
数控编程是关键步骤，需要合理配置加工轨迹和参数，确保工件能够在数控机床上精确地被加工出。
在编程的过程中，还需根据工件具体特点，注意定位、补偿、半径补偿等方面的设置。
5.检验工件质量。
经数控加工后，首先要通过检测工具对工件尺寸进行普查，同时对表面质量、外观等多方面也需进行测试。
典型盘类零件加工工艺分析
典型盘类零件加工工艺分析摘要：本文对典型盘类零件---由多个端面、深孔、薄壁、曲面、外轮廓组合而成的较复杂的盘形零件进行了详细的加工工艺分析，包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床型号、选用毛坯大小、确定走刀路线与加工顺序及主要部分程序编制等。
关键词：盘类零件；图纸分析；加工工艺；程序；MASTERCAM1 盘类零件概述盘类零件是由多个端面、深孔、螺纹孔、曲面、沟槽、外轮廓组合而成的较复杂的盘形零件。
其特点是零件基本形状呈盘形块状，零件表面汇集了多种典型表面。
加工时，装夹次数一般较少，但所用刀具一般较多，编制程序较繁琐。
加工前需要做好充分的准备，包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床型号、选用毛坯大小、确定走刀路线与加工顺序等，其前期的准备工作比较复杂。
2 零件结构工艺分析盘类零件加工工艺性分析是编程前的重要工艺准备工作之一，根据实际加工，利用数控加工中心具有高精度、高柔性、高效率，且适合加工具有复杂轮廓、端面的零件等特点。
下面结合图（1 ）进行分析：1、零件的加工特点是由平面加工、孔加工、腔槽加工、轮廓加工、型面加工。
零件图（如图1）分析。
（1）4 个异型轮廓的尺寸公差16mm 。
（2）未标尺寸公差均为± 0.10mm 。
主要加工部件上部，平面加工中要保证尺寸40mm，孔加工中有$ 36mm和4- 16mm孔，$ 36mm孔是零件的基准孔，4- $ 16mm孔对基准孔$ 36mm对称0.02mm，孔间距为（142 ± 0.02）mm，孔的尺寸精度都是比较高的，梅花形外轮廓 $ 120 mm 壁厚2mm，尺寸40mm对基准对称0.02mm，四方异形搭子除要保证外轮廓尺寸外，还要保证2-164mm 尺。
2、工艺方案编制拟订工艺路线时首先要确定各个表面的加工方法和加工方案。
表面加工方法的和方案的选择，应同时满足加工质量、生产率和经济性等方面的要求。
其次是机械加工工序的安排，安排原则是先加工基准面，划分加工阶段，次要表面穿插在各阶段间进行加工、先粗后精。
大学毕业设计 套类零件的加工。以及盘类零件的设计与加工
大学毕业设计套类零件的加工。
以及盘类零件的设计与加工本文主要介绍了课题一套类零件和盘类零件的加工过程。
在第一章中，详细分析了零件图样和工艺结构，并确定了最佳加工方案。
在第二章中，介绍了工件的装夹方法和定位基准选择的原则，并确定了合理的装夹方式。
在第三章中，讨论了刀具和切削用量的选择，以及刀点和换刀点的设置。
在第四章和第五章中，分别介绍了轴类零件和盘类零件的加工工艺和程序编制。
最后，在致谢词中感谢了所有参与本课题的人员。
制造业是一个国家经济的支柱产业，对经济和政治地位具有至关重要的影响。
本文介绍了课题一套类零件和盘类零件的加工过程，从材料选择、刀具选择、工装夹具、定位元件、基准选择、定位方式、对刀、工艺路线拟定、程序编制、数控车、数控铣等方面进行了全面的讨论。
特别是在轴的数控加工工艺分析、装夹、基准选择、工艺路线的拟定、程序编制等方面，本文进行了重点和难点的探讨。
希望本文能够对制造业相关人员提供一定的参考和借鉴价值。
随着科技的不断发展，机电产品变得越来越精密和复杂，并且更新换代的速度越来越快，这导致中小批量的零件生产越来越多。
因此，制造业对高精度、高效率和高柔性的要求也越来越高。
市场需要提供满足不同加工需求的生产制造系统，同时降低维护和使用成本，并具备方便的网络功能以适应未来的生产组织和管理模式。
随着社会经济的发展和计算机技术的高速发展，传统的制造业已经发生了根本性的变革。
现代制造技术，特别是数控技术，成为了制造业实现柔性化、自动化、集成化及智能化的重要基础。
数控技术的发展对一个国家的经济发展和综合国力具有重要影响，因此世界各工业发达国家都在发展自己的数控技术及其产业。
在中国，数控技术与装备的发展也得到了高度重视，近年来取得了相当大的进步。
毕业设计是学生在修完所有课程之后进行的一次综合性设计，主要涉及到数控加工工艺设计、机械设计等方面的知识。
本次毕业设计着重说明了一轴的数控加工方法，包括零件图样的分析、数控加工的工艺分析、工艺路线的制定和数控程序的编制。
大学毕业设计 套类零件的加工 以及盘类零件的设计与加工
指导老师：专业：机电一体化班级：10机电三班姓名：学号：101101题目：课题一套类零件的加工以及盘类零件的设计与加工摘要前言第一章零件图样工艺分析1.1零件图样分析1.2零件工艺结构分析1.3 确定加工方法1.4 确定加工方案第二章工件的装夹2.1定位基准的选择2.2定位基准选择的原则2.3确定零件的定位基准〈1〉2.4装夹方式的选择2.5数控车床常用装夹方式2.6确定合理的装夹方式第三章刀具及切削用量3.1选择数控刀具的原则3.2选择数控车削用刀具3.3设置刀点和换刀点3.4确定切削用量第四章典型轴类零件加工4.1 轴类零件加工的工艺分析4.2 典型轴类零件加工工艺4.3 手工编程4.4 用proe绘图4.5用proe对工件进行建模4.6 用proe装配零件4.7 用cad制图4.8 孔及螺纹的仿真和程序编写第五章典型盘类零件的加工5.1 盘类零件加工的工艺分析5.2 典型盘类零件加工工艺5.3 PROE绘图第六章致谢词参考文献错误!未定义书签。
摘要本零件在设计加工过程中分析了轴的特点及作用，介绍了轴的数控加工工艺设计与程序编制。
要体现在对材料的选择、刀具的选择、工装夹具、定位元件、基准的选择、定位方式、对刀、工艺路线拟定、程序的编制、数控车、数控铣等。
着重说明了数控加工工艺设计的主要内容、数控加工工艺与普通加工工艺的区别及特点、控刀具的要求与特点、数控刀具的材料、选择数控刀具时应考虑的因素、工件的安装、定位误差的概念和产生的原因、数控车床的主要加工对象、数控车床的坐标系、零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定〈2〉、工步顺序的安排、切削参数选择、数控铣床的主要加工对象等。
全面审核投入生产制造中。
其中轴的数控加工工艺分析、装夹、基准的选择、工艺路线的拟定、程序的编制既是重点又是难点。
前言制造业是所有与制造有关的行业的总称，是一个国家国民经济的支柱产业。
它一方面为全社会日用消费品生产创造价值，另一方面也为国民经济各部门提供生产资料和装备。
数控车床编程——普通盘类零件的车削加工
N42G00X69.4Z0； ／快速走到内孔粗镗起点
N44Z-12.0； ／刀具快进
N46G0lZ-32.0； ／Φ69mm内孔粗镗
N48G03X66.0Z-33.7R1.7； /R2mm内圆角粗镗
N50X57.4；
N52Z45.0； /Φ58mm内孔粗镗
N133Z-88.0； ／反向精镗Φ58mm内孔
N136G02X56.0Z-87.0R1.0； / 反向精镗Rlmm圆弧
N139X53.0； ／反向精镗台阶
N142G40G00Z3.0：
N145G30U0W0 M09：
N148M30：
N41Z-113.0； /快速走到左端点(201，—113)处，以便精车左端面
N44G01X-151.0F0.15； 精车左端面 ‘
N47G30U2.O W20；
N50T0303； /调03号粗镗刀
N53G00X77.0Z0.3；
N58G02X74.4Z-1.0R1.3F0.3；/粗镗右端圆角R1
N10G0l ZO.3F0.3； ／接近端面圆弧切削起点
N12G03X200.6Z-1.0Rl.3 ／车削开始
N14G0l Z-20.0； /Φ200mm外圆粗车
N16G00X200.6Z0.3； ／快速走到右端面粗车起点
N18G01X98.0； ／右端面粗车
图2-45 典型盘形件
(1)左端面的加工 左端面的加工过程如图2-46所示，图中▲为定位点，▽为夹紧点，工件原点设置在右端，数控程序如下：
图2—46 左端加工过程
O0022 ／程序编号O0022
N0 G50X200.0Z60.0； ／设置工件原点在右端面
盘套类零件的加工工艺
③切削速度的选用，在被加工直径相同的条件下， 加工内孔的切削速度应是加工外圆的切削速度的 70%~80%。
三、盘套类零件的定位和装夹方法
（1）定位基准的选择。选择粗基准时， 尽量选择不加工表面或能牢固、可靠地 进行装夹的表面。选择精基准时，最好 满足基准重合原则，采用设计基准或装 配基准作为定位基准，并且尽量与测量 基准重合。盘套类零件在加工时的定位 基准主要是外圆和内孔。
图2.1 常用盘套类零件
2．盘套零件的工艺 盘套类零件的基本工艺路线如下图2.2所示。
图2.2 基本工艺路线
二、孔加工方法及刀具 1．孔加工的常用方法及刀具 孔的加工方法通常有钻孔、扩孔、车孔和铰孔。
钻孔的常用刀具是麻花钻。钻孔属于粗加工，其尺寸精度一 般可达IT11～IT12，表面粗糙度Ra12.5～25µm。
③充分加注切削液。切削液有润滑、冷却、清洗、 防锈等作用。
④合理选择刀具几何参数和切削用量。 ⑤内孔的加工特点。加工内孔时刀具在内孔中切削，
刀杆截面租受内孔直径的影响，要求刀杆不能与工 件发生干涉，且要留有排屑的空间，故刀杆细长， 刚性较差；刀具在内孔中切削，其散热、冷却润滑、 排屑都较为困难，因此对刀具材料的要求也较高； 刀具在切削过程中不便观察、排屑困难，尺寸及表 面质量较难控制，故对操作者的操作技能要求很高； 切削内孔时，进退刀方向与切削外圆时方向相反。
图2.3 内孔车刀 （a）通孔车刀 （b）盲孔车刀 （c）双后角
（2）内孔车刀的选用。常用的内孔车刀有3种不同 截面形状的刀柄，即圆柄、矩形柄和正方形柄。普 通型和模块式的圆柄车刀多用于车削中心和数控车 床上，如图2.6（a）所示。矩形和方形柄多用于普 通车床，如图2.6（b）所示。
图2.6 不同刀柄的内孔刀 (a)圆柄 (b)方柄
盘类零件粗加工指令
盘类零件粗加工指令1. 简介盘类零件是一种常见的机械零件，用于支撑和旋转其他机械部件。
盘类零件的粗加工是指在制造过程中对其进行初步的加工和成型，以便后续进行精加工和组装。
本文将详细介绍盘类零件粗加工的步骤、工艺和注意事项。
2. 盘类零件粗加工步骤盘类零件的粗加工通常包括以下几个步骤：2.1 材料准备首先需要准备适合的材料，常见的盘类零件材料包括铝合金、钢材等。
选择合适的材料可以根据设计要求、使用环境和成本等因素来确定。
2.2 设计和制定加工方案在进行盘类零件粗加工之前，需要进行详细的设计和制定相应的加工方案。
这包括确定加工顺序、切削参数、夹持方式等。
2.3 零件定位与夹紧在开始具体的切削操作之前，需要将待加工的盘类零件正确地定位和夹紧。
这可以通过夹具、卡盘等设备来实现，确保零件在加工过程中的稳定性和精度。
2.4 加工表面粗加工盘类零件的粗加工主要包括对其表面进行切削和磨削。
切削可以使用铣床、车床等设备进行，根据加工方案进行相应的操作。
磨削则可以使用砂轮等磨具进行，以进一步提高表面质量。
2.5 孔加工与螺纹加工在盘类零件上通常需要进行孔加工和螺纹加工。
孔加工可以使用钻床、铣床等设备进行，根据设计要求和尺寸进行相应的操作。
螺纹加工则可以使用螺纹攻丝机等设备进行，确保螺纹的精度和质量。
2.6 检验与修整完成粗加工后，需要对盘类零件进行检验，并根据需要对其进行修整。
检验可以通过量具、仪器等设备来完成，修整则可以使用刮刀、锉刀等手动或机械方式来进行。
3. 盘类零件粗加工的注意事项在进行盘类零件粗加工时，需要注意以下几个方面：3.1 安全操作在进行任何机械加工过程中，安全是首要考虑的因素。
使用适当的防护设备、正确操作机床、遵循相关安全规定等都是保证安全的重要措施。
3.2 加工顺序和切削参数在制定加工方案时，需要根据零件的形状、材料和设计要求来确定合适的加工顺序和切削参数。
合理选择加工顺序和切削参数可以提高加工效率和质量。
毕业论文(设计)-盘类零件加工工艺及其夹具的设计
毕业论文(设计)-盘类零件加工工艺及其夹具的设计一、研究背景与意义盘类零件广泛应用于制造业，适用于飞机、汽车和机械等领域。
盘类零件具有高精度、高强度、重负荷承载等特点，其的制造工艺和夹具设计对产品质量和成本控制等方面都具有重要影响。
因此，本研究旨在研究盘类零件加工工艺及夹具的设计，探究其中的关键技术和原理，并通过实验验证其可行性，为工业生产提供有价值的参考和借鉴。
二、加工工艺研究1. 盘类零件加工的基本工艺流程盘类零件加工的基本工艺流程包括铣削、车削、钻孔等工序。
铣削工序：选择合适的铣刀和主轴转速，将盘形零件加固在工作台上，并设置削进量和切削参数。
在切削过程中，要注意切削力的控制、冷却液的喷洒和刀具的清洁，以保证加工精度和表面质量。
车削工序：选择合适的车刀和主轴转速，将盘形零件放置在支座上，并设置逐步切削的深度和切削参数。
在切削过程中，要注意切削区域的冷却液喷射、车床速度的控制、车刀的磨损以及工件翘曲、振动等现象的预防和解决。
钻孔工序：选择合适的钻头和主轴转速，将盘形零件固定在工作台上，并设置钻孔深度和切削参数。
在切削过程中，要注意刀具的静止和动态平衡、冷却液的喷洒和去除，以保证加工质量和效率。
2. 加工中的关键技术（1）工件夹紧技术在盘类零件的制造过程中，工件夹紧技术是关键技术之一。
传统的工件夹紧方式包括：机械夹紧、真空吸附、电磁吸盘等。
为了提高加工质量和效率，近年来采用多点分布式夹紧、多面器夹紧等新型夹紧技术，可以有效减小加工误差和提高精度。
（2）切削刃量和切削传动技术盘类零件加工中，选取合适的切削刃量和切削传动技术，能够减小切削面积和降低切削力。
采用高速切削技术，可以提高生产效率和加工质量。
（3）刀具磨损与刀具寿命管理技术刀具磨损是影响盘类零件加工质量和效率的重要因素之一。
采用合适的刀具与切削速度，加强刀具的管理维护，可以延长刀具使用寿命，优化生产成本。
三、夹具设计研究1. 夹具选择与设计盘类零件夹具的选择要考虑到工件的形状、大小、加工要求和制造工艺等多方面因素。
盘类零件加工工艺的探讨
盘类零件加工工艺的探讨摘要：在数控加工中，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟订工艺方案，选择合适的刀具，确定切削用量。
在编程中，对一些工艺问题（如对刀点，加工路线等）也需要做一些处理。
因此，数控编程的工艺处理是一项十分重要的工作。
本文的主要是探讨盘类零件加工工艺的过程，其主要包括毛坯的选择、基准选择、加工顺序、装夹方式、表面加工、参数选择、工艺路线。
引言数控加工工艺设计的一般过程（1）选择适合在该零件加工的数控机床，确定工序内容。
（2）分析加工零件的图纸，明确加工内容及技术要求，确定加工方案，制定数控加工路线，如工序的划分、加工顺序的安排、非数控加工工序的衔接等。
设计数控加工工序，如工序的划分、刀具的选择、夹具的定位与安装、切削用量的确定、走刀路线的确定等等。
由于零件的多样性，同时各零件的轮廓外形形状各不相同，毛坯材料、大小也不尽相同。
因此，数控加工中的工艺设计决定了数控机床的使用效率、零件的加工质量、刀具数量和经济性等问题，应尽量保证加工中工序集中、工艺路线最短和机床辅助时间最少。
1.盘类零件加工工艺的分析（1）加工原料的选取。
盘类零件主要以钢、铸铁、青铜或黄铜等为主要原料。
孔径小的盘一般用热轧或冷拔棒料，材料的不同亦可选择实心铸件，孔径较大的时候可作预孔。
若是大批量生产，可选冷挤压等先进毛坯制造工艺，不但可以提高生产率还可以节约材料。
（2）加工基准的选择。
根据零件的特点尽量满足基准重合、基准统一原则。
选择的基准通常是端面、内孔和外圆。
盘类零件以端面为基准时，一般以平面为基准；盘类零件以内孔为基准时，一般以端面进行辅助配合；外圆与以内孔为基准的方式基本相同。
（3）工序的安排。
典型的盘类零件一般由端面、孔和外圆面组成（有些还包括阶梯孔），盘类零件的特点是径向尺寸大于轴向尺寸。
对于盘类零件不仅有尺寸要求而且对表面粗糙度也有要求，通常还包括径向圆跳动、圆跳动和垂直度等要求。
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随着数控加工技术的普及，产品质量要求的不断提高，盘类零件已大量采用数控车床进行加工。
正确的工艺、工装设计使数控车床呈现出加工精度高、加工灵活等众多特点。
发动机飞轮、刹车盘等是典型的汽车盘类零件。
本文将通过加工实例来分析、阐述此类零件在工艺设计、工装设计上的一些关键点及常用设备的选择意见。
工艺设计
盘类零件的数控加工工艺设计，最重要的是将有相互行位公差要求的加工面安排在一道工序内，在一次装夹下完成加工，消除二次装夹误差。
1、精加工某发动机飞轮（图1）
若用图2所示的立式多刀自动车床加工，加工工艺为：
（1）精车大平面。
安排左、右其中一个刀架车平面，另一个刀架车内孔（φ438mm、φ5 0mm）。
（2）再精车基准A面。
安排左、右其中一个刀架车平面，另一个刀架车内孔（φ128mm）和外圆（φ412mm）。
图2 立式多刀自动车床
该工艺受机床动作功能限制φ128mm孔与φ50mm孔不能在同一工序内完成，需正反两次装夹加工，由于重复定位误差及夹具制造误差的存在，很难稳定满足产品两孔的同轴度要求。
为满足产品设计要求，稳定控制产品质量，可采用如图3的数控车床加工，工艺设计上利用数控车床的自动换刀功能采用内孔背镗刀用程序控制从A面加工φ50mm内孔，将φ128 mm、φ50mm安排在同一道工序内加工完成。
避免重复定位误差及夹具制造误差对加工精度的影响，保证产品φ0.03mm的同轴度要求。
图3 立式数控车床2、精加工某发动机飞轮正反两个平面（图4）
一般传统工艺是先精车一面，然后下道工序再精车另一面。
第二序工件再次装夹的质量对加工精度（平行度）的影响非常大（用一般三爪卡盘夹紧，工件易产生夹紧抬起）。
若采用数控车床，工艺设计上可根据工件的结构特点设计专用刀具（如图5）在一道工序上完成两面的精加工：大平面朝上，程序控制专用刀具背镗F面。
因为内孔直径为φ48mm，F面最大加工直径φ100mm，切削宽度26mm，图示专用刀杆的强度最弱处尺寸为20mm，用于精加工强度足够。
该工艺方案充分利用了产品的结构特点和数控设备动作控制灵活的特点，不但可减少一道加工工序，节约设备和加工成本，而且可稳定保证加工质量。
3、精加工某制动盘
精加工图6所示基准A面及上下制动面，要满足产品要求三个平面必须一次装夹在同一工序内完成加工，并且要采用图7所示专用刀夹和卡爪，同时精车上下制动面。
这样加工并不完全是提高加工效率，更主要的是为了满足产品“两制动面一周厚度变化不大于0.01mm”的质量要求。
虽然数控车可以采用两把刀具通过程序控制分别加工。
上下制动面受主轴的摆差、加工变形等因素的影响，很难满足上述要求，只能采用“同时”加工，将系统的误差“同时”反映在上下制动面上才能满足产品的质量要求。
两把刀加工完毕后不能直接退刀，否则，将在制动面上留下退刀痕迹。
因此，下面一把刀必须具备向下“让刀”动作，然后机床程序控制刀塔上移，使上面的刀具“让刀”后两把刀一起快退，最后，下面一把刀必须向上“复位”，以保证上下制动面尺寸。
这样，数控车要配备专用“液压双面刀架”。
尽管数控车加工精度高、加工灵活，在进行工艺设计时仍要根据产品特点仔细分析，没有正确的工艺设计，再先进的设备也发挥不了它的价值。
工装设计
数控车床的主要装夹工具是卡盘，设计使用时应重点考虑卡盘的定心精度，避免工件夹紧变形和抬起现象。
1、保证定心精度的方法
当加工面与装夹面有较高的同轴度要求时，卡盘的卡爪一般要在设备本身经过“自车”来保证
定位面与主轴轴线同心度。
“自车”时应尽量模拟在加工状态下自车：例如“自车”正爪时，应在卡爪行程的中间位置卡紧一个辅具（如图8），并且“自车”时的油缸压力应与正常工作时压力一致。
卡爪“自车”后的圆弧面直径应与工件的卡紧外圆直径尽量一致。
同样，“自车”反爪时，最好涨紧一个辅具。
2、保证端面跳动精度的方法
工件的轴向定位支撑可以通过调整或“自车”来保证定位点“共面”。
但是传统结构的三爪卡盘，卡爪要在卡爪座内移动，必然要存在一定的滑动间隙。
在夹紧过程中，不可避免的会产生。
工件“抬起”现象。
当工件要求加工面与定位面之间有较严的跳动要求时，统结构的三爪卡盘是很难保证装夹精度的。
图9是某发动机用飞轮，为保证内孔、外圆的同轴度要求必须将它们安排在同一道工序内完成（大平面向上装夹）。
可是工件翻面加工A面时，要保证图示跳动要求，加工时必须保证工件的定位面紧贴卡盘的轴向定位面。
若采用传统结构的三爪盘装夹很难满足加工要求。
因此，应采用带有“向下拉力”的卡盘，工件夹紧时，有一个向下的分力将工件紧贴定位面。
另外，卡盘作为数控车床的关键部件，要按说明书指定的方法，按时
润滑及拆解清洗，防止鉄屑加剧滑动面的磨损。
设备选择意见
1、机床结构的选择
(1) 卧式“简易数控车床”（如图10）。
这种机床采用平床身的布局，机床的制造工艺性好，便于导轨面的加工。
水平床身配上水平放置的刀架，可提高刀架的运动精度。
但是水平床身由于下部空间小，故排屑困难。
从结构尺寸上看，刀架水平放置使滑板横向尺寸较长，从而加大了机床宽度方向的结构尺寸。
该设备的主要特点是具备两轴联动功能并且设备价格便宜。
但是之所以称其为“简易数控车床”是因为它的主轴不能无级调速、刀架装刀数量较少、快移速度慢、无自动排屑机构，床身整体结构比数控卧式车床的刚性差、加工精度低。
但是该设备经过多年改进，技术成熟、运转稳定，加工精度可达IT7～IT8，可用于零件的粗加工、半精加工和简单的型面加工。
图10 卧式简易数控车床
(2) 卧式数控车床（如图11）。
这类机床结构一般有斜床身结构和平床身斜滑板结构两种布局。
导轨倾斜的角度小，排屑不便；倾斜角度大，导轨的导向性及受力情况差。
其倾斜角度的大小还直接影响机床外形尺寸高度与宽度的比例。
综合考虑以上因素，中小规格的数控车床，其床身的倾斜度以60°为宜。
其中平床身斜滑板结构。
图11 卧式数控车床
一方面具有水平床身工艺性好的特点，另一方面机床又具有斜床身结构宽度方向的尺寸小、排屑方便、机床占地面积小，外形美观，容易实现封闭式保护等优点。
这两种布局形式被中、小型数控车床所普遍采用。
在选择时，整体斜床身结构的刚性略高于平床身斜滑板结构，设备价格也略高一些。
当存在重切削加工内容时最好选用整体斜床身结构。
卧式数控车床比较适宜轴类零件及直径较小（<φ300mm）重量较轻（<10kg）的盘类零件的加工。
(3) 立式数控车床。
与卧式数控车床最大的区别是主轴与水平方向垂直，适宜直径较大、较重的盘类、轮毂类工件，工件装卸方便、定位可靠，便于组成加工自动线。
另外德国埃马克公司研制的倒置式数控车，是对传统结构的一种革新，它更有利于组成自动线，实现自动上下料。
但是此类设备价格较高，一般轿车用的盘类零件由于批量大、直径小比较适宜选用。
2、刀塔结构的选择
图12为立式刀塔，该结构刀具的安装数量较多，适宜加工工件高度不高盘类零件。
若加工类似轮毂这样需要镗深孔的工件，则适宜选择图13所示的卧式刀塔，因为刀具悬深较长，选择立式刀塔，刀具的干涉半径较小，装刀的数量将受到限制。
为避免干涉，实际装刀数量将减少。
图12 立式刀塔
图13 卧式刀塔
另外在转位方式上有电动和液压两种方式。
电动刀塔换刀快捷并且故障低、维修方便，但价格略高。
由于数控立车的投资比较大，在选择时，要广泛调研，结合加工工件特点及成本投入综合考虑。
在选择数控系统时，应根据加工工件的复杂程度、工厂的应用习惯综合进行考虑。
目前国产控制系统在一般加工应用中也很成熟和稳定。