压铸机的工作原理与本体结构
压铸机的工作原理与本体结构
压铸机的工作原理与本体结构前言压铸机是一种常用的金属加工设备，用于在金属模具中将熔化的金属注入，使金属在模具中形成特定的形状。
本文将介绍压铸机的工作原理以及其本体结构。
工作原理压铸机的工作原理基于金属的液态与固态的转变过程。
其主要工作流程如下：1. 准备金属：将金属材料加热至熔化状态，通常使用铝合金、锌合金等具有良好流动性的金属。
2. 注塑模具：将准备好的模具安装在压铸机上，并固定好调整后的模具参数。
3. 模具充填：将熔融的金属通过输送系统进入压铸机，然后通过高压力注入模具腔中。
4. 冷却与固化：待金属充填完毕后，模具中的金属开始冷却，并逐渐固化成固态。
5. 开模与取件：待金属完全固化后，将模具打开并取出制件，然后在模具上进行下一次充填。
本体结构压铸机的本体结构主要由以下几个部件组成：控制系统压铸机的控制系统是整个设备的核心部分，其作用是控制压铸机的各个运动轴，如模具夹紧、模具开合、金属注入等。
注塑系统注塑系统一般由金属输送系统和注射装置组成。
金属输送系统负责将熔融的金属输送到注射装置中。
注射装置则负责将金属注射到模具腔中，并控制注射的压力和流量。
模具系统模具系统是压铸机的重要部分，它由上模板、下模板、模具腔、模具活动座、导柱和导套等组成。
上模板和下模板通过导柱进行定位，并通过模具夹紧装置将上下模板固定在一起。
动力系统动力系统包括驱动压铸机运动的液压装置和驱动输送系统的电机。
液压装置通过液压缸实现模具的夹紧、模具开合和金属注射等动作。
同时，电机驱动输送系统中的螺旋输送器或一个或多个活塞进行金属的输送。
加热与冷却系统为了确保金属材料能达到熔化温度并保持一定时间，压铸机通常配备了加热系统。
加热系统利用电热元件或者火焰进行金属的加热。
另外，压铸机也需要冷却系统来加快金属的冷却与固化速度，以便更快地进行模具开模与取件操作。
总结压铸机是一种重要的金属加工设备，其主要工作原理是通过金属的液态与固态的转变将金属注入模具腔中进行成型。
压铸机研究报告
压铸机研究报告压铸机是一种重要的铸造机械设备，广泛应用于制造汽车、电子、电器、机械、建筑等行业的各种铸件。
本研究报告旨在探讨压铸机的工作原理、主要部件和关键技术。
一、压铸机的工作原理。
压铸机采用金属压力来将熔化的金属注入铸模中，形成零部件，其基本工艺流程如下：1、铸模关闭：将上下两个铸模闭合，形成一个密闭的铸造腔室。
2、注射进料：将预热好的金属在压铸机加热室内熔化，然后通过注射机构，经过高压进入铸造腔室。
3、填充铸模：金属液体在进入铸造腔室后，通过各种构造的灌注系统，填充整个铸造腔室。
4、冷却定形：当金属液体冷却后，就会变硬并定形，此时可以打开铸模并取出铸件。
二、压铸机的主要部件。
压铸机主要由以下部分组成：1、压铸机机架：由铸铁或钢材制成，用于支撑整个机器和各个部件。
2、压铸机铸模系统：由模板和模板的铸模支撑系统以及模板的活动和定位机构组成。
3、注射机构：包括注射缸、注射活塞、注射头、射嘴等。
4、液压系统：主要由液压泵、液压缸、液压阀、油箱等组成。
5、电气系统：包括电机、电器、PLC等。
三、压铸机的关键技术。
1、注射压力和速度控制技术：通过实时监测注射压力和速度，并调整液压系统的工作状态，可以保证铸件质量的稳定性和一致性。
2、模具温度控制技术：通过采用高精度感温仪和自动控制系统，实现铸模温度的精确控制和调节，可以提高铸件的质量和生产效率。
3、注射机构结构设计和优化技术：包括注射头、射嘴、注射缸、注射活塞等组成的注射机构的结构设计，对铸件的质量和生产效率具有重要影响。
4、压铸机模具设计和制造技术：模具的精度和质量对铸件的成型及后续加工的质量都具有决定性影响，因此模具的设计和制造过程也是压铸机生产中的重要关键技术。
综上所述，压铸机是现代工业铸造生产中的重要设备之一，其加工精度和性能的提高关系着许多行业的未来发展。
随着科技技术的不断进步，压铸机的应用和发展前景将更加广阔。
力劲压铸机结构、原理
力劲镁合金压铸机
柱架部分的结构组成
1．模板部分由头、中、尾板组成，三块板 与机铰共同组成开合模机构，头、中板安 装前、后模，尾板通过中板与机铰的作用 承受锁模压力
机铰 头板
中板
尾板
柱架部分的结构组成 2．调模部分主要由调模马达（或液压 马达）、马达座、调模传动机构和调 模链轮组成。调模方式有链条式调模 和齿轮调模。调模马达正反转调节模 厚、模薄。
柱架部分的结构组成
3.顶出装置：依据液体的压力来带动推杆 （顶针）运动，使铸件从压铸模中顶出。目 前，普遍采用的液压顶出装置，其顶出力和 时间都可以通过液压系统调节
打料结构组成部分
1、热室压铸机由两组油阀控制打料液压缸实现 一速射料、二速射料 2、冷室压铸机由四组油阀分别控制压射油缸及 增压缸实现慢压射、一速、二速、增压
3
4 C2 C1
A2
1
2
A1
8
76
5
C4 A3
C3
热室压铸机动作流程
约1/3周期
约1/3周期
完成END START开始
循环 关 锁
扫 臂
顶 针
噴 雾
L L
时间 门 模
LL
TT T TT
L T T
L
扣 嘴
射
料 L回
L
锤
开
模
约1/3周期
关门 落料门 喷雾 顶针回 冲头回
扫臂 顶针
锁模 扣前 一速
二速 回锤 开模 离咀
冷室压铸机压铸原理
2、压射冲头快速运动，使金属液经浇道填 充至型腔。
冷室压铸机压铸原理
3、终压阶段，压射冲头继续移动，压实 金属液，冲头速度逐渐降为零。此阶段必 须在机器压射系统有增压机构时才能时现。
压铸机结构及原理讲课文档
第一页
冷室压铸机结构
如图1-5所示为卧式冷室压铸机构成图，它由柱架、 机架、压射、液压、电气、润滑、冷却、安全防护 等部件组成。按机器零、部件组成的功能分类，我 们将卧式冷室压铸机分成合模、压射、液压传动、 电气控制、安全防护五大类。下面以力劲机械厂有 限公司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例进行结 构分析。
1、液压蓄能器 液压蓄能器的用途是在液体压力下容纳一个液体量，并在需要时给出。合理地选用液压蓄能器对于 液压系统的经济性、安全性及可靠性都有极其重要的影响。液压蓄能器的种类及结构如图1-12所示 ，卧式冷室压铸机一般采用图1-12c、d所示的两种。
图1-12 蓄能器的种类
a) 重量式蓄能器 b) 弹簧式蓄能器 c) 活塞式蓄能器 d) 气囊式蓄能器 e) 薄膜式蓄能器
气囊式蓄能器的工作原理如图1-14所示，充液时，液压系统的液压油推开盘形阀流入钢质容器内并将皮囊中的氮
气压缩至一定体积（图1-14a）；放出液体时（图1-14b），液压油从盘形阀口流出进入到所需容器， 气囊中的氮气压力起推动液压油、压紧盘形阀的作用。盘形阀能限制气囊被压出孔外（图1-
14c）。
a)
（4）合开模运动的三要素 为力、速度、行程或位置，所涉及的几个概念解释如下 合模力：合模终结时，模板对模具形成的锁紧力。
锁模力：在合模终结当合金液注入模具型腔时，模板对模具形成的最终锁力。
变形力：在锁紧模具过程中，机构由于变形而产生的内力。
移型（模）力：在起闭模时，对动型座板的作用力。 胀型（模）力：因合金液模腔压力作用，而产生欲使型（模）具分开的力。
值，以后又逐渐减慢，随着曲肘杆逐渐伸直至终止时，合型速度为零，机构进入自锁状态（锁型状态）。 在开型过程中，动型座板移动由慢速转至快速，再由快速转慢至零，非常符合机器整个运动设计要求。
《压铸机讲义》课件
用途
压铸机广泛应用于汽车、电子、家电 、通讯、航空航天等领域的精密金属 制品生产中，如发动机零件、汽车零 部件、电子产品外壳等。
02
压铸机的组成结构
合模机构
01
02
03
组成
合模机构主要由动模板、 定模板、拉杆、肘杆、液 压缸等组成。
功能
合模机构的主要功能是实 现模具的快速闭合和锁紧 ，确保压铸过程中模具的 稳定性和可靠性。
特点
合模机构具有高精度、高 刚度、高稳定性的特点， 能够满足不同复杂程度和 尺寸的压铸模具需求。
压射机构
组成
压射机构主要由压射冲头 、压射活塞、压射缸、压 射泵等组成。
功能
压射机构的主要功能是实 现金属液的加压和输送， 确保金属液在模具型腔内 填充完整、流动顺畅。
压铸机的日常维护
定期检查
对压铸机的各部件进行 定期检查，确保其正常
运转。
润滑保养
按照规定对压铸机进行 润滑保养，保证其良好
的润滑状态。
清洁保养
定期对压铸机进行清洁 保养，保持其整洁的状
态。
安全检查
对压铸机的安全装置进 行检查，确保其正常工
作。
压铸机的常见故障及排除方法
故障一
压铸件出现裂纹或断裂
故障二
感谢您的观看
THANKS
避免误操作
操作人员应熟悉压铸机的操作流程和注意事项，避免因误操作导致机 器故障或人员伤亡。
注意安全防护
操作人员应佩戴齐全的安全防护用品，如防护眼镜、手套等，确保自 身安全。
注意观察机器异常
操作人员应时刻观察机器的运行状态，如发现异常应及时停机检查并 报修。
压铸机的工作原理与本体结构
第2章压铸设备2.1 压铸机的工作原理与分类2.1.1 压铸成型特点熔融合金在高压、高速条件下充型，并在高压下冷却凝固成型的一种精密铸造方法。
压铸特点：①压铸件尺寸精度和表面质量高；②压铸件表层组织致密，硬度和强度较高，表层较耐磨。
③可采用镶铸法简化装配和制造工艺；④生产率高，易实现机械化和自动化；⑤由于压铸速度极快，型腔气体难于完全排除，厚壁难以补缩，使压铸件易出现气孔和缩松；⑥压铸模具结构复杂、材料及加工的要求高。
2.1.2 压铸机的分类、型号1．分类按熔炼炉设置、压射装置、锁模装置布局等。
热压室压铸机卧式冷压室压铸机立式冷压室压铸机全立式冷压室压铸机2．型号J1113BJ表示金属性铸造设备；第一位数字表示所属列，共有两列，“1”为冷压室，“2”为热压室；第二位数字表示所属“组”，共有9组，“1”表示卧式，“5”表示立式；第二位数字后数字表示锁模力的1/100kN;型号后的字母表示第几次改型设计。
2.1.3 压铸机的工作原理2.1.3.1 热压室压铸机热压室压铸机工作原理图1-动模；2-定模；3-喷嘴；4-压射冲头；5-压室；6-坩埚a-压室通道；b-鹅颈嘴；c-鹅颈通道压射部分与金属熔化部分连为一体，并浸在金属液中。
鹅颈嘴b的高度应比坩埚内金属液最高液面略高，使金属液不致自行流入模腔。
模具闭合。
压射时，冲头向下封住通道a时，压室、鹅颈通道、模腔构成密闭系统。
冲头以一定的推力和速度将金属液压入模腔，充满型腔并保压适当时间后，冲头提升复位。
2.1.3.2 立式冷压室压铸机锁模部分呈水平设置，负责模具的开、合及压铸件的顶出。
压射部分呈垂直设置，压室与金属熔炉分开。
压铸时，模具闭合，舀取一定金属液倒入压室，反料冲头应上升堵住浇道b，以防金属液自行流入模腔。
当压射冲头下降接触金属液时，返料冲头随压射冲头下移，使压射室与模具浇道相通，金属液迅速充满模腔a 。
冷却后，压射冲头上升复位，反料冲头往上移动，切断余料e并将其顶出压室，接着开模顶出压铸件。
卧式冷室压铸机工作原理
卧式冷室压铸机工作原理以卧式冷室压铸机工作原理为题，本文将从冷室压铸的概念、卧式冷室压铸机的结构、工作原理、优点和应用范围等方面进行阐述。
一、冷室压铸的概念冷室压铸是将金属材料通过高压力注入铸型中，通过模具形成所需形状的一种铸造工艺。
与热室压铸相比，冷室压铸能够适应更广泛的材料，如铝、镁、铜等，也可以用于制造更高精度的产品。
二、卧式冷室压铸机的结构卧式冷室压铸机由注射系统、冷却系统、液压系统、电气系统和机身等组成。
其中，注射系统包括注射缸、注射头、注射杆等；冷却系统包括冷却水道、冷却器、水泵等；液压系统包括油泵、油箱、液压缸等；电气系统包括电器控制柜、PLC控制系统等。
三、卧式冷室压铸机的工作原理卧式冷室压铸机的工作原理是：首先，将金属材料放入注射缸中，注射缸内的加热器将金属材料加热至一定温度；接着，通过液压系统将注射杆推动注射头，将金属材料注入到模具中；随后，通过冷却系统将模具中的金属材料冷却，使其凝固成型；最后，通过机身的开合装置，将铸件从模具中取出。
四、卧式冷室压铸机的优点卧式冷室压铸机相对于其它压铸机的优点在于：一是卧式结构能够有效避免铸件变形，保证铸件的精度和质量；二是注射系统采用了双缸结构，注射精度高，能够满足高精度铸件的需求；三是液压系统采用了比例控制，能够更好地控制压力和流量，保证铸件的稳定性和一致性。
五、卧式冷室压铸机的应用范围卧式冷室压铸机广泛应用于汽车、摩托车、航空航天、电子通讯、机械制造等领域。
其主要用途是生产各种铝合金、镁合金、铜合金等金属铸件，包括汽车发动机缸盖、变速箱壳体、摩托车发动机外壳、飞机发动机叶轮等。
卧式冷室压铸机是一种高效、精准、稳定的金属铸造设备，具有广泛的应用前景。
在日常生活和生产中，我们可以看到许多应用了卧式冷室压铸机生产的高质量铸件，其重要性不言而喻。
卧室冷室压铸机的主要结构与工作原理
卧室冷室压铸机的主要结构力劲冷室卧室压铸机主要由合模、压射、液压、电气、机座、润滑和冷却等部件组成。
除主电箱外，其他部件都装在机座上，机座本身同时又是液压油箱。
机器共有三种工作程序：手动、自保和自动。
其和中在自动工作程序时，可配备自动给汤、自动取件和自动喷雾等压铸辅助设备。
一、锁模部件锁模部件的功能就是保证装于其上的压铸模具的动定模有精确的定位与导向，可靠的闭合与开启，同时还具有抽插型芯和顶出压铸件的功能。
我们公司的锁模部件主要由以下几部分组成：1、锁模机构我们的机器采用的液压驱动－曲轴机械扩力式锁模机构。
它具有运动合理、锁模可靠、结构紧凑、节省能耗和便于维护等优点。
厚实的模板和曲轴、合金钢销轴与精密的加工可保证锁模机构的刚度和可靠性。
2、液压顶出机构液压顶出机构装在动模板背面为油缸顶出、顶出板上开有与动模板一致的顶杆安装孔，以适应不同压铸件顶杆配置的需要，而且顶出行程和顶出次数均可调节。
3、调模机构调模机构由液压马达和齿轮传动组成。
调模速度调节可通过控制液压马达的进油量来改变，具有传动平稳、调节方便等优点。
4、抽哥林柱装置DCC800具有机械抽哥林柱装置。
可以利用开锁模动作抽出和返回操作侧上部一根哥林柱的装置，以便于水平宽度大于哥林柱内间距的压铸模具的安装和拆卸DCC1000以上的具有液压抽哥林柱装置，可以通过操作面板上的按钮具体来操作5、抽芯阀组我们的机器设有4个电液阀供抽芯用，其中两个安装在动模板，两个在定模板。
各抽芯动作次序可在PLC的预定程序中自由选择。
二、润滑系统锁模部件的所有摩擦副都设计了自动润滑和人工注油润滑等。
自动润滑系统用于运动频繁、负荷较重的摩擦副的润滑，我们的机器上主要是铰边、十字头导杆、动模板滑脚等，我们使用的润滑油泵主要是CHIBA润滑油泵，润滑油经输油管和比例式分配器对各个点进行定量润滑，润滑的频率可由SIEMENS人机界面自由设定，同时还有自动润滑异常报警，机器自动循环禁止等功能。
压铸机构造及原理压铸机构造及原理
压铸机构造及原理压铸机构造及原理从整体结构分：柱架、机架、压射、液压、电气、润滑、冷却、安全从整机功能分：合模机构、压射机构、液压传动、电气控制、安全防护合模机构：1作用：主要实现合开模动作、锁紧模具、顶出产品1、组成（1）三板：动型座板、定型座板、尾板（1）哥林柱：曲轴机构：长铰、小铰、钩铰、并连接动型座板、尾板及合开模液压缸（2）顶出机构：顶出液压缸、顶针、固定在动型座板（3）调模机构：调模马达、齿轮组件、固定在尾板上（4）润滑系统：曲肘润滑泵、油排、油管、分流器2、工作特点（1）曲肘机构A、增力作用通过曲肘连杆系统，可以将合模液压缸的推力放大16~26倍，达到减少油耗、减少合模液压缸直径、减少泵的功率、实现同等功率。
B、可实现变速合开模运动：在出模过程中，动模座板移动速度由零很快升到最大，尔后逐渐减慢，随曲肘伸直至终止，合模速度变为零，并进自锁状态。
C、当合模终止时，可撤去推力：合模紧且肘杆伸成一直线时，自锁。
此时可撤去合模液压缸的推力。
合模系统依然处合紧状态。
（2）顶出机构：在机器开模后，通过顶出液压缸活塞杆的相对运动实现推杆及顶针的顶出运动。
其顶出力、顶出速度、顶出时间可通过液压系统调节，可采用双液压缸，使推杆受力均匀、运动平缓、使顶针孔分布更为合理。
（3）调模机构：通过调模马达带动齿轮组件，使锁模柱架的尾板和动模板沿拉杆作轴向运动，从而达到扩大或缩小动定型座板间距离，参数见说明书。
（4）润滑系统：为减少运动磨损，必须在运动表面保持适当的润滑油。
并实现定时定量润滑，同时，选用润滑泵，实现自动润滑。
(5)压射机构作用：将金属液压入模具型腔内进行充填。
组成：压射液压缸组件、入料筒、锤头组件、快压射蓄能器组件、增压蓄能器组件。
工作原理：①第一阶段慢速压射运动开始压射时，系统液压油通过油路集成板进入C2腔，再经A3通道进入C1腔，从而推动压射活塞2向左运动，实现慢速压射。
②第二阶段快速压射运动，当压射冲头超过料筒浇料口后，储能器3控制阀打开，液压油经A1、A3口迅速进入C1腔，C1腔液压油油量快速增大，压射速度增快。
第六章压铸机
第二节 压铸机的本体结构
• 卧式与立式冷压室压铸机相比，其压室结构较简单，故障少， 维修方便，易于实现自动化；金属液流程短，压力和热量损 失少，铸件致密性好。但卧式冷压室压铸机压室内的金属液 与空气接触，产生氧化表面较大，而且氧化渣等杂质会进入 模腔，影响压铸件质量。
• 在卧式冷压室压铸机上使用的压铸模，通常要求浇注系统的 主浇道位置向下偏置，以防压射冲头加压前金属液自行流入 模腔。该压铸机可压铸的合金种类较多，适应性较强，特别 是压铸铝合金方面应用广泛。但不便于压铸带有嵌件的铸件， 生产中心浇口压铸件的压铸模结构复杂。
不同类型的压铸机对模具的结构形式和安装、 使用要求均有不同，生产上应注意合理选用。
冷室压铸机
第一节 压铸机的工作原理与分类
➢2．压铸机型号表示
压铸机型号主要反映压铸机类型和锁模力大小等基本参数。
表示方法：J×××
• “J”表示“金属型铸造设备”， • J后第一位阿拉伯数字表示压铸机所属“列”，有两大列，分别
第二节 压铸机的本体结构
第二节 压铸机的本体结构
第一节 压铸机的工作原理与分类
➢ 压铸有以下主要特点：
1) 压铸件尺寸精度和表面质量高。尺寸精度一般 可达IT11~IT13，最高可达IT9；表面粗糙度可达 Ra3.2~Ra0.4μm。制品可不经机械加工或少量表 面机械加工就可直接使用，并且可压铸成形薄壁( 最小壁厚约0.3mm)、形状复杂、轮廓清晰的铸件 。
• 不带金属熔炼和保温装置，压射装置和锁模装 置呈水平分布，压射装置由压室和压射冲头组 成，并可根据模具浇注系统需要向下偏移一定 距离，机床上常配有自动加料装置。
• 锁模装置与卧式塑料注射机相似。
• 图6-7为J1116型卧式冷压室压铸机外形图。
压铸机结构及原理
压铸机结构及原理压铸机是一种通过将熔融金属注入模具中，并施加压力来制造金属制品的机器。
它主要由注射系统、锁模系统、润滑系统、冷却系统、电气系统等组成。
下面将详细介绍压铸机的结构和工作原理。
注射系统是压铸机的核心部件，主要由注射缸、注射活塞、喷嘴等组成。
在工作过程中，金属材料首先被加热熔化，然后被注射活塞推进进入模腔。
注射系统需要具备较高的压力和温度控制能力，以确保金属材料能够完全充填到模具中。
锁模系统用于将模具锁定在机器上，以确保注射过程中模具不会移动。
它主要由锁模机构、锁模缸等组成。
在工作过程中，模具会被锁定在机器上，并且在注射完成后才会解锁，以方便取出成品。
冷却系统用于控制模具温度，以确保成品能够迅速冷却并保持形状稳定。
它主要由冷却管路和冷却水箱组成。
通过冷却系统，可以将冷却水送入模具中，降低模具温度，使金属迅速固化。
润滑系统用于保持机器各个运动部件的润滑状态，以减少摩擦和磨损。
它主要由润滑泵和润滑剂管路组成。
润滑系统需要定期维护和更换润滑剂，以确保机器的正常运行。
电气系统用于控制压铸机的各项功能，包括注射、锁模、冷却等。
它主要由控制器、电动机、传感器等组成。
电气系统是整个压铸机的大脑，可以通过控制器设置注射时间、温度、压力等参数，以确保产品的质量要求。
压铸机的工作原理是利用液压系统，通过液体的压力来实现金属的注射和模具的锁定。
液压系统主要由液压泵、液压缸、液压控制阀等组成。
在工作过程中，液压泵将液压油从液压油箱抽取并供应给液压缸和液压控制阀。
通过控制液压控制阀的开关，可以实现不同的工作模式，如注射、锁模等。
具体工作过程如下：首先，将金属材料加热至熔化温度，然后注入注射缸中。
接着，控制液压泵加压，将熔融金属通过注射活塞推入模腔中。
注射完成后，液压系统将注射缸回位，准备下一次注射。
然后，液压系统将锁模缸加压，将模具紧密锁定在机器上，防止其移动。
模具锁定后，液压泵停止供油，保持锁定状态，直到产品冷却完成。
压铸机工作原理
压铸机工作原理
压铸机是一种用于制造金属铸件的重要设备。
它的工作原理是将金属材料加热到液态或半液态状态后，借助压铸机的高压力将熔融金属喷射入预先准备好的模具中，在模具中冷却和凝固后，得到所需的铸件。
压铸机主要由加热炉、混炉、喷射系统、压力系统、冷却系统和控制系统等组成。
其工作过程如下：
1. 加热：首先将所需金属材料放入加热炉中，加热炉会将金属加热到特定的温度，使其融化或部分融化。
2. 喷射：当金属达到合适的液态或半液态状态后，将其喷射到喷射系统中。
喷射系统通常由喷射筒、喷嘴和溢流系统组成。
金属通过喷射嘴被喷射到模具的腔室内。
为确保喷射的金属充分准确，喷射筒通常会预先加入适量的金属。
3. 压力：当金属喷射到模腔内后，压铸机会施加高压力，将金属均匀地填充整个模具腔室。
这是为了确保所得到的铸件的密度和形状都符合要求。
4. 冷却：一旦金属填充模具后，压铸机会停止施加压力，并开始进行冷却。
冷却系统会通过流动的冷却水或其他冷却介质，将金属快速冷却和凝固成型。
冷却时间通常会根据具体铸件的要求而有所不同。
5. 取出：当金属凝固后，模具会打开，铸件会从模具中取出。
通常会使用专门的取出装置来完成这个过程，以确保铸件的完整性和安全性。
以上就是压铸机的基本工作原理。
通过控制加热、喷射、压力和冷却等参数，压铸机可以制造出各种形状和尺寸的金属铸件。
压铸工艺具有生产效率高、成本低等优点，被广泛应用于工业生产中。
压铸模设计—第四章压铸机
压铸模设计—第四章压铸机1.引言压铸机是进行压铸过程的设备，用于将熔化的金属注入到压铸模具中，在凝固后得到所需的铸件。
本章将介绍压铸机的工作原理、类型以及在压铸模设计中的考虑因素。
2.压铸机的工作原理压铸机的主要组成部分包括注射系统、锁模系统和液压系统。
在工作过程中，首先将金属块加热到熔点并注入注射筒中。
然后利用液压系统提供的压力将金属注射到模腔中，并在一定时间内保持形状稳定，使其凝固。
最后，模具打开，完成一次压铸过程。
3.压铸机的类型压铸机根据压铸机的操作方式和锁模装置的不同可以分为冲压式压铸机和翻转式压铸机。
(1)冲压式压铸机：指的是模具在封闭状态下直接通过压力提供的运动来进行注塑和射出。
这种类型的压铸机适用于生产较小的铸件，具有快速生产速度和较低的模具成本。
(2)翻转式压铸机：指的是模具在注入过程结束后，通过切断进料系统和推动模具翻转，然后注射头向上移动，将模具中的铸件向下推出，并在推出后再次关闭模具。
这种类型的压铸机适用于生产较大的铸件，具有高强度、高效率和高精度的优点。
4.压铸机在压铸模设计中的考虑因素在进行压铸模设计时，需要考虑以下因素：(1)压铸机的尺寸和能力：设计师需要根据压铸机的尺寸和能力来确定模具的尺寸和结构，以确保能够适配和正常工作。
(2)注射系统的设计：注射系统包括注射筒、注射头和喷嘴。
它们的设计应该能够保证均匀的金属注射，以避免产生缺陷。
(3)锁模系统的设计：锁模系统包括活塞、模板、模板导向机构等。
设计应该能够确保模具的正常运动和模具保持稳定的位置。
(4)液压系统的设计：液压系统包括油缸、油泵、油管等。
设计应该能够提供足够的压力和流量，以确保压铸过程的稳定性。
(5)冷却系统的设计：冷却系统用于控制压铸模具的温度，以保证铸件的质量。
设计应该能够提供足够的冷却效果，以避免产生缺陷。
5.结论压铸机是进行压铸过程的重要设备，对于压铸模设计具有重要的影响。
设计师需要考虑压铸机的类型、尺寸和能力，以及注射系统、锁模系统、液压系统和冷却系统的设计，以确保模具的正常运行和铸件的质量。
压铸成型机原理、结构与应用
实验一压铸成型机原理、结构与应用一、实验目的：1、了解压铸机的基本构造及操作方法；2、了解并掌握压铸模的基本构造；3、了解并掌握压铸的基本工艺及主要工艺数；4、了解压铸工艺参数对压铸件的组织性能的影响；二、实验概述：金属的液态成型常称为铸造（如图1所示），铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇近铸型里，经冷却凝固、请整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
图1 铸造示意图压力铸造简称压铸。
它是在高压下（比压约为5~150MPa）将液态或半液态合金快速地压入金属铸型中，并在压力下凝固，以获得铸件的方法。
图2压力铸造示意图三、实验原理及方法：压铸机的结构压铸是在压铸机上进行的，它所用的铸型称为压型。
压铸机主要由压射机构和合型机构所组成。
压射机构的作用是将金属液压入型腔；合型机构用于分合压型，并在压射金属时顶住动型，以防金属液自分型面喷出。
压铸机的规格通常以合型力的大小来表示。
图3 压铸机结构示意图压铸模具：为了制出高质量铸件，压型的型腔精度必须甚高、表面粗糙度值要低。
压型要采用专门的合金工具钢（如3Cr2W8V）来制造，并需进行严格的热处理。
压铸时，压型应保持120~280℃的工作温度，并喷刷涂料。
工作原理（分五个阶段循环）第一阶段：压射锤头以慢速推动金属液，此阶段可使压射室内空气有充分的时间逸出，并防金属液从浇口中溅出，如图4所示。
图4 第一阶段第二阶段：压射锤头继续向前移动，使金属液恰好充满压射室前端并堆聚在内浇口前沿，并快速压射做好准备，如图5所示。
图5 第二阶段第三阶段：压射锤头快速运动，使金属液经浇道填充至模具型腔，如图6所示。
图6 第三阶段第四阶段：终压阶段，压射锤头继续移动，压铸机增压开始，压实金属液，锤头速度逐渐将为零，压射运动结束，进入冷却时间，但机器在冷却时间内会继续保持一个设定的比较高的压力，如图7所示。
图7 第四阶段第五阶段：冷却时间到，压铸机机器锤头跟出同时机器开模，顶出产品。
压铸机的基本结构’
压铸机的基本结构’压铸机是一种用于制造金属零件的机器设备，采用压力和热力将金属熔融后灌入模具中，制成具有一定形状和尺寸的金属产品。
压铸机的基本结构分为机身结构、注塑系统、液压系统和电气控制系统四个部分。
一、机身结构机身结构是压铸机的基础部分，其主要作用是承载和支撑整个压铸机的各个部件。
机身结构由上下两个部分组成，上部为模具安装区，下部用于固定模具。
机身结构的国家标准有两种类型，一种是复合式结构，另一种是整体式结构。
复合式结构是指将上下两部分通过螺栓或焊接连接在一起。
该结构具有方便机器维护和维修的优点。
整体式结构是指将上下两部分用同一钢板铸造成一体。
这种结构通常用于大型压铸机，其优点是刚性好、不易变形。
二、注塑系统注塑系统是压铸机的核心部分，是完成金属熔化、注射和填充模具的关键设备。
注塑系统由熔炉、注射机构和喷咀三部分组成。
（1）熔炉熔炉是用于将金属熔化的部件，通常采用电炉、燃气炉或电磁感应炉。
其中，电炉和燃气炉需要点火预热，而电磁感应炉则不需要。
（2）注射机构注射机构是将熔化后的金属推入到模具中的关键部件。
其主要构件有料斗、螺杆、缸体和搅拌器等。
（3）喷咀喷咀是将熔化后的金属喷入模腔的部件。
喷咀有多种形式，可以选择合适的型号和喷嘴角度，以适应不同的工件结构和要求。
三、液压系统液压系统是压铸机用来控制注塑机构的核心装置。
该系统采用高压液体作为推动力量，通过调节液压油路的流量和压力来控制注射机构的运行。
液压系统由液压泵、液压阀、油箱和油管等组成。
四、电气控制系统电气控制系统是压铸机的控制中心，主要实现压铸机的各种功能。
该系统由计算机、按钮、开关、继电器和传感器等组成。
电气控制系统具有自动化、高效、精确的特点，可以实现压铸机的自动化控制和监控。
第六章 压铸机.ppt-1
参数的校核： 1、锁模力校核： F锁 ≥ K F合（l1+l0)/l1 F合 = F账 + F 1 F账 = p A ×10³ F1 = p A1 tanα ×10³ 式中：F锁 --锁模力(kN)； K—安全系数，一般 K=1~1.3； F合—使模具打开趋势的合力(kN) ； l1—模具边缘至锁模中心的距离(mm)； l0--F合中心至锁模中心的距离(mm)； F账—账模力(kN)； F1—楔紧块斜面的法向分力(kN)；
2）提高了压铸件质量。半固态熔料粘度高，充型 时无涡流，较平稳，不会卷入空气，成型收缩 率较小，压铸件不易出现疏松、缩孔等缺陷。 3）半固态熔料输送方便简单，便于实现机械化与 自动化。 适应有色金属压铸，为高温合金（如铜合金、黑 色金属）的压铸开辟了新路。 3、半固态压铸成型设备 冷压室压铸机配备半固态金属熔料制备装置，搅溶 压铸法还需配置重温炉。
节流阀杆
调节螺杆
压射力的调节：通过调节背压腔压力调节增压压力 ，背压力越大增压压力越小，则压射力越小。 背压力可通过接通背压腔油路上的单向顺序阀与 单向节流阀配合调整。 压射速度的调节： 第一级低速压射速度通过节流阀杆9调节； 第二级高速压射速度由油口14的调节螺杆调节。 2）增压缸无背压压射装置 分罐式压射增压结构（用两个蓄能器分别对压射 缸和增压缸进行快速增压。） 增压压力的调节：通过调整蓄能器压力来改变。 压射速度、压射力和压力建立时间均可分别单独 调节，互不影响。
2、合模装置 压铸机合模机构与塑料注射机相似。 作用：锁模，模具的开、合及压铸件顶出。 种类：全液压式和液压-机械式合模装置。 图6-10为全液压式合模机构。 组成：合模缸组、活塞组、动模板、充液箱、填充 阀、增压器等组成。 工作原理：压力油进入v1腔，活塞1差压右移快速 合 模，自动打开填充阀3向v2合模缸充液快速合 模 ，模具闭合时，动模板5拖动拉杆凸块6打开凸 轮阀，压力油进入v2腔，关闭填充阀3，转为 慢
2024年度-压铸机结构及原理ppt课件
清洗液压系统滤网，更换液压 油。
检查电气系统接线及元件，确 保安全可靠。
对压铸机进行全面检查，发现 问题及时处理。
24
常见故障排查与处理方法
压铸机无法启动
压铸机运行异常
检查电源、保险丝及控制系统是否正常， 如有问题及时修复。
检查液压系统压力、油温及润滑系统是否 正常，如有问题及时调整或更换相关部件 。
压铸件质量不稳定
压铸机漏油
检查模具、压铸参数及原材料是否合格， 如有问题及时调整或更换相关部件。
检查密封件、油管及接头是否松动或损坏 ，如有问题及时更换相关部件。
25
06 压铸机安全操作规程及注意事
项
26
安全操作规程介绍
操作前准备
确保压铸机处于良好状态，检查 各部件是否紧固，润滑系统是否 正常，安全防护装置是否完好。
通讯电子
压铸机在通讯电子领域也有重 要应用，如手机外壳、电脑散 热器等金属件的生产。
其他领域
此外，压铸机还应用于航空航 天、军事工业、建筑五金等领
域。
5
压铸机发展趋势
高效节能
随着能源紧缺和环保要求的 提高，高效节能成为压铸机 发展的重要趋势。采用先进 的液压系统、控制系统和节 能技术，提高压铸机的能效 比和生产效率。
压铸机结构及原理ppt 课件
1
目录
Contents
• 压铸机概述 • 压铸机结构组成 • 压铸机工作原理 • 压铸机关键部件详解 • 压铸机维护与保养 • 压铸机安全操作规程及注意事项
2
01 压铸机概述
3
压铸机定义与分类
压铸机定义
压铸机是一种用于压铸工艺的专用设备，通过高压将熔融金 属注入模具中，快速冷却凝固后得到所需形状的金属件。
压铸机介绍
1.卧式压室压铸机
压室水平安装，合模和压射均为水平运动。
卧式冷压室压铸机结构形式如图所示：
卧式冷压室压铸机具有以下特点：
（1）熔融合金进入型腔转折少，压力损失小，利于发挥增压作用； （2）一般设有偏心和中心两种浇注位置； （3）熔融合金在压室内与空气接触面积大，压射易卷入空气及氧化残渣； （4）采用中心浇口压铸模，结构比较复杂； （5）便于操作、维修，易于实现自动化； （6）用于压铸铝合金、铜合金、镁合金，也适于压铸黑色金属。
4.热压室压铸机
国产热压室压铸机都采用液压驱动曲轴机械扩力式合模机构，有慢 压射和快压射两级压射速度。为适应快速循环和自动化生产需要，合模 机构一般倾斜安装。
热压室压铸机具有以下特点：
（1）压室进入坩锅内与熔融合金相通，无需单独浇料，操作简单，易实现 自动化生产； （2）金属消耗少，工艺参数稳定，压铸件质量好； （3）熔融合金从液面下进入压室，不易带入杂质，纯度高； （4）坩锅可密封，通入保护气体保护熔融合金面； （5）压室和压射冲头长期浸入熔融合金中，易受侵蚀，合金中铁含量会增 加，影响压铸件性能； （6）压铸时压射比压低； （7）常用于生产铅合金、锡合金、锌合金、镁合金等低熔点合金铸件。
二.压铸机的选用
在实际生产中，根据具体情况选用压铸机时，应考虑以 下三个方面的问题：
1.压铸合金的种类 压铸机压室的形式；压铸锌合金常采用热压室压铸机；压铸铜合金 常采用冷压室压铸机。 2.压铸机的结构和压铸工艺参数 不同的压铸件其结构、外形尺寸、壁厚、质量不同，所用压铸模具 结构、压铸工艺参数必不相同，压铸机应能满足相应压铸件生产的需要。 3.压铸件的品种、生产纲领 在多品种、小批量生产时，一般选用液压系统简单、适应性强的压 铸件；少品种、大批量时，则选用自动化的高效率压铸机；单一品种、 大批量生产时，可选用专用压铸机。
压铸机的工作原理与本体结构(doc 9页)
压铸机的工作原理与本体结构(doc 9页)第2章压铸设备2.1 压铸机的工作原理与分类2.1.1 压铸成型特点熔融合金在高压、高速条件下充型，并在高压下冷却凝固成型的一种精密铸造方法。
压铸特点：①压铸件尺寸精度和表面质量高；②压铸件表层组织致密，硬度和强度较高，表层较耐磨。
③可采用镶铸法简化装配和制造工艺；④生产率高，易实现机械化和自动化；⑤由于压铸速度极快，型腔气体难于完全排除，厚壁难以补缩，使压铸件易出现气孔和缩松；⑥压铸模具结构复杂、材料及加工的要求高。
2.1.2 压铸机的分类、型号1．分类按熔炼炉设置、压射装置、锁模装置布局等。
热压室压铸机卧式冷压室压铸机立式冷压室压铸机全立式冷压室压铸机2．型号J1113BJ表示金属性铸造设备；第一位数字表示所属列，共有两列，“1”为冷压室，“2”为热压室；第二位数字表示所属“组”，共有9组，“1”表示卧式，“5”表示立式；第二位数字后数字表示锁模力的1/100kN;型号后的字母表示第几次改型设计。
2.1.3 压铸机的工作原理2.1.3.1 热压室压铸机热压室压铸机工作原理图1-动模；2-定模；3-喷嘴；4-压射冲头；5-压室；6-坩埚a-压室通道；b-鹅颈嘴；c-鹅颈通道压射部分与金属熔化部分连为一体，并浸在金属液中。
（1）压射冲头上压式压铸机金属液2倒入压室3，模具闭合，压射冲头1上压，金属液经浇注系统进入模腔6，冷却后开模，冲头继续上升，推动余料7随铸件移动，通过模具顶出机构顶出压铸件及浇注系统，同时，冲头复位。
全立式冷压室(上压式)压铸机工作原理图a)浇注金属液；b)合模、压射；c)开模、顶出铸件1-压射冲头；2-金属液；3-压室；4-定模；5-动模；6-模腔；7-余料（2）压射冲头下压式压铸机模具闭合后，金属液3浇入压室2，反料冲头在弹簧5作用下上升封住横浇道6，压射冲头1下压时，迫使反料冲头后退，金属液经浇道进入模腔，冷却后开模，冲头复位。
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第2章压铸设备2.1 压铸机的工作原理与分类2.1.1 压铸成型特点熔融合金在高压、高速条件下充型，并在高压下冷却凝固成型的一种精密铸造方法。
压铸特点：①压铸件尺寸精度和表面质量高；②压铸件表层组织致密，硬度和强度较高，表层较耐磨。
③可采用镶铸法简化装配和制造工艺；④生产率高，易实现机械化和自动化；⑤由于压铸速度极快，型腔气体难于完全排除，厚壁难以补缩，使压铸件易出现气孔和缩松；⑥压铸模具结构复杂、材料及加工的要求高。
2.1.2 压铸机的分类、型号1．分类按熔炼炉设置、压射装置、锁模装置布局等。
热压室压铸机卧式冷压室压铸机立式冷压室压铸机全立式冷压室压铸机2．型号J1113BJ表示金属性铸造设备；第一位数字表示所属列，共有两列，“1”为冷压室，“2”为热压室；第二位数字表示所属“组”，共有9组，“1”表示卧式，“5”表示立式；第二位数字后数字表示锁模力的1/100kN;型号后的字母表示第几次改型设计。
2.1.3 压铸机的工作原理2.1.3.1 热压室压铸机热压室压铸机工作原理图1-动模；2-定模；3-喷嘴；4-压射冲头；5-压室；6-坩埚a-压室通道；b-鹅颈嘴；c-鹅颈通道压射部分与金属熔化部分连为一体，并浸在金属液中。
鹅颈嘴b的高度应比坩埚内金属液最高液面略高，使金属液不致自行流入模腔。
模具闭合。
压射时，冲头向下封住通道a时，压室、鹅颈通道、模腔构成密闭系统。
冲头以一定的推力和速度将金属液压入模腔，充满型腔并保压适当时间后，冲头提升复位。
2.1.3.2 立式冷压室压铸机锁模部分呈水平设置，负责模具的开、合及压铸件的顶出。
压射部分呈垂直设置，压室与金属熔炉分开。
压铸时，模具闭合，舀取一定金属液倒入压室，反料冲头应上升堵住浇道b，以防金属液自行流入模腔。
当压射冲头下降接触金属液时，返料冲头随压射冲头下移，使压射室与模具浇道相通，金属液迅速充满模腔a 。
冷却后，压射冲头上升复位，反料冲头往上移动，切断余料e并将其顶出压室，接着开模顶出压铸件。
立式冷压室压铸机工作原理图a)合模；b)压射；c)开模、取件1-动模；2-定模；3-压射冲头；4-压室；5-反料冲头a-模腔；b-浇道；c-金属液；d-压铸件；e-余料2.1.3.3 卧式冷压室压铸机压室与熔炉分开设置，压室水平布置，并可从锁模中心向下偏移一定距离。
压铸时，金属液c注入压室→冲头向前压射→金属液经内浇道a压射入模腔b→保压冷却→开模，同时，冲头继续前推，将余料e推出压室，让余料随动模1移动，压射冲头复位。
动模开模结束、顶出压铸件d，再合模。
卧式冷压室压铸机工作原理图a)合模；b)压射；c)开模、取件1-动模；2-定模；3-压室；4-压射冲头；a-内浇道；b-模腔；c-金属液；d-压铸件；e-余料2.1.3.4 全立式冷压室压铸机（1）压射冲头上压式压铸机金属液2倒入压室3，模具闭合，压射冲头1上压，金属液经浇注系统进入模腔6，冷却后开模，冲头继续上升，推动余料7随铸件移动，通过模具顶出机构顶出压铸件及浇注系统，同时，冲头复位。
全立式冷压室(上压式)压铸机工作原理图a)浇注金属液；b)合模、压射；c)开模、顶出铸件1-压射冲头；2-金属液；3-压室；4-定模；5-动模；6-模腔；7-余料（2）压射冲头下压式压铸机模具闭合后，金属液3浇入压室2，反料冲头在弹簧5作用下上升封住横浇道6，压射冲头1下压时，迫使反料冲头后退，金属液经浇道进入模腔，冷却后开模，冲头复位。
顶出机构顶出铸件及浇注系统凝料。
推出机构复位后，反料冲头在弹簧作用下复位。
全立式冷压室(下压式)压铸机工作过程a)合模、浇注金属液；b)压射成型；c)开模、顶出铸件1-压射冲头；2-压室；3-金属液；4-反料冲头；5-弹簧；6-横浇道2.2 压铸机的本体结构2.2.1 压铸机的结构形式及特点基本结构：合模机构、压射机构、机座、动力部分、液压与电气控制系统、其它辅助装置。
合金熔炉、保温炉。
2.2.1.1热压室压铸机熔炼、保温与压射装置构成机床的铸料系统。
压射装置浸没于金属液中，结构紧凑。
锁模装置类似于塑料注射机。
配有数字式温控和可编程控制系统，可选配自动取件机械手、抽芯装置等附件。
多为中小型机，易实现自动化，生产率高，金属消耗量少。
但压射构件易被浸蚀，也影响合金纯度。
多用于铅、锡、锌等铸件。
PLC控制热压室压铸机1-电气控制柜；2-合模部分；3-取件机械手；4-压射装置；5-增压蓄能器；6-合金熔炉；7-集中冷却装置；8-操作面板；9-床身；10-手动润滑泵2.2.1.2卧式冷压室压铸机压射装置和锁模装置呈水平分布，压射装置由压室和压射冲头组成，并可根据模具浇注系统需要向下偏移一定距离。
锁模装置与卧式塑料注射机相似。
压室工作条件比热压室好，可采用大吨位卧式压射缸，适于中大型压铸机。
可用于铝合金、镁合金、铜合金及黑色金属。
J1116型卧式冷压室压铸机1-电气控制柜；2-液压系统；3-锁模装置；4-操作面板；5-压射装置；6-取料机械手；7-快速压射蓄能器；8-增压蓄能器；9-床身；10-自动润滑系统2.2.1.3立式冷压室压铸机压射装置呈垂直分布，由压室、压射冲头、反料冲头组成，进料口在机床模板中心处。
锁模装置水平分布，结构与卧式冷压室压铸机相同。
占地面积小。
杂质上浮、压射时不易进入模腔，有利于提高铸件质量。
模具模腔可沿中心对称布置，使模具压力中心与压铸机锁模中心重合，便于压铸具有中心浇口的铸件。
多了一组余料切除装置，生产率较前二者低，金属液压力损失大。
可用于锌、铝、镁、铜合金压铸件。
2.2.1.4全立式冷压室压铸机压射装置和锁模装置均呈垂直分布，总体结构类似于四柱液压机。
按压射冲头运动方向的不同可分为上压式和下压式。
特点：模具水平放置，稳固可靠，安放嵌件方便，广泛用于压铸电动机转子类零件；金属液进入模腔转折少，流程短，减少了压力和热量损失；占地面积小。
但高度大，铸件顶出后常需人工取出，不易实现自动化。
2.2.2 压铸机的主要机构示例2.2.2.1 压射装置达到工艺要求的压射比压和压射速度，且压射速度、压射力、压力建立时间等方便可调。
（1）增压缸有背压的压射装置压射增压机构1-压室；2-压射冲头；3-冷却水通道；4-压射杆；5-活塞杆；6-压射缸；7-压力表；8-分油器；9-节流阀杆；10-弹簧；11-背压腔；12-增压活塞；13-单向阀阀芯；14-油孔；15-调节螺杆；16-压射支架；17-升降器由带缓冲器的普通液压缸和增压器组成，联合实现分级压射，具有两种速度和一次增压压射的机构。
第一级压射：压力油经油孔14进入，由于背压腔11有背压，增压活塞12不能前移，压力油经单向阀进入压射缸后腔，汇集在缓冲杆周围的分油器8中，由于节流阀杆9的作用，只有很小流量的压力油从分油器的中心孔进入，作用在压射活塞的缓冲杆端部截面上，作用力也很小，因而压射活塞慢速前进，进行慢速压射，压射冲头2缓慢地封闭压室1注液口，以免金属液溢出，同时，有利于压室空气排出、减少气体卷入。
第二级压射：当压射冲头越过注液口，大流量压力油进入压射缸，推动压射活塞快速前进，实现快速压射充模。
第三级压射：金属液充满模腔，压射活塞停止前进的瞬间，增压活塞及单向阀阀芯13前后压力不平衡，增压活塞因压差作用而前移，单向阀阀芯在弹簧10作用下自行关闭，实现压射增压。
（2）增压缸无背压的压射装置分罐式压射增压结构1-压室；2-压射冲头；3-随动杆；4-压射缸；5-快速压射行程感应开关；6-增压缸；7-增压蓄能器入油口；8-增压缸控制阀；9-增压速度调节螺栓；10-增压起始时间调节入油口；11-压射力调节阀；12-增压缸起动阀；13-慢速压射与快速压射蓄能器入油口；14-压射冲头回程入油口采用分罐式压射增压器结构。
用两个蓄能器分别对压射缸和增压缸进行快速增压。
增压压力通过调整蓄能器压力来改变，压射速度、压射力和压射力建立时间都能分别单独调节。
工作：合模结束信号发讯后，压射开始，压力油由油口13进入压射缸4进行慢速压射，当随动杆3离开行程感应开关5时，切换为快速压射，此时，快速压射蓄能器的压力油通过油口13进入压射缸进行快速压射，快速压射工作油同时进入增压缸起动阀12。
当模腔内金属液充满，快速压射因突然停止引起的压力冲击使阀12换向，受阀12控制的增压缸控制阀8打开，增压蓄能器的压力油进入增压缸，推动增压活塞产生压射增压。
优点：①压射速度高，反应与升压时间短；②反应与升压时间可单独调节；③压力稳定不受压射速度影响；④增压压力可通过增压蓄能器上的减压阀直接进行调整；⑤由于压射与增压蓄能器分开，互不干扰。
2.2.2.2合模装置主要完成模具的开、合及铸件顶出等。
要求它动作既平稳又迅速，锁紧可靠，便于压铸模的装卸和模具的清理，压铸件的取出方便可靠。
全液压锁模机构、液压-机械联合锁模机构。
全液压式合模机构1-差动活塞；2-充液箱；3-填充阀；4-合模缸座；5-动模板；6-凸块；7-增压器全液压合模机构。
整个机构由合模缸组、活塞组、动模板5、充液箱2、填充阀3和增压器7等组成。
V3为开模腔、V1为内合模腔、V2为外合模腔，活塞组中的差动活塞1和外活塞及动模板相连接。
合模时，V1通入液压油，虽V3也通入液压油，但差动活塞两边受力不同而右移，带着动模快速右移。
随着动模板5移动，V2腔容积不断增大、形成较大的真空度，自动打开填充阀3（此时阀a孔通液压油），使大量油液从充液箱向V2合模缸充液、进行快速合模。
当模具将闭紧时，由于动模板5拖动着拉杆凸块6打开凸轮阀，压力油进入V2腔，V2腔内压力升高，填充阀的阀门关闭，转为慢速合模，直至模具闭合。
此时，V2腔内压力升高到与管路中压力一致（～10MPa），但尚未达到压射时所需的最大合模力，因为增压器未起作用。
增压器通道e与V2腔相通，压射时，压力油从孔c进入增压器，克服弹簧4的弹力，顶开单向阀芯3，进入增压器液压缸左腔，推动活塞右移，使V2腔内压力增高，实现增压，使V2腔压力达23MPa，锁模力达1250kN。
开模时，V1腔和增压器从孔c回油，压力撤消，合模机构的差动活塞在V3腔常压压力油作用下，带着动模回位开模。
此时，V2腔内的油液必须迅速排回充液箱，为此，压力油从填充阀上端b孔通入，让先导推杆6推开填充阀内的先导阀门，从而，打开阀门3，使V2腔中油液先慢后快地排回充液箱，以实现开模过程的动作先慢后快。
全液压合模机构一般用于小型或中型压铸机；大中型压铸机合模机构，一般采用液压-机械合模机构。
填充阀1、3-弹簧；2-阀门；4-先导阀门；5-阀座；6-先导推杆；7-缸座；8-活塞缸；9-活塞增压器1-活塞；2-单向阀体；3-阀芯；4-弹簧；5-活塞杆；6-活塞；7-增压缸2.2.2.3液压系统2.2.2.4 电气控制系统2.2.2.5 辅助装置（1）气压注料装置（2）取料机械手2.3 压铸机主要技术参数与选用2.3.1 压铸机的主要技术参数压射、合模、设备技术经济指标。