塑料制品产生气纹的分析及消除措施
塑胶产品的常见缺陷及分析
塑胶产品的常见缺陷及分析塑料制品是现代生活中不可或缺的一部分。
然而，塑料制品仍然存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能导致产品质量下降，甚至无法使用。
下面是一些常见的塑料制品缺陷及其分析。
1.气泡和气孔：塑料制品中的气泡和气孔是由于在制造过程中塑料内部的空气没有完全排除或者在冷却期间塑料表面形成的。
这些气泡和气孔会导致产品表面不光滑，并在应力作用下引起断裂。
减少气泡和气孔的方法包括将塑料完全熔化，并控制良好的冷却过程。
2.毛边和厚度不均：由于模具设计和制造不当，塑料制品的边缘可能会有毛边。
毛边的存在会影响产品的外观和使用寿命。
此外，塑料制品的厚度分布不均匀可能导致产品一些部分容易破裂。
为了解决这些问题，需要优化模具设计，并确保模具制造过程的准确性。
3.烧伤和变色：在注塑过程中，如果温度控制不当，塑料可能会被过热，导致烧伤和变色。
这些问题会影响产品的外观和性能。
要解决这些问题，需要正确控制注塑机的温度和压力，并使用合适的冷却设备。
4.变形和翘曲：塑料制品可能在使用过程中变形或翘曲，这主要是由于应力超过材料的强度限制引起的。
为了避免变形和翘曲，可以通过增加产品的结构设计，加固材料强度或者改变制造过程来提高产品的稳定性。
5.色差：塑料制品可能存在色差，这是由于原料、配方和加工条件的变化引起的。
色差会影响产品的外观一致性。
要解决这个问题，需要优化原料和配方的选择，严格控制加工过程的温度和压力，以确保产品色差的控制在可接受的范围内。
综上所述，塑料制品的常见缺陷包括气泡和气孔、毛边和厚度不均、烧伤和变色、变形和翘曲以及色差。
这些缺陷可能导致产品质量下降，影响外观和性能。
为了解决这些问题，需要优化模具设计、加强原料和配方的控制，严格控制加工过程中的温度和压力。
只有通过严格的质量控制，才能生产出高质量的塑料制品。
PC制品出现银纹解决办法
PC制品出现银纹、气泡、真空泡的原因及解决办法PC制品出现银纹、气泡、真空泡，是PC料常见的制品缺陷之一，引起这些缺陷的原因较多且复杂，故较难判断和排除。
银纹(或气纹)是指塑料在充模过程中受到气体干扰而出现在制品表面熔料方向上的缺陷。
气体的成分主要包括水汽、空气、分解气及溶剂气，其中以水汽、分解气和空气为多见。
当这些气体超过一定的限度时，在注射成型后模腔失压，接近制品表面的气体就会冒出来，沿料流方向刻蚀成一连串在光照下闪闪烁烁的大大小小的泡点，称之为银纹或气纹。
实际上，在注塑过程中气体的存在是不可避免的，而且有相当一部分还残留在塑料内部。
当模内压力足够大，而气体含量又不超过一定的限度时，气体以分散的状态溶解到塑料里面去;但当模内压力不够大，而气体含量又超过一定的限度时，这些气体便从熔融塑料中纷纷释放出来，到达制品表面而形成银纹，困闭在厚的壁体内而成为气泡。
无论是制品表面的银纹，还是制品壁内的气泡，都可能是由4种气体中某一种气体为主的作用结果或几种气体共同作用的结果，它与原料、模具、塑化系统、工艺参数的调节、甚至天气的变化(尤其是湿度的变化)等因素有很大的关系。
所以这个问题比较复杂。
但不管怎样，问题的重点及解决对策应该集中在气体上，也就是说应如何控制气体的含量。
PC原料(1)水汽一般说来，如果气泡不规则地分散在制品表面，大都是由水汽所引起的。
PC的热熔料对水分非常敏感，要求含水量在0.02%以下。
所以要控制水分的含量，就要对料进行充分的干燥。
一般PC料的干燥温度在120℃左右，干燥时间4h左右，时间不能太长，如超过l0h，物料易变质，特别是加入了阻燃剂的料更不宜干燥时间过长;而干燥方式则以除湿干燥机的效果为最好，对料也没有影响。
检查干燥效果是否良好，可用对空注射法，看射出的料是否连续、光洁且不冒白气。
(2)空气如果气泡粒极为细微而密集，主要分布在制品浇口周围，形成光芒状纹或扇形纹，这多半是空气引起的。
PC件的入水口气纹成为注塑难题的原因分析
PC件的入水口气紋成为注塑难题的原因分析在众多透明料当中，比如GPPS、K料、透明ABS和PC料, PC件是最容易在入水位置产生气纹的，而且还是最难消除的。
因为PC料的流动性，在这些料当中相对最差，注塑时必須使用快速的射胶，否则就容易走料不齐或者产生震紋。
而快速射胶后果，就是在入水口位置造成因熔胶快速射至型腔表面后反弹而形成的輕微困气，而且注塑件越厚，困气面积就越大。
由于料溫较高，致使困气位置的熔胶表面被氧化，並在此形成气膜，將熔胶与模具表面隔离，从而令注塑件表面形成亚色气紋，影响注塑件的透明度。
而其他透明料的流动性相对就好得多，因而比较容易充型，且不易产生震紋，因此射胶速度可以相对较低，入水口位置的困气即使存在也非常轻微，所以不易形成亚色气紋。
即使产生了气紋，也比胶容易清除，我們只需降低一点射胶速度和压力就可以將它解決，震紋或缺料問題也不会产生，而PC料要降低速度就不行了，不是震纹就是缺料。
因此，PC料的入水口气紋問題，可以说是常用透明料中最难消除的，称得上是个注塑难題，必須采取一些措施和调机技巧才有可能將它解決。
后面将会介绍解决这一难题的注塑技术技巧供大家参考。
PC件变脆和起白雾的原因及其工艺问题几年前，我们很少见到PC料注塑件有变脆的问题。
那是因为当时使用的PC料牌子比较少，通常只有日本产的PC7025A和1250Y两种牌号。
如今生产PC料的厂家越来越多，牌子和牌号自然也不少。
问题跟着也就来了。
因各种牌号的PC料注塑技术工艺不尽相同，而且对工艺要求的严格程度也不同，因而再使用一贯注塑PC7025A和1250Y的注塑工艺去生产其他牌号的PC 料，难免就出问题了，经常可以看到PC注塑件有时会经不起冲击的脆性问题。
经过仔细的研究我們发现，由于各种牌号的PC料的耐热程度和物理特性的不同，熔胶温度，甚至连烘料温度度和烘料时间都会对注塑件的抗冲击性能产生重大影响。
通常在生产PC7025A和1250Y料时，熔胶温度一般都可调至290到310度，而生产某些牌号的PC料時，再使用这段温度来注塑，注塑件就会变得很脆了。
塑料制品产生气纹的分析及消除措施
塑料制品产生气纹的分析及消除措施塑料制品是现代工业生产中广泛使用的材料之一，它们的优点包括坚固、轻便、易加工等。
然而，塑料制品在生产过程中有时会出现气纹现象，这给产品的外观质量带来了一定的影响。
本文将对塑料制品产生气纹的原因进行分析，并提出消除气纹的措施。
1.塑料原料：选择不合适的塑料原料或添加剂，比如使用含有挥发性成分较高的原料，或原料配比不合理，会增加塑料内部的气泡产生，从而导致气纹的产生。
2.注塑工艺：注塑过程中的温度、压力、冷却等工艺参数的设定不合理，会影响塑料的熔融和流动性能，进而造成气纹。
3.模具设计：模具设计中存在问题，比如模具排气口设计不合理或位置不当，会导致注射过程中无法及时排除气体，从而产生气纹。
针对以上原因，可以采取以下措施来消除塑料制品产生气纹：1.塑料原料的选择：选用低挥发性成分的塑料原料，并严格控制添加剂的比例，尽量减少塑料内部气泡的产生。
2.注塑工艺优化：优化注塑过程中的温度、压力和冷却参数，确保塑料熔融均匀、流动性能良好，从而减少气泡的产生。
3.模具设计改进：合理设计模具的排气系统，包括合理设置排气口和通道，确保在注射过程中气体能够及时排除。
4.控制注射速度：控制注射速度不宜过快，过快的注射速度容易产生气纹。
5.熔融温度控制：控制熔融温度在适当的范围内，避免过高的熔融温度造成气纹。
6.增加压力保持时间：在注射结束后，适当延长保压时间，使塑料内部气泡能够更好地排除。
除了以上措施外，还可以通过使用辅助排气设备，比如真空排气装置或真空注射设备，来增加排气效果，减少气纹的发生。
在消除塑料制品产生气纹的过程中，需要综合考虑原料、工艺和模具等多个因素，并进行适当的实验和改进。
通过不断优化和改进生产过程，可以有效地减少塑料制品的气纹现象，提升产品的质量和外观。
注塑工程改善方案(3篇)
第1篇一、引言注塑工程作为一种重要的塑料加工方式，广泛应用于电子、汽车、家电、玩具等行业。
然而，在注塑生产过程中，由于设备、工艺、材料等因素的影响，往往会出现各种问题，如产品外观缺陷、尺寸不稳定、生产效率低下等。
为了提高注塑产品质量和生产效率，降低生产成本，本文提出以下注塑工程改善方案。
二、现状分析1. 产品外观缺陷（1）气泡：气泡是注塑产品常见的缺陷之一，主要原因是注塑温度、压力、速度等参数设置不合理，或者模具设计不合理。
（2）银纹：银纹是由于塑料在熔融状态下流动不均匀，导致表面出现条纹状缺陷。
（3）缩痕：缩痕是由于塑料在凝固过程中收缩不均匀，导致产品表面出现凹陷或凸起。
2. 尺寸不稳定（1）尺寸超差：尺寸超差是由于模具精度不高、材料性能不稳定、温度控制不严格等原因造成的。
（2）尺寸波动：尺寸波动是由于注塑工艺参数变化、设备精度不稳定等因素造成的。
3. 生产效率低下（1）设备故障：设备故障是导致生产效率低下的主要原因之一，如模具损坏、电机故障、控制系统故障等。
（2）操作失误：操作人员操作不当，如参数设置不合理、设备维护不及时等，都会导致生产效率低下。
三、改善方案1. 产品外观缺陷改善方案（1）气泡：调整注塑温度、压力、速度等参数，优化模具设计，提高熔体流动性，减少气泡产生。
（2）银纹：优化熔体流动路径，减少流动阻力，提高熔体流动性，降低银纹产生。
（3）缩痕：优化模具冷却系统，提高冷却效果，减少塑料收缩，降低缩痕产生。
2. 尺寸不稳定改善方案（1）尺寸超差：提高模具精度，严格控制材料性能，优化温度控制，确保产品尺寸稳定。
（2）尺寸波动：优化注塑工艺参数，提高设备精度，减少操作误差，降低尺寸波动。
3. 生产效率低下改善方案（1）设备故障：加强设备维护保养，定期检查设备状态，提高设备可靠性。
（2）操作失误：加强操作人员培训，提高操作技能，规范操作流程，减少操作失误。
四、具体实施措施1. 优化注塑工艺参数（1）根据塑料材料性能和产品要求，合理设置注塑温度、压力、速度等参数。
塑胶件气纹原因对策
塑胶件气纹原因对策内部因素：1.塑料材料的选择：一些塑料材料更容易产生气纹，例如硬度较高的材料。
因此，在选择塑料材料时，需要考虑材料的特性，避免选择易产生气纹的材料。
2.注塑工艺参数：注塑工艺参数的设置对于塑胶件的质量有很大的影响。
例如，注射速度、压力和温度等参数的不合理设定可能会导致气体陷入熔融塑料中，从而产生气纹。
3.模具设计：模具的设计也会影响塑胶件的质量。
例如，模具的冷却系统是否合理、气道的设置是否恰当等，都会对气纹的形成产生影响。
外部因素：1.环境因素：环境温度和湿度等因素对塑胶件的形成也有一定的影响。
例如，在高温和潮湿的环境下进行注塑成型，可能会使熔融塑料中的气体无法充分排除，从而产生气纹。
2.模具表面处理：模具的表面处理也会影响塑胶件的质量。
如果模具表面存在凹凸不平的情况，容易在注塑过程中产生气阱，导致气体陷入塑料中，从而产生气纹。
针对以上原因，可以提出以下对策来减少或消除塑胶件的气纹：1.材料选择：选择与具体产品要求相匹配的塑料材料，避免选择易产生气纹的材料。
2.优化注塑工艺参数：合理设置注射速度、压力和温度等参数，确保气体能够顺利排除。
3.模具设计优化：合理设计模具的冷却系统和气道，确保冷却和排气效果良好。
4.环境控制：控制注塑过程的环境温度和湿度，避免在高温和潮湿的环境下进行注塑成型。
5.模具表面处理：进行表面处理，确保模具表面光滑平整，避免产生气阱。
总的来说，塑胶件气纹是一个常见的缺陷，但可以通过合理的材料选择、注塑工艺参数优化、模具设计优化、环境控制和模具表面处理等对策来减少或消除气纹的发生。
制造商应该认真对待这个问题，并根据具体情况采取相应的措施来提高产品的质量和外观。
塑胶件气纹原因对策
塑胶件气纹原因对策以塑胶件气纹原因对策为题，我们将从以下几个方面来探讨塑胶件产生气纹的原因及相应的对策。
一、原因分析1. 塑胶材料本身的问题：塑胶料中的水分、杂质或分子量不一致等问题，会导致注塑过程中产生气泡或气体聚集，形成气纹。
2. 注塑工艺参数不当：注塑温度、压力、冷却时间等工艺参数设置不合理，会导致塑胶料流动不畅，气体无法顺利排出，从而形成气纹。
3. 模具设计问题：模具排气不畅，塑胶料在注塑过程中无法顺利排出气体，造成气泡积聚，形成气纹。
4. 操作人员技术不熟练：操作人员对注塑机的使用不熟悉，无法准确控制工艺参数，或在操作过程中未及时处理问题，导致气纹的产生。
二、对策建议1. 优化塑胶材料选择：选择质量稳定、含水量低、杂质少的塑胶材料，确保原材料的质量，减少气泡和气纹的产生。
2. 调整注塑工艺参数：根据塑胶材料的特性和产品要求，合理设置注塑温度、压力、冷却时间等工艺参数，使塑胶料能够顺利流动，气体能够顺利排出。
3. 改进模具设计：对模具进行优化设计，增加排气通道，确保塑胶料在注塑过程中能够顺利排出气体，减少气泡的产生。
4. 提高操作人员技术水平：加强对操作人员的培训，使其熟练掌握注塑机的使用方法和工艺参数的调整，提高操作技术水平，及时处理问题，减少气纹的发生。
三、其他注意事项1. 定期维护设备：定期对注塑机进行检查和维护，确保设备的正常运行，减少因设备问题导致的气纹产生。
2. 加强质量检验：建立完善的质量检验体系，对产品进行全面的检测，及时发现并处理存在气纹的产品，确保产品质量。
3. 优化生产流程：优化生产流程，减少工艺环节，缩短注塑周期，降低气纹产生的机会。
塑胶件产生气纹是一个复杂的问题，需要从材料、工艺、模具和操作人员等多个方面进行综合分析和解决。
通过优化选择材料、调整工艺参数、改进模具设计、提高操作人员技术水平等对策，可以有效减少塑胶件气纹的产生，提高产品质量。
同时，加强设备维护、质量检验和优化生产流程等也是减少气纹产生的重要措施。
巧用原料,轻松改善注塑件气痕问题
巧用原料，轻松改善注塑件气痕问题
?今天，小编给大家6个巧用原料的小妙招，轻松改善令人深恶痛绝的塑料件表面气痕问题。
妙招1：控制含水率【一般原料含水率
妙招2：强化阻燃型材料的干燥水平【强化阻燃型材料的干燥水平，且料筒温度不能超过阻燃剂最适宜加工温度】，轻松改善因含阻燃剂高温易分解大量气体和吸潮，产生的表面气痕问题。
妙招3：降低小分子挥发物【降低料筒温度，加强干燥及加强模具排气来减少小分子挥发量】，轻松因塑料中含有易挥发的添加剂、着色剂、分解残余物等，在高温下或强剪切下会发热气化产生大量气体，产生的表面气痕问题。
妙招4：排除颗粒间空气【采用合适的溶胶温度计速度，再配以合适的背压设定，排除颗粒间空气】，轻松因塑料颗粒之间含有空气，产生的表面气痕问题。
妙招5：减少聚合物大分子链降解【降低加工温度、高温停留时间及剪切发热，减少聚合物大分子链降解】，轻松改善因原料本身分子链耐热不足或易水解，高温下降解产生气
体，产生的表面气痕问题。
妙招6：控制回料比例【控制回料比例?。
PVC注塑问题的改善措施
解决PVC 件的牛屎纹和夹水纹问题，首先是必须降低熔胶射进型腔的速。
度，防止产生折叠波浪形或者螺旋形射胶和分流等不平稳的充型但是，有时会因模具型腔过于宽大的原故，当射胶速度已经降到螺杆几乎都不能前进时，牛屎纹和夹水纹问题仍然未能解决，这种情况在生产中时常出。
现如果在挨近入水口前的流道上，增加一个阻水针或者加一个缓冲包，可以起到匡助降低熔胶进入型腔之速度的作用，从而能够达到减轻注塑件的牛屎纹。
和夹水纹程度的目的对于牛屎纹和夹水纹不是特殊严重的情况，使用这种方法再配合调机技巧，。
牛屎纹和夹水纹问题是可以解决的。
但是如果问题比较严重，就需要再配合更多的解决措施了解决 PVC 注塑件的牛屎纹和夹水纹难题，需要用到非常慢的射胶速度进行一级射胶。
但是因为速度太慢，熔胶在流道中运行的时间过长，热量散失将会很大，温度下降得太多，熔胶的流动性会大大下降，充型将变得更加艰难，这样对。
解决问题极其不利升高熔胶温度和模具温度是解决问题的一个改善措施。
升高熔胶温度，可以使慢速射胶有足够的温度来保证熔胶的流动性，但所调高的温度以不使 PVC 烧胶为前提。
如果再增加一点背压，效果就更好。
有时我们宁愿不调太高的熔胶温度，而多增加一点背压。
因为增加背压非但可以使PVC 熔胶温度更加均匀，流动性更好，而且还有升温的作用，所以比单独升高温度对改善流动性会更好。
既升高熔胶温度又加大背压 PVC 会很容易造成烧胶问题。
适当升高模具温度，可以减慢熔胶散热的速度，确保 PVC 长期的慢速充型仍能保障足够的流动性。
因此，在注塑件不产生缩水问题的情况下，应尽可能地多升高一点模具温度，减小泠却水的流量或者是干脆不通冷却水注塑。
总之能够提高流动性的措施都会对解决 PVC 夹水纹和牛屎纹问题有好处。
此外，减少水口料的含量，增加一点扩散油等等也都会对问题的解决有帮助。
新机和优质的注塑机的改善效果都会好过残机和普通机。
不得已的时候，有时我们也会使用注塑 PC 件的专用细螺杆机来解决问题，但不能常用，会搞坏PC 专用螺杆，将来生产不了 PC 件。
塑胶注塑不良的分析以及处理措施
处理措施
本案例中，我们主要通过以下措施解 决了问题：1）定期进行模具保养；2 ）加强模具巡检和维修保养。
案例四：产品设计改进降低注塑不良的案例
总结词
详细描述
处理措施
本案例通过改进产品设计，成功降低 了注塑不良率。
在产品开发初期，我们通过充分考虑 成型工艺和模具结构等因素，优化了 产品设计方案，从而降低了注塑不良 率。例如，针对某些结构复杂的产品 部件，我们通过减少细小结构、增加 拔模角等措施，避免了成型困难和模 具损坏等问题
塑胶注塑不良的分析以及处 理措施
2023-10-29
目 录
• 注塑不良现象的概述 • 注塑不良的产生原因分析 • 注塑不良的处理措施 • 案例分析与实践经验分享 • 总结与展望
01
注塑不良现象的概述
定义与分类
注塑不良是指注塑过程中出现的各种问题，如产品缺陷、尺 寸偏差、性能下降等。
注塑不良主要分为以下几类：短射、流痕、气泡、缩痕、翘 曲/扭曲、变形、破裂等。
产品设计因素
产品结构不合理
产品结构不合理会导致注塑制品出现变形、断裂等问题。
产品壁厚不均匀
产品壁厚不均匀会导致注塑制品出现缩水、变形等问题。
产品进胶点设置不当
产品进胶点设置不当会导致注塑制品出现融合线、流痕等问题。
03
注塑不良的处理措施
材料选择与控制
总结词
材料选择与控制是解决注塑不良的重要手段之一。
详细描述
该产品在注塑过程中出现了明显的气孔和缩水痕迹，经过详细分析，我们发现模具排气系统设计不合理，导致气体无法顺 利排出。同时，成型温度和压力控制不当也导致了气孔和缩水问题的出现。
处理措施
针对以上问题，我们提出了以下解决方案：1）优化模具排气系统设计；2）调整成型温度和压力控制参数。经过实施改进 措施后，产品的注塑不良率得到了显著降低。
塑料制品产生气纹的分析及消除措施
塑料制品产⽣⽓纹的分析及消除措施⼀、引⾔⽓纹是容易产⽣且很难消除的质量缺陷。
⽓纹不仅仅会影响产品的外观，还会影响产品的强度。
国内有关技术资料对产⽣⽓纹的机理过程涉及的不多，造成操作⼈员遇到具体问题时，不能快速找到问题产⽣的原因，不知该采取哪些⼯艺措施，问题得不到及时的解决，导致资源⼤量浪费，会对企业造成巨⼤的损失。
针对塑料制品产⽣⽓纹这⼀缺陷，本⽂对其产⽣因素进⾏了分析和研究，详细的阐述了⽓纹的产⽣机理及现象，⼜根据不同⽓纹的特点，制定了相应的应对措施。
在⽣产过程中，根据观察到的现象做出准确的判断，就可以推断出⽓纹产⽣的原因，继⽽制定出相对应的消除措施⽅案进⾏解决。
⼆、⽓纹产⽣的原理⽓纹是塑料在充模过程受到⽓体的⼲扰⽽出现在制品表⾯熔料流动⽅向上的缺陷。
⽓体的成份包括⽔汽、分解⽓、空⽓，可见，⽓纹存在的根本原因是有⽓体存在，如果⾼温熔融态塑料流体在填满模具之前，不能将⽓体顺畅排出，⽓体就会与塑料熔体混合流动，冷却成型后，内部⽓体形成⽓孔，外部⽓体产⽣流动痕迹，即⽓纹[1]。
事实上，在注塑过程中⽓体的存在是不可避免的，⽽且有相当⼀部分残留在塑料内部。
当模内压⼒⾜够⼤，⽓体含量没有超过⼀定的限度时，⽓体以分散的状况溶解到塑料⾥⾯去；但当模内压⼒不够⼤，⽽⽓体含量⼜超过⼀定的限度时，这些⽓体便从熔融塑料中纷纷释放出来，到达制品表⾯⽽形成⽓纹。
造成⽓纹缺陷的主要原因有六点：1 注塑设备与注塑产品不相配；2 模具排⽓槽设计太少或太⼩；3 ⽣产⼯艺的影响；4塑料熔体⾃⾝不断地产⽣⽓体；5 注塑设备所处的环境湿度⼤；6 塑料熔体流动性差。
1. 注塑设备的影响设备的选择要合理，如果制品与浇⼝凝料料重之和⼩于最⼤注射量的20%, 则剩下的原料会因螺杆的旋转产⽣的剪切⼒，机筒的加热⽽分解产⽣⽓体。
如果⼤于最⼤注射量的80%，则会出现熔料受热不均的现象，很难以成型精密制品。
螺杆设计如果合理, 与所加⼯的塑料种类匹配, 成型⼯艺范围就会相对较宽; 否则成型⼯艺范围可能很窄甚⾄不能成型制品。
注塑时进胶口气纹,成因及改善对策。
注塑时进胶口气纹，成因及改善对策。
塑胶产品进胶口气纹一般的解决方法有：
1、如果有回料添加的，先停止使用试试。
2、彻底烘干原料，且产生等待中不能让其再受潮。
3、熔化段一定要将原料完全熔化，此段压缩比大，容易排气，进入均化段仍有气体将很难排出。
适当提高熔化段温度。
4、增加背压，此举是为了加大排气压力，利于熔化段将原料中气体压出。
5、进胶口气纹很有可能是最后保压时补充进料造成的，降低均化段温度防止降解。
6、保压时注射速度降低。
7、如果分型面在进胶口经过，合模调松一点试试。
8、工艺措施如果无效，应尝试放大浇口尺寸，在进胶口附近开设排气槽等。
塑胶产品常见缺陷及改善办法(1)
缺陷： 气纹
Defect: air lines
气纹
气纹的改善对策
• 工艺: • 1. 降低注射速度 • 2. 增加料筒温度 • 模具: • 1. 增大浇口截面积 • 2. 提高模腔表面温度 • 3. 加深冷料井
缺陷： 气花
气花
Defect: air streaks
气花的改善对策
• 工艺: • 1. 降低注射速度 • 2 . 充分干燥原料 • 3. 增加料筒温度 • 4. 提高背压 • 5 . 减少松退行程 • 模具: • 1. 增大浇口及流道的截面积 • 2. 提高模腔表面温度
• 模具 1.降低浇口及流道截面积 2.降低模腔表面温度 3.减少排气槽截面积
缺陷： 变形
Defect: deformation
变形
变形改善对策
• 工艺: • 1.降低保压压力及保压时间 • 2.降低背压 • 3.延长冷却时间 • 模具: • 1.增加浇口截面积 • 2.均匀模腔表面温度
缺陷： 蛇纹
拖白改善对策
• 工艺: • 1.降低保压压力及保压时间 • 2.降低注射速度及注射压力 • 模具: • 1.优化模腔蚀纹 • 2.加大出模斜度
缺陷： 拉白
Defect:Pulling-whitening
拉白
拉白改善对策
• 工艺: • 1.降低保压压力及保压时间 • 2.降低注射速度及注射压力 • 3.延长冷却时间 • 4.降低顶出速度及顶出压力 • 模具: • 1.加出模斜度 • 2.省顺骨位
缺陷： 皱纹 Defect: record grooves effect 皱纹
皱纹改善对策
• 工艺 • 1.提高注射速度 • 2.提高注射压力及保压压力 • 3.提高料筒温度 • 模具 • 1.增大浇口及流道截面积 • 2.提高模腔表面温度
注塑制品常见问题的解决方法
注塑制品常见问题的解决方法➢塑料制品出现凹痕和气孔的原因及解决方法一、产生凹痕和气孔的原因。
1、材料中有水分和挥发物。
2、产品厚度不均且相差过大；3、模具内压力不足，注射量、压力、时间、速度、周期不足。
4、模具冷却不充分，由于冷却时间不足而产生的变形。
二、相关联的知识1、在产品生产过程中，产品凹痕和气孔是不良现象中发生频率最高的，注入模具的塑料在冷却时发生体积收缩，早冷却部分即表面首先硬化，内部就会产生气泡，所谓凹痕就是冷却慢的部分在气泡收缩的方向产生了显眼的凹面；所谓气孔指模具内的材料从表面开始固化，对模具内的全部容积来讲材料相对不足，由于这个原因产生了真空状态的孔，一般发生在制品厚的地方和注料口处。
2、收缩性大的材料也容易产生凹痕。
当要改变成型条件来消除凹痕时，应该把设定条件往收缩小的方向设定。
即模温、料筒温度降低，射出压力提高，但是应该注意由此可能会引起残余内应力。
3、因为凹痕以不显眼为好，所以不影响外观的时候，在模具上加工成腐蚀的模样，例如纹状、粒状等。
如果成型材料是抗冲击性聚苯乙烯HIPS（聚苯乙烯PS的一种）时，用降低模温来降低光洁度也有效果。
但是这些方法一旦有凹痕发生，想修理磨光产品就有困难。
4、透明产品有气孔就成问题，不透明产品有气孔没有使用上的障碍且产品内也不宜看到。
5、由于水分以及挥发物产生的气孔，一般都扩散到制品的所有部分，气孔的形状一般较小。
三、解决的方法1、即时：提高射出压力，延长射出保压时间，降低料筒温度和模具温度，水分和挥发物引起时应充分干燥材料，在产生凹痕的地方强制冷却。
2、短期：在产生凹痕的地方补上流边。
在产生凹痕的地方的材料通过有狭小的场所时，把这部分加厚。
3、长期：应彻底避免设计制品厚度的差异。
容易产生凹痕的加强筋，狭长的形状应尽量短。
应增大浇口、主流道、分流道、喷嘴孔。
改进排气。
四、由于材料的差异成型收缩性大的材料凹痕也大，例如聚乙烯PE、聚丙烯PP，即使只要稍微的加强筋，就会产生凹痕。
产生气纹的原因与解决技巧
产生气纹的原因与解决技巧注塑件的小凸台部位，在模具相对应的位置是一个小空腔。
在射胶过程中，当熔胶经过小空腔时，空腔内的空气被熔胶冲击后向空腔外排出，注塑件就这样在小凸台的根部留下一片气纹或射状纹。
这种气纹的害处除了严重时影响外观以外,有时很轻微的气纹，也会使注塑件在喷了油漆以后产生类似烧胶的哑色纹。
特别是在喷银色或者透明油漆的时候，即使是肉眼都难以辨认的气纹，也会产生哑色纹。
在玩具和电器零件的注塑和喷油生产中，经常就会碰到这样的问题。
要解决这样的问题,我们必须设法使模具小空腔内的空气在射胶过程中，不让其排出空腔之外，产生气纹。
通常，我们可以采用以下两个方法来解决这个问题。
一．改模法如果模具和注塑件的外型允许，可以在模具的小空腔位置增加一只排气针。
在射胶的时候，空腔内的空气很容易通过排气针向模具外排出,从而避免了小凸台根部气纹的产生。
这一方法简单有效，生产比较容易控制，废品率低，对调机技术的要求也比较低，是一个良好的解决办法。
但是，在很多情况下是不允许开排气针的。
这时,就需要采用以下的调机技巧了.二．调机法这一调机的方法是，当熔胶接近小凸台位置时，就要立即转用慢速射胶，让熔胶慢慢地经过小凸台根部。
小空腔内的空气由于未受到熔胶的冲击，也慢慢的被熔胶压入到小空腔的顶部，没有跑出小凸台之外，小凸台的根部也就不会产生气纹问题了。
由于不能一直这样慢慢地射胶，否则会导致注塑件走料不齐.因此,当熔胶通过小凸台根部以后,就要立即转回快速或中速射胶。
使用这一调机方法的要点，是需要找好一级转二级慢速射胶的转级点。
起早了，注塑件容易缺料；起晚了,气纹还会产生。
此外,慢速射胶的速度也一定要够慢，必须慢到不产生气纹为止，太慢了又容易产生缺料问题。
这一调机技术需要一定的调机经验，初学者不易掌握，需要在实践中慢慢练习，但它却是初学者必须学会掌握的一个技巧性技术.学会使用“模具透明法”，对加速掌握这一技术就非常有好处。
塑胶件气纹原因对策
塑胶件气纹原因对策一、气纹的原因：1.设计问题：产品结构设计不合理或壁厚不均匀，导致塑胶流动时产生气体聚集，进而形成气纹。
2.注塑设备问题：注射压力过高或注射速度过快，造成塑胶流动速度不均匀，易产生气纹。
3.模具问题：模具表面有损伤或磨损，使得塑胶在注射过程中进入模具时产生气泡。
4.材料问题：塑胶材料中含有挥发性成分或含水量过高，容易在注射过程中生成气泡。
二、对策：1.设计上的对策：（1）优化产品结构设计，合理确定产品的壁厚，避免局部过厚或过薄，减少气体聚集的可能。
（2）增加产品的浇口、排气孔等设计，提高整个注射过程中的排气效果，减少气泡形成。
（3）优化产品的表面纹理设计，合理选择适合的纹理深浅和纹理方向，减少气纹的可见性。
2.注塑设备上的对策：（1）合理调整注射压力和注射速度，避免压力过高或注射速度过快，造成塑胶流动不均。
（2）增加塑胶熔体的停留时间，通过增大熔融区容积或调整料筒温度等方式，让气体有更多的时间逸出。
（3）检查和保养注射机的喷嘴、机筒等部件，确保没有损坏或堵塞，以保证塑胶流动的均匀性和顺畅性。
3.模具上的对策：（1）定期检查和维护模具的表面，确保没有明显的损伤或磨损，及时修复或更换模具。
（2）对模具进行充分的冷却，避免温度过高，导致塑胶固化不均，产生气泡。
（3）合理设计模具的排气通道，避免塑胶在注射过程中过多地附着在模具表面，阻塞排气通道。
4.材料上的对策：（1）选择适合的塑胶材料，避免含有过多的挥发性成分或含水量过高的材料。
（2）对塑胶材料进行预干燥处理，降低含水量，减少气泡形成的可能性。
（3）避免使用老化或质量欠佳的塑胶原料，以保证成型品的质量和表面光洁度。
综上所述，避免塑胶件气纹问题的发生，需要从设计、设备、模具和材料等多个方面进行综合考虑和控制。
只有加强对气纹产生原因的了解，并采取相应的对策措施，才能有效地减少塑胶件气纹的发生，提高制品的质量和外观。
注塑问题及解决方案(3篇)
第1篇一、引言注塑成型是一种常见的塑料加工方式，广泛应用于汽车、电子、家电、医疗器械等领域。
注塑成型具有生产效率高、精度高、成本低的优点，但在实际生产过程中，常常会遇到各种问题。
本文将针对注塑过程中常见的问题及解决方案进行探讨。
二、注塑问题及解决方案1. 塑料熔体流动不平衡（1）问题表现：塑料熔体在模具内部流动不平衡，导致注塑制品表面出现凹痕、气泡、纹路等缺陷。
（2）原因分析：模具设计不合理、注塑机参数设置不当、原料质量不合格等。
（3）解决方案：①优化模具设计：合理设计模具流道，使熔体在模具内部流动均匀。
②调整注塑机参数：合理设置注塑速度、压力、温度等参数，确保熔体在模具内部流动均匀。
③提高原料质量：选用质量合格的原料，避免原料中存在杂质、水分等影响熔体流动。
2. 注塑制品表面缺陷（1）问题表现：注塑制品表面出现麻点、划痕、斑痕等缺陷。
（2）原因分析：模具表面粗糙、原料表面污染、冷却不足等。
（3）解决方案：①提高模具表面光洁度：对模具表面进行抛光、电镀等处理，提高模具表面光洁度。
②清理原料：选用质量合格的原料，并确保原料表面清洁。
③加强冷却系统：优化冷却水道设计，提高冷却效率，确保制品表面冷却均匀。
3. 注塑制品尺寸不稳定（1）问题表现：注塑制品尺寸偏差较大，影响产品性能。
（2）原因分析：注塑机精度不足、模具精度不足、原料收缩率不一致等。
（3）解决方案：①提高注塑机精度：选用高精度注塑机，确保注塑过程稳定。
②提高模具精度：选用高精度模具，减少制品尺寸偏差。
③选用收缩率一致的原料：选用收缩率一致的原料，降低制品尺寸偏差。
4. 注塑制品变形（1）问题表现：注塑制品在冷却过程中出现变形，影响产品性能。
（2）原因分析：冷却不均匀、模具设计不合理、原料性能不佳等。
（3）解决方案：①优化冷却系统：合理设计冷却水道，确保制品冷却均匀。
②优化模具设计：设计合理的冷却系统，提高制品冷却均匀性。
③选用性能稳定的原料：选用性能稳定的原料，降低制品变形风险。
塑胶件气纹原因对策
塑胶件气纹原因对策塑胶件气纹是制造塑胶制品过程中常见的质量问题之一、气纹是指塑胶件表面出现的细小或粗大的气泡痕迹。
这些气泡痕迹会影响塑胶件的外观质量，降低产品的价值和可靠性。
在本文中，我们将讨论塑胶件气纹的原因和对策。
1.塑料材料的选择：选择不合适的塑料材料可能导致气泡的形成。
一些塑料材料容易吸湿和分解，从而在加工过程中释放出气体。
2.加工温度：加工温度是影响塑胶件气泡形成的重要因素。
过高或过低的加工温度都会导致气泡形成。
过高的温度会使塑料材料产生过多的气体，而过低的温度会使气体无法从塑料中逸出。
3.模具设计：不合理的模具设计也是造成气泡的原因之一、例如，模具中的排气系统设计不良，或者模具中存在死角，会导致气体无法顺畅排出。
4.注塑过程：注塑过程中的一些问题也会导致气泡产生，如注射速度太快，使气体无法逸出；注塑压力太高，使气泡被压入塑胶中等。
为了减少或消除塑胶件气纹问题，可以采取以下对策：1.合理选择塑料材料：根据产品的特性和要求，选择合适的塑料材料。
避免使用容易吸湿和分解的材料，选择具有良好流动性的材料可以减少气泡的形成。
2.控制加工温度：通过合理控制加工温度，确保塑料材料在注射过程中能够充分流动并排出气体。
对于不同的塑料材料，需要进行合适的温度调节，确保加工温度能够满足塑料的需求。
3.优化模具设计：合理设计模具结构，确保排气系统畅通无阻，避免出现死角。
在模具设计中考虑注塑过程中气体的排出，保证气体能够顺畅逸出而不产生气泡。
4.优化注塑过程：在注塑过程中，控制注射速度和注塑压力，使塑料材料能够均匀充填模具腔体，避免气泡的形成。
此外，定期清理和维护注塑设备，确保设备的正常运行。
5.检测和控制质量：建立严格的质量控制体系，对每个生产批次的塑胶件进行检测。
在制造过程中及时发现和解决问题，确保产品质量达到标准要求。
总之，塑胶件气纹是制造塑胶制品过程中常见的质量问题。
通过合理选择塑料材料、控制加工温度、优化模具设计和注塑过程等对策，可以减少或消除塑胶件气纹的问题，提高产品的质量和可靠性。
塑料制品产生气纹的分析及消除措施
塑料成品产朝气纹的剖析及清除措施摘要:针对塑料成品产朝气纹的缺点,对注塑装备,模具,材料机能,工艺参数及四周情况等身分进行研讨,剖析了产朝气纹的原因,又依据不合气纹的特色,采纳了响应的清除措施,可以或许有用地解决此类缺点.症结词:气纹;排气;流淌性一.引言气纹是轻易产生且很难清除的质量缺点.气纹不但仅会影响产品的外不雅,还会影响产品的强度.国内有关技巧材料对产朝气纹的机理进程涉及的不久不多,造成操纵人员碰到具体问题时,不克不及快速找到问题产生的原因,不知该采纳哪些工艺措施,问题得不到实时的解决,导致资本大量糟蹋,会对企业造成伟大的损掉.针对塑料成品产朝气纹这一缺点,本文对其产生身分进行了剖析和研讨,具体的阐述了气纹的产活力理及现象,又依据不合气纹的特色,制订了响应的应对措施.在临盆进程中,依据不雅察到的现象做出精确的断定,就可以揣摸出气纹产生的原因,继而制订出相对应的清除措施计划进行解决.二.气纹产生的道理气纹是塑料在充模进程受到气体的干扰而出如今成品概况熔料流淌偏向上的缺点.气体的成份包含水汽.分化气.空气,可见,气纹消失的根起源基础因是有气体消失,假如高温熔融态塑料流体在填满模具之前,不克不及将气体顺畅排出,气体就会与塑料熔体混杂流淌,冷却成型后,内部气体形成气孔,外部气体产生流淌陈迹,即气纹[1].事实上,在注塑进程中气体的消失是不成防止的,并且有相当一部分残留在塑料内部.当模内压力足够大,气体含量没有超出必定的限度时,气体以疏散的状况消融到塑料里面去;但当模内压力不敷大,而气体含量又超出必定的限度时,这些气体便从熔融塑估中纷纭释放出来,到达成品概况而形成气纹.造成气纹缺点的重要原因有六点：1 注塑装备与注塑产品不相配;2 模具排气槽设计太少或太小;3 临盆工艺的影响;4塑料熔体自身不竭地产朝气体;5 注塑装备所处的情况湿度大;6 塑料熔体流淌性差.1.注塑装备的影响装备的选摘要合理,假如成品与浇口凝料料重之和小于最大打针量的20%,则剩下的原料会因螺杆的扭转产生的剪切力,机筒的加热而分化产朝气体.假如大于最大打针量的80%,则会消失熔料受热不均的现象,很难以成型周详成品.螺杆设计假如合理, 与所加工的塑料种类匹配, 成型工艺规模就会相对较宽; 不然成型工艺规模可能很窄甚至不克不及成型成品.不合型号.大小的注塑机其射嘴的孔也是各有差别的,有2.5MM.3.5MM.5MM等等,机械越大其射嘴孔响应也就越大.喷嘴孔太小.物料在喷嘴处流涎或拉丝.机筒或喷嘴有障碍物或毛刺,高速料流经由时产生摩擦热使料分化产朝气体,气体来不及排出会产朝气纹现象.2.模具排气不畅的影响在高温高压下,低黏度熔融塑料忽然穿越狭小的浇口,熔融原料打针进入模具型腔的时光很短 ,进入具有较大自由空间的型腔,形成高压喷射状况,夹带了流道和型腔内消失的空气.原料在模具中的填充进程又是气体被排出的进程,模具分型面缺少须要的排气孔道或排气孔道缺少.堵塞.地位不好,又没有嵌件.顶针之类加工裂缝排气,使流道和型腔中的空气不克不及在塑料进入的同时离去,极易造成气体被裹入高温熔体中,跟着熔体的流淌,气体逸出熔体概况,形成流淌陈迹[2].3.临盆工艺的影响假如打针压力过高.打针速渡过快,模具中的气体来不及排出,就会受到急剧紧缩,骤然积累大量机械能,从排气槽释放的气体又急剧膨胀将机械能转化成热能敏捷释放出来,极易造成排气槽部位零件概况过烧,产生焦斑.除此之外,还会产生物料摩擦热过高,轻易造成熔料因温度偏高而降解或变色;同时,过快的打针熔料流速会让模腔内空气被急剧加压而升温,也会使熔料会合处因降解而消失焦黄色. 但假如打针速渡过慢,注塑成型成品用时光增长,熔料受降温的影响充满模腔的时光加长,流淌所受到的阻力加大,如许会造成成型成品消失冷合料缝痕,还会造成原料的温度大幅度降低,随温度降低,原料的粘度升高,流淌性变差,一方面负气体不克不及实时从熔融原估平分别出来反而产生流纹,另一方面就是熔体前沿温度的急速冷却形成了高粘度流淌体,阻碍了气体向前流淌排出,在经由过程模腔狭小区域（如零件薄壁区域）时,受到很大阻力,使熔体内部压力升高,轻易形成高温炽热气体,产生零件概况过烧现象.4.塑料熔体自身产朝气体的影响假如注塑装备合适临盆某种产品,塑料模具设计合理,排气顺畅,但塑料自身不竭产朝气体,那么塑料熔体在射胶进程和冷却成型进程中依旧会产朝气纹.自身产朝气体重要有两种类型：（1）水蒸汽的影响水蒸汽起源主如果原材料受潮时接收的水分,熔胶进程中,原材料受热,水分被不竭蒸发逸出,射入模具后,塑料熔体概况水蒸汽遇冷敏捷冷凝,在零件概况形成蒸汽纹.假如模具排气不良,炽热的水蒸汽就会造成零件概况过烧现象.（2）分化气体的影响一些质量差的塑料熔胶进程中,因为受高温或高剪切力（螺杆转速过快.背压过高）影响,一些易挥发相直接从熔体中逸出;特殊是当含有微量杂质或微量水分时,可能产生催化裂化反响.造成塑料产生分化气的原因：熔体温渡过高,造成分化;料筒温渡过高,或料筒的发烧圈掌握掉调.小成品用大机,或缓冲垫量过大,或料筒内的呆料.逝世角处因长期受热而分化,或成型周期太长,使熔体在料筒里的逗留时光过长而造成分化;熔体在料筒里的剪切过大,螺杆的紧缩比过大,螺槽太浅等,再加上螺杆转速过大,背压过大等.5.注塑装备所处的情况影响当注塑机处于潮湿的情况中,空气湿渡过大空气湿渡过大,碰到冷的模具而凝集成水的水珠（如模温低于露点）,造成模具的模穴内带有微量的水分,这些水分被熔料汽化后成水蒸气,气体来不及排出便会产朝气纹现象.6.熔体流淌性差的影响很多塑料具有熔体流淌性差的性质,它对气纹产生的影响有两种类型,一种是塑料在熔胶阶段产生的气体不克不及实时逸出并从料筒后段排出,导致其最终被带入模具中;另一种是在模具中使裹入塑料熔体中的气体不实时逸出.三.典范实例剖析内心罩塑件图气纹具有气纹的内心罩图该内心罩是在800T注塑机中临盆的,产品图号53A-05171,毛重801g,净重792g,材料商标ABS/VK125,成型周期65s.1.内心罩消失气纹的原因经剖析造成气纹的原因重要有：⑴熔料温度或模具温渡过低;⑵打针速度.压力过高;⑶背压偏低;⑷模具排气不良;⑸原料湿润不充分或过热分化;⑹模具浇注体系出缺点.改良计划⑴恰当进步料筒温度,负气体轻易逸出,但PC/ABS塑料温度不克不及超出270℃,防止高温分化,影响PC/ABS塑料机能.⑵恰当降低打针压力.打针速度,负气体有充分时光排出.应当留意的是,打针压力和打针速度是互相联系关系的,调剂时不克不及采纳同时转变两者的方法,因为进行调剂时其实不克不及肯定造成气纹的原因毕竟是注塑压力过大照样打针速渡过大.精确的办法是先选择个中一个参数进行调剂,然后看其产生的后果,再决议下一步的操纵.⑶增长背压,进步熔料速度,可以使裹入原估中的空气以及原料自身易挥发相产生的气体从料筒后段充分排出.⑷改良模具的排气.包管注塑进程中物料填充到模具内时所产生的各类气体顺遂的排出模具.⑸原材料应当充分湿润,建议70℃～80℃,烘料时光很多于4h,并做好防潮措施（特殊在阴雨天）,防止水蒸汽的影响[3].及格的内心罩图四.结语注塑成品上的气纹会降低成品的强度,影响外不雅, 是以气纹是注塑成品掉效的一个重要原因.气纹区域材料的形态构造是影响成品机能的直接原因, 要清除或减吝啬纹对成品机能的影响, 以进步成品的机能, 应充分斟酌不合材料形成的气纹的形态构造.只有经由过程精确地熟悉气纹区域材料的形态构造与成品机能的关系, 才干在工业临盆中合理地选择模塑材料.这对于进步注塑成品的质量, 延伸注塑成品的应用寿命具有重要意义.参考文献[1]刘西文:打针成型技巧疑难问题解答.北京:印刷工业出版社,2011.[2]李海梅:注塑成型及模具设计适用技巧.北京：化学工业出版社,2002．[3]崔继耀:注塑临盆疑难问题与对策.北京：国防工业出版社,2008.。
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塑料制品产生气纹的分析及消除措施
摘要:针对塑料制品产生气纹的缺陷，对注塑设备，模具，材料性能,工艺参数及周围环境等因素进行研究，分析了产生气纹的原因，又根据不同气纹的特点，采取了相应的消除措施，能够有效地解决此类缺陷。
关键词:气纹;排气;流动性
一、引言
气纹是容易产生且很难消除的质量缺陷。
气纹不仅仅会影响产品的外观，还会影响产品的强度。
国内有关技术资料对产生气纹的机理过程涉及的不多，造成操作人员遇到具体问题时，不能快速找到问题产生的原因，不知该采取哪些工艺措施，问题得不到及时的解决，导致资源大量浪费，会对企业造成巨大的损失。
针对塑料制品产生气纹这一缺陷，本文对其产生因素进行了分析和研究，详细的阐述了气纹的产生机理及现象，又根据不同气纹的特点，制定了相应的应对措施。
在生产过程中，根据观察到的现象做出准确的判断，就可以推断出气纹产生的原因，继而制定出相对应的消除措施方案进行解决。
二、气纹产生的原理
气纹是塑料在充模过程受到气体的干扰而出现在制品表面熔料流动方向上的缺陷。
气体的成份包括水汽、分解气、空气，可见，气纹存在的根本原因是有气体存在，如果高温熔融态塑料流体在填满模具之前，不能将气体顺畅排出，气体就会与塑料熔体混合流动，冷却成型后，内部气体形成气孔，外部气体产生流动痕迹，即气纹[1]。
事实上，在注塑过程中气体的存在是不可避免的，而且有相当一部分残留在塑料内部。
当模内压力足够大，气体含量没有超过一定的限度时，气体以分散的状况溶解到塑料里面去；但当模内压力不够大，而气体含量又超过一定的限度时，这些气体便从熔融塑料中纷纷释放出来，到达制品表面而形成气纹。
造成气纹缺陷的主要原因有六点：1 注塑设备与注塑产品不相配；2 模具排气槽设计太少或太小；3 生产工艺的影响；4塑料熔体自身不断地产生气体；5 注塑设备所处的环境湿度大；6 塑料熔体流动性差。
1.注塑设备的影响
设备的选择要合理，如果制品与浇口凝料料重之和小于最大注射量的20%,则剩下的原料会因螺杆的旋转产生的剪切力，机筒的加热而分解产生气体。
如果大于最大注射量的80%，则会出现熔料受热不均的现象，很难以成型精密制品。
螺杆设计如果合理, 与所加工的塑料种类匹配, 成型工艺范围就会相对较宽; 否则成型工艺范围可能很窄甚至不能成型制品。
不同型号、大小的注塑机其射嘴的孔也是各有差异的，有2.5MM、3.5MM、5MM等等，机器越大其射嘴孔相应也就越大。
喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解产生气体,气体来不及排出会产生气纹现象。
2.模具排气不畅的影响
在高温高压下，低黏度熔融塑料突然穿越狭窄的浇口，熔融原料注射进入模具型腔的时间很短，进入具有较大自由空间的型腔，形成高压喷射状态，夹带了流道和型腔内存在的空气。
原料在模具中的填充过程又是气体被排出的过程，模具分型面缺乏必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不好，又没有嵌件、顶针之类加工缝隙排气，使流道和型腔中的空气不能在塑料进入的同时离去，极易造成气体被裹入高温熔体中，随着熔体的流动，气体逸出熔体表面，形成流动痕迹[2]。
3.生产工艺的影响
如果注射压力过高、注射速度过快，模具中的气体来不及排出，就会受到急剧压缩，骤然积聚大量机械能，从排气槽释放的气体又急剧膨胀将机械能转化成热能迅速释放出来，极易造成排气槽部位零件表面过烧，产生焦斑。
除此之外，还会产生物料摩擦热过高，容易造成熔料因温度偏高而降解或变色；同时，过快的注射熔料流速会让模腔内空气被急剧加压而升温，也会使熔料汇合处因降解而出现焦黄色。
但如果注射速度过慢，注塑成型制品用时间增加，熔料受降温的影响充满模腔的时间加长，流动所受到的阻力加大，这样会造成成型制品出现冷合料缝痕，还会造成原料的温度大幅度下降，随温度降低，原料的粘度升高，流动性变差，
一方面使气体不能及时从熔融原料中分离出来反而产生流纹，另一方面就是熔体前沿温度的急速冷却形成了高粘度流动体，阻碍了气体向前流动排出，在通过模腔狭窄区域（如零件薄壁区域）时，受到很大阻力，使熔体内部压力升高，容易形成高温灼热气体，产生零件表面过烧现象。
4.塑料熔体自身产生气体的影响
如果注塑设备适合生产某种产品，塑料模具设计合理，排气顺畅，但塑料自身不断产生气体，那么塑料熔体在射胶过程和冷却成型过程中依然会产生气纹。
自身产生气体主要有两种类型：
（1）水蒸汽的影响
水蒸汽来源主要是原材料受潮时吸收的水分，熔胶过程中，原材料受热，水分被不断蒸发逸出，射入模具后，塑料熔体表面水蒸汽遇冷迅速冷凝，在零件表面形成蒸汽纹。
如果模具排气不良，灼热的水蒸汽就会造成零件表面过烧现象。
（2）分解气体的影响
一些质量差的塑料熔胶过程中，由于受高温或高剪切力（螺杆转速过快、背压过高）影响，一些易挥发相直接从熔体中逸出；特别是当含有微量杂质或微量水分时，可能发生催化裂化反应。
造成塑料产生分解气的原因：熔体温度过高，造成分解；料筒温度过高，或料筒的发热圈控制失调。
小制品用大机，或缓冲垫量过大，或料筒内的呆料、死角处因长期受热而分解，或成型周期太长，使熔体在料筒里的停留时间过长而造成分解；熔体在料筒里的剪切过大，螺杆的压缩比过大，螺槽太浅等，再加上螺杆转速过大，背压过大等。
5.注塑设备所处的环境影响
当注塑机处于潮湿的环境中，空气湿度过大空气湿度过大，遇到冷的模具而凝聚成水的水珠（如模温低于露点），造成模具的模穴内带有微量的水分，这些水分被熔料汽化后成水蒸气，气体来不及排出便会产生气纹现象。
6.熔体流动性差的影响
许多塑料具有熔体流动性差的性质，它对气纹产生的影响有两种类型，一种是塑料在熔胶阶段产生的气体不能及时逸出并从料筒后段排出，导致其最终被带
入模具中；另一种是在模具中使裹入塑料熔体中的气体不及时逸出。
三、典型实例分析
仪表罩塑件图
气纹
具有气纹的仪表罩图
该仪表罩是在800T注塑机中生产的，产品图号53A-05171,毛重801g，净重792g，材料牌号ABS/VK125，成型周期65s。
1.仪表罩出现气纹的原因
经分析造成气纹的原因主要有：⑴熔料温度或模具温度过低；⑵注射速度、
压力过高；⑶背压偏低；⑷模具排气不良；⑸原料干燥不充分或过热分解；⑹模
具浇注系统有缺陷。
2.可行的改进方案
⑴适当提高料筒温度，使气体容易逸出，但PC/ABS塑料温度不能超过270℃，防止高温分解，影响PC/ABS塑料性能。
⑵适当降低注射压力、注射速度，使气体有充分时间排出。
应当注意的是，注射压力和注射速度是相互关联的，调整时不能采取同时改变两者的方式，因为进行调整时并不能确定造成气纹的原因究竟是注塑压力过大还是注射速度过大。
正确的方法是先选择其中一个参数进行调整，然后看其产生的效果，再决定下一步的操作。
⑶增加背压，提高熔料速度，可以使裹入原料中的空气以及原料自身易挥发相产生的气体从料筒后段充分排出。
⑷改善模具的排气。
保证注塑过程中物料填充到模具内时所产生的各种气体顺利的排出模具。
⑸原材料应该充分干燥，建议70℃～80℃，烘料时间不少于4h，并做好防潮措施（特别在阴雨天），防止水蒸汽的影响[3]。
合格的仪表罩图
四、结语
注塑制品上的气纹会降低制品的强度，影响外观, 因此气纹是注塑制品失效的一个重要原因。
气纹区域材料的形态结构是影响制品性能的直接原因, 要消除或减小气纹对制品性能的影响, 以提高制品的性能, 应充分考虑不同材料形成的气纹的形态结构。
只有通过正确地认识气纹区域材料的形态结构与制品性能的关系, 才能在工业生产中合理地选择模塑材料。
这对于提高注塑制品的质量, 延
长注塑制品的使用寿命具有重要意义。
参考文献
[1] 刘西文:注射成型技术疑难问题解答.北京:印刷工业出版社，2011.
[2] 李海梅:注塑成型及模具设计实用技术.北京：化学工业出版社，2002．
[3] 崔继耀:注塑生产疑难问题与对策.北京：国防工业出版社，2008.。