催化裂化主分馏塔扩能改造
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项 目
产量 ｔ 一 产率， ／＂ ’ ｈ 鱼
１ ６ ２
吕． １ ３｛
产量／＂一 １＊， ｔ ｔ Ｉ 鱼 ｈ － ＇
１７． ３ ５ １ ．５ ９７ １７．５ １ ７
１ ０． ０ ０ ０
抽出、 返回口 及人孔进行了相应的改造； 对上部板 间距作了适当调整； 对部分热电偶作了相应移位。
原料 焦化蜡油 减压蜡油 减压渣油 产品 干气 酸性气 液化石油气 汽油 轻柴油 重柴油 油浆 焦炭 损失
工况２ 第二阶段最大产柴油方案， ： 装置处理
量 １ ａ年开工时间 ８ ｈ Ｍ／ ， ｔ ４０ ０ ｏ 根据表 １ 提供的装置物料平衡数据和表 ２ 提
破 １ ａ Ｍ／。生产方案以柴油为主， ｔ 出重柴油。 该装置的主分馏塔改造前主要存在的问题是 在较大处理量、 柴油生产方案条件下， 分馏塔中下
炼 油 技 术
２０ 年 ３ ０５ 月
工 与 程
Ｆ ＇ＯＬ Βιβλιοθήκη BaiduＭ ｎＮＥ Ｙ ＥＮＧＩ Ｅ Ｎ Ｇ Ｅｔｔ Ｅ Ｊ Ｒｈ １ Ｒ Ｎ ＥＲＩ
第 ３ 卷第 ３ ５ 期
催化裂化主分馏塔扩能改造
高有飞， 谢凯云２ 刘 兴‘ 张振千， 蔡连波‘ 刘家海２ 俞晓梅３
１中国石化集团洛阳石油化工工程公司工程研究院（ ． 河南省洛阳市４１ ３ ７ ０） ０ ２中国石化武汉分公司（ ． 湖北省武汉市（０８） １ ２ ０ ３ 浙江工业大学（ ． 浙江省杭州市 ３ ０ ） １１ ０４
４ 结 论
（） １催化裂化主分馏塔分离技术在 Ｉ 套重油 催化裂化装置的工业应用， 提高了该装置的处理
能力。
（） ２通过对催化裂化主分馏塔的改造， 将液化 石油气收率提高了２３ 个百分点， ．９ 液体收率由原
来的８． ％提高到目 ４９ ９ 前的８． ％， ６７ 提高了 １ ９ ８ ． ７ 个百分点， 从提高轻组分收率方面也可获得可观
步提高冷回流温度来减轻结盐程度。
顶 循环油流量／ －－ ｋ ｈＩ ｇ
一中抽出温度／ ℃ 一中返塔温度／ ℃
１０ ７
一中 量 ｋ ｈ＇ 流 ／－ ｇ－
二中抽出温度／ ℃ 二中返塔温度／ ℃
１３ ３ ２ ０ ３
３０ ３ ２ 印
二中 量／ｇ 一 流 ｋ＂ ’ ｈ
循环油浆返塔温度／ ℃ 循 浆流量／ － 环油 ｋ ｈ’ ｇ一
摘要： 介绍了催化裂化主分馏塔技术， 其特点在于综合了高效导流浮阀塔盘、 Ｄ 塔盘、Ｖ 塔盘三者的优点， Ｔ Ｊ Ｆ ＬＧ 根据催化裂化主分馏塔各段不同的汽液负荷及结盐、 结焦情况， 采用不同的塔盘。采用该技术后结盐、 结焦堵塞塔 盘的状况基本消除， 液化石油气收率提高 了２３ 个百分点， ． ９ 在汽油回炼量增加 ２ ｔ 的情况下， ０ ／ ｈ 该装置的处理能力
降液管 分配比， 液流程数 ％
线５ ３５ ４ ２一８ ５ ２ 顶循 Ｔ Ｄ 塔盘 ＦＪ 液化石油气 ２ ５０ １ ８
汽油 轻柴油 重柴油 油浆 焦炭 损失
５ ００ ００ ４ ０５ ２４ ６ ８５ ２ １ ６５ ３ ３ ９１ 一０ （ ９ ５０ ７
０ ０
６６ ．５ ７ ３ ４．５ １ ．０ ９０
１ ３ ４． ６
９ ．８ ３６
２ ９ ３．４
８ ．４ ５６ ００ ．０
０的 ．
１７． ３ ５ ４．８ ７
０． ８ ６
１０ ０ ０ ．０
３６ ．２ ０４ ．５
１０ ０ ０ ．０
３４ ．８ ０５ ．０ ２ ．２ ００
２ 功 ３１ ３． ６． ７． 仓
：２ｌ 朋 ６２ ２４ １２ ４３
原来， 催化裂化主分馏塔存在柴油经常抽出 不上量的问题， 这可能与操作负荷较低， 抽出层塔 盘漏液有关。粗汽油回炼后， 这种情况估计会有 所减轻。某些情况下， 抽出斗设计不合理， 也会发 生这种情况。故本次设计考虑将柴油抽出层塔盘 改为导流浮阀塔盘以改善该层塔盘的操作状态。 对于回炼油段， 本次设计采用抗堵性较好的 ＬＧ塔盘， Ｖ 以缓解该段的结焦问题。
仍能山原来的 １ ６ ａ ． Ｍ／ 提升到 １１ Ｍ／， ０ ｔ ． ｔ 且产品质量良好。 ６ ａ 关键词： 催化裂化装置 主分翻塔 Ｄ 浮阁塔盘 Ｄ 塔盘 ＬＧ塔盘 技术改造 扩能 Ｌ Ｊ Ｖ
催化裂化主分馏塔扩能改造后， 一般随着顶
循、 中段回流取热量的增加， 使得该段液体负荷相 应增加许多， 采用当今常用的一些传质元件很难
１ ６ ７．３
３ ８ ９． １ ２ ６ ４． ８
２７ ５４ ３２ 东 ４．
…５３ １４ ８９
３ ．７ ９８
２ ．８ ３８ ３０ ．１ ３５ ．６
２８ ．７ ４．５ ９ ５６ ．５
０． ４ ３
８ ７． １
０． ０１
５６ ．８
０．０ ０
第３ 期
高有飞等． 催化裂化主分馏塔扩能改造
油浆中 ３０ ５℃含量下降。 从表４ 可以看出， 本次分馏塔改造效果良 好， 明显改善， 具体表现在以下几个方面： （） １分馏塔处理能力大幅提高。在液化石油 气产 率 由改 造 前 的 １． 提 高 到 目前 的 ７ ６％ ３ ２． ％， ００ 汽油回炼增加 ２ ｔ ２ ０ ／ ｈ的情况下， 装置处 理量达到了 １ ． ｔ ， １１ Ｍ／（ ３ ５ 合 ． ｔ 按每年 ８ ０ ７ ／ ｈ ６ ａ ４０ ｈ 计算）分馏塔仍操作正常， ， 且不用出重柴油。 ２０ 年 ３ ９ ０４ 一 月平均处理量为 １ ． ／， ３ ３ ｔ 而期间 ３ ６ ｈ 加工每吨原料的利润为 ３６ Ｂ 单从增加处 ２ Ｒ Ｙ， Ｍ 理量方面， 每年可净增效益 ２ １．ｘ ０Ｒ Ｂ ０５５ ＇ Ｍ Ｙ。 １ （） ２在处理量增加， 液化石油气收率提高 ２３ ． ９ 个百分点， 汽油回炼量增加 ２ ｔ 的情况下， ０ ／ ｈ 从沉
满足该段流体力学的要求。针对这一情况， 采用 高效导流浮阀塔盘、ＦＪ ＴＤ 塔盘、 Ｇ Ｌ 塔盘的成套组 Ｖ 合技术， 成功地将视为没有扩能余地的中国石化 武汉分公司 Ｉ 套重油催化裂化装置主分馏塔的处 理能力由原来的 １ ６ ａ ． ｔ 提高到 １１ Ｍ／ｏ ０ Ｍ／ ． ｔ ６ ａ
１ 装置概况
１ ７一２ ４
１ ４－ １ ６ １ ３
５
轻柴油段 Ｌ Ｇ塔盘 Ｖ 一中段 导流浮阀塔盘 重柴油段 导流浮阀塔盘
１ ０
１ ２
二中 段
回炼油段
导流浮阀塔盘
Ｌ Ｇ塔盘 Ｖ
８
１ ０
表 ２ 主分馏塔主要操作条件 塔顶压力／ Ｐ ＭＡ 塔顶温度／ ℃ 顶循环油抽出温度／ ℃ 顶循环油返塔温度／ ℃
０ ２４ ．２ １ 股 １４ ２ ６ ５ ２ ５ ３ ３ ４ ６
供的操作条件， 对主分馏塔进行了模拟， 塔按工况 １ 设计， 并对工况 ２ 进行了核算。计算表明， 采用 新开发的催化裂化主分馏塔技术完全可以满足装
量， 甚至被迫停工。还有柴油抽不上量的问题也
果
， 一直从事石油化工传质领域的研究， 并取得多项专利和 成
， 联系电 ０ ９ ４ ７ １ 一 １ｇ ｙ ｅ ＠ ． 话： ７一８ ４ ； 、 ； ｏ ｉ １ 二 ３ ８４ Ｅ ｗ ｕ９ ６ ｆ ３
２８ ７
对于分馏塔结盐问题， 从工艺角度看， 操作应
尽量使原料的盐浓度低于３ Ｌ塔顶冷回流温 ｍ／， ｇ
度从４℃提高到 ６９。本次设计， ５ ０ ０ 塔上段采用的 传质元件为抗堵性能良好的ＴＤ 塔盘和 ＬＧ ＦＪ Ｖ塔 盘， 轻度结盐对其影响不大。本次改造， 顶循段塔 盘的操作上限明显提高， 在适当情况下， 可以进一
进行了一系列技术改造， 但实际加工能力仍没突
设计依据是 套重油催化裂化装置 ２０ 年 Ｉ ０１ 的全年平均物料平衡数据， 并参考了装置 ２０ 年 ０１ ９ 月８日 最大处理量 １ ｔ 和处理量 １ ｔ 时 ３ ／ ２ ｈ １／ ５ ｈ 的操作数据。
２２ 工况说明 ．
改造分为以下两个工况： 工况 １第一阶段最大产柴油方案， ： 装置处理 量 １２ ａ年开工时间 ８ ｈ ． ｔ ， Ｍ／ ４０ ０ ｏ
则， 适用于在催化裂化装置的技术改造。
（ 编辑 苏德中）
Ｃ ＡＣＩ Ｙ ＸＰ Ｔ Ｅ ＡＮＳ ＯＮ ＶＡＭ Ｐ Ｇ ＡＰ Ｉ ＲＥ Ｎ Ｉ ＯＦ ＭＡＩ ＲＡＣＴ ＯＮＡＴ ＯＮ ＯＷ ＥＲ ＣＣ Ｉ Ｎ Ｆ Ｉ Ｉ Ｔ Ｎ Ｉ Ｆ ＵＮ Ｔ
部操作困难， 发生液泛， 出现淹塔现象， 同时装置 要进行 Ｍ Ｄ改造， Ｇ 汽油回炼量达 ２ ｔ ， ２ 液化石油 置扩能和产品质量要求。 ／ ｈ 气收率有较大幅度提高， 分馏塔气、 液相负荷也将 收稿日 ２０ 一 ０ ２ 期： ４ １－ ８ ０ 大幅度增加。此外， 该分馏塔塔顶结盐问题严重， 作者简介： 高有飞， 工程师， ８ 年毕业于北京石油化工学 １９ ９ 院 经常堵塞塔盘， 造成塔盘效率降低， 影响产品质
３ 改造效果
的气体是水平的， 防止了液体的返混， 改善了汽液 接触， 浮阀阀腿前端的导流孔， 使气流的推液作用 加强了， 也使阀间区域液体得到活化， 塔板性能得 到了较大的改善。与普通浮阀相比， 压力降可降 低 １％一 ５ 汽相负荷下限降低 １ ， ５ ２％， ／ 汽相负荷 ３ 上限提高 １％一 ５ 塔盘效率提高５ ０ ２％， ％以上。 ＴＤ 塔盘具有结构简单、 ＦＪ 液体通量大、 塔板效 率较高以及抗堵性能好等特点。 ＬＧ塔盘具有结构简单、 Ｖ 液体通量大、 压力降
分馏塔进行简单改造已无法达到扩能要求。针对 这种状况， 提出在分馏塔塔体直径不变的情况下， 采用新型高效传质设备分离技术一 催化裂化主分 馏塔技术， 对塔内件进行技术改造以达扩能目的。
２ 设计简述
２１ 设计依据 ．
中国石化武汉分公司工 套重油催化裂化装置 始建于 １ ５ 原为加工能力 ０６ ａ ９ 年， ７ ． Ｍ／ 的蜡油催 ｔ 化裂化装置， ８ 年引进 Ｓｎ ＆ ｂｔ 公司的 １７ ９ ｔｅ Ｗ ｓｒ ｏ ｅｅ 技术， 改造为加工能力 １ ａ Ｍ／ 的高低并列式两段 ｔ 再生重油催化裂化装置。此后， 虽然围绕着装置 扩能、 节能降耗以及产品分布和产品质量的改善
常常困扰着装置的运转。种种迹象表明， 对该主
炼 油 技 术 与 工 程
２０ 年第 ３ 卷 ０５ ５
表１ 套贡油催化裂化装里物料平衡 ｋ ｈ １ ｇ ／
原料油 产品 干气 １ ００ ５ ０ ０
５ ９０ １
具体改造参数列于表３ ０
表 ３ 改造后塔盘主要参数
塔板层号 塔段 传质元件
塔底温度／ ℃
８ ５５ ７ ３
２０ ７ ２ ２ ６ ６ ２ ９
３０ ５
２３ 改造方案 ． 本次改造在不动塔体的情况下将旧的塔内件 全部拆除， 重新设计 ， 单溢流改为双溢流； 塔盘更 换为高效导流浮阀塔盘、 Ｄ 塔盘、 Ｇ塔盘， Ｔ Ｊ Ｆ Ｌ Ｖ 以
提高处理能力和传质效率。 导流浮阀塔盘， 其优点在于从导流浮阀吹出
的经济效益。
降器顶至分馏塔顶压力降为０２ 一 ． Ｐ， ． ０２ Ｍ ａ与 ２ ４
改造前相近。
（） ３产品质量控制 良好。在塔顶负荷大幅增 加的情况下， 汽油干点仍能控制在 １ ℃左右。在 ８ ０ 不出重柴油的情况下， 轻柴油与油浆的分离效果
（） ３催化裂化主分馏塔分离技术作为一项新 技术， 不仅拓宽了催化裂化装置扩能改造的思路， 也更好地体现了现有装置设备利旧、 节约改造投 资、 缩短施工周期以及节能降耗这一改造设计原
低以及抗堵性能好等特点。 在改造过程中， 为适应新的塔盘方位， 对塔的
装置改造后， 为了考察效果， ２０ 年 ４ 于 ０４ 月 １－ ６日 ４ １ 对该装置进行了 标定。改造前后装置物 料平衡的对比列于表４ ０
表４ 改造前后装置物料平衡对比 一一一一一一一一一 配 ］ 一一 １ Ｕ 一一改 后 造
产量 ｔ 一 产率， ／＂ ’ ｈ 鱼
１ ６ ２
吕． １ ３｛
产量／＂一 １＊， ｔ ｔ Ｉ 鱼 ｈ － ＇
１７． ３ ５ １ ．５ ９７ １７．５ １ ７
１ ０． ０ ０ ０
抽出、 返回口 及人孔进行了相应的改造； 对上部板 间距作了适当调整； 对部分热电偶作了相应移位。
原料 焦化蜡油 减压蜡油 减压渣油 产品 干气 酸性气 液化石油气 汽油 轻柴油 重柴油 油浆 焦炭 损失
工况２ 第二阶段最大产柴油方案， ： 装置处理
量 １ ａ年开工时间 ８ ｈ Ｍ／ ， ｔ ４０ ０ ｏ 根据表 １ 提供的装置物料平衡数据和表 ２ 提
破 １ ａ Ｍ／。生产方案以柴油为主， ｔ 出重柴油。 该装置的主分馏塔改造前主要存在的问题是 在较大处理量、 柴油生产方案条件下， 分馏塔中下
炼 油 技 术
２０ 年 ３ ０５ 月
工 与 程
Ｆ ＇ＯＬ Βιβλιοθήκη BaiduＭ ｎＮＥ Ｙ ＥＮＧＩ Ｅ Ｎ Ｇ Ｅｔｔ Ｅ Ｊ Ｒｈ １ Ｒ Ｎ ＥＲＩ
第 ３ 卷第 ３ ５ 期
催化裂化主分馏塔扩能改造
高有飞， 谢凯云２ 刘 兴‘ 张振千， 蔡连波‘ 刘家海２ 俞晓梅３
１中国石化集团洛阳石油化工工程公司工程研究院（ ． 河南省洛阳市４１ ３ ７ ０） ０ ２中国石化武汉分公司（ ． 湖北省武汉市（０８） １ ２ ０ ３ 浙江工业大学（ ． 浙江省杭州市 ３ ０ ） １１ ０４
４ 结 论
（） １催化裂化主分馏塔分离技术在 Ｉ 套重油 催化裂化装置的工业应用， 提高了该装置的处理
能力。
（） ２通过对催化裂化主分馏塔的改造， 将液化 石油气收率提高了２３ 个百分点， ．９ 液体收率由原
来的８． ％提高到目 ４９ ９ 前的８． ％， ６７ 提高了 １ ９ ８ ． ７ 个百分点， 从提高轻组分收率方面也可获得可观
步提高冷回流温度来减轻结盐程度。
顶 循环油流量／ －－ ｋ ｈＩ ｇ
一中抽出温度／ ℃ 一中返塔温度／ ℃
１０ ７
一中 量 ｋ ｈ＇ 流 ／－ ｇ－
二中抽出温度／ ℃ 二中返塔温度／ ℃
１３ ３ ２ ０ ３
３０ ３ ２ 印
二中 量／ｇ 一 流 ｋ＂ ’ ｈ
循环油浆返塔温度／ ℃ 循 浆流量／ － 环油 ｋ ｈ’ ｇ一
摘要： 介绍了催化裂化主分馏塔技术， 其特点在于综合了高效导流浮阀塔盘、 Ｄ 塔盘、Ｖ 塔盘三者的优点， Ｔ Ｊ Ｆ ＬＧ 根据催化裂化主分馏塔各段不同的汽液负荷及结盐、 结焦情况， 采用不同的塔盘。采用该技术后结盐、 结焦堵塞塔 盘的状况基本消除， 液化石油气收率提高 了２３ 个百分点， ． ９ 在汽油回炼量增加 ２ ｔ 的情况下， ０ ／ ｈ 该装置的处理能力
降液管 分配比， 液流程数 ％
线５ ３５ ４ ２一８ ５ ２ 顶循 Ｔ Ｄ 塔盘 ＦＪ 液化石油气 ２ ５０ １ ８
汽油 轻柴油 重柴油 油浆 焦炭 损失
５ ００ ００ ４ ０５ ２４ ６ ８５ ２ １ ６５ ３ ３ ９１ 一０ （ ９ ５０ ７
０ ０
６６ ．５ ７ ３ ４．５ １ ．０ ９０
１ ３ ４． ６
９ ．８ ３６
２ ９ ３．４
８ ．４ ５６ ００ ．０
０的 ．
１７． ３ ５ ４．８ ７
０． ８ ６
１０ ０ ０ ．０
３６ ．２ ０４ ．５
１０ ０ ０ ．０
３４ ．８ ０５ ．０ ２ ．２ ００
２ 功 ３１ ３． ６． ７． 仓
：２ｌ 朋 ６２ ２４ １２ ４３
原来， 催化裂化主分馏塔存在柴油经常抽出 不上量的问题， 这可能与操作负荷较低， 抽出层塔 盘漏液有关。粗汽油回炼后， 这种情况估计会有 所减轻。某些情况下， 抽出斗设计不合理， 也会发 生这种情况。故本次设计考虑将柴油抽出层塔盘 改为导流浮阀塔盘以改善该层塔盘的操作状态。 对于回炼油段， 本次设计采用抗堵性较好的 ＬＧ塔盘， Ｖ 以缓解该段的结焦问题。
仍能山原来的 １ ６ ａ ． Ｍ／ 提升到 １１ Ｍ／， ０ ｔ ． ｔ 且产品质量良好。 ６ ａ 关键词： 催化裂化装置 主分翻塔 Ｄ 浮阁塔盘 Ｄ 塔盘 ＬＧ塔盘 技术改造 扩能 Ｌ Ｊ Ｖ
催化裂化主分馏塔扩能改造后， 一般随着顶
循、 中段回流取热量的增加， 使得该段液体负荷相 应增加许多， 采用当今常用的一些传质元件很难
１ ６ ７．３
３ ８ ９． １ ２ ６ ４． ８
２７ ５４ ３２ 东 ４．
…５３ １４ ８９
３ ．７ ９８
２ ．８ ３８ ３０ ．１ ３５ ．６
２８ ．７ ４．５ ９ ５６ ．５
０． ４ ３
８ ７． １
０． ０１
５６ ．８
０．０ ０
第３ 期
高有飞等． 催化裂化主分馏塔扩能改造
油浆中 ３０ ５℃含量下降。 从表４ 可以看出， 本次分馏塔改造效果良 好， 明显改善， 具体表现在以下几个方面： （） １分馏塔处理能力大幅提高。在液化石油 气产 率 由改 造 前 的 １． 提 高 到 目前 的 ７ ６％ ３ ２． ％， ００ 汽油回炼增加 ２ ｔ ２ ０ ／ ｈ的情况下， 装置处 理量达到了 １ ． ｔ ， １１ Ｍ／（ ３ ５ 合 ． ｔ 按每年 ８ ０ ７ ／ ｈ ６ ａ ４０ ｈ 计算）分馏塔仍操作正常， ， 且不用出重柴油。 ２０ 年 ３ ９ ０４ 一 月平均处理量为 １ ． ／， ３ ３ ｔ 而期间 ３ ６ ｈ 加工每吨原料的利润为 ３６ Ｂ 单从增加处 ２ Ｒ Ｙ， Ｍ 理量方面， 每年可净增效益 ２ １．ｘ ０Ｒ Ｂ ０５５ ＇ Ｍ Ｙ。 １ （） ２在处理量增加， 液化石油气收率提高 ２３ ． ９ 个百分点， 汽油回炼量增加 ２ ｔ 的情况下， ０ ／ ｈ 从沉
满足该段流体力学的要求。针对这一情况， 采用 高效导流浮阀塔盘、ＦＪ ＴＤ 塔盘、 Ｇ Ｌ 塔盘的成套组 Ｖ 合技术， 成功地将视为没有扩能余地的中国石化 武汉分公司 Ｉ 套重油催化裂化装置主分馏塔的处 理能力由原来的 １ ６ ａ ． ｔ 提高到 １１ Ｍ／ｏ ０ Ｍ／ ． ｔ ６ ａ
１ 装置概况
１ ７一２ ４
１ ４－ １ ６ １ ３
５
轻柴油段 Ｌ Ｇ塔盘 Ｖ 一中段 导流浮阀塔盘 重柴油段 导流浮阀塔盘
１ ０
１ ２
二中 段
回炼油段
导流浮阀塔盘
Ｌ Ｇ塔盘 Ｖ
８
１ ０
表 ２ 主分馏塔主要操作条件 塔顶压力／ Ｐ ＭＡ 塔顶温度／ ℃ 顶循环油抽出温度／ ℃ 顶循环油返塔温度／ ℃
０ ２４ ．２ １ 股 １４ ２ ６ ５ ２ ５ ３ ３ ４ ６
供的操作条件， 对主分馏塔进行了模拟， 塔按工况 １ 设计， 并对工况 ２ 进行了核算。计算表明， 采用 新开发的催化裂化主分馏塔技术完全可以满足装
量， 甚至被迫停工。还有柴油抽不上量的问题也
果
， 一直从事石油化工传质领域的研究， 并取得多项专利和 成
， 联系电 ０ ９ ４ ７ １ 一 １ｇ ｙ ｅ ＠ ． 话： ７一８ ４ ； 、 ； ｏ ｉ １ 二 ３ ８４ Ｅ ｗ ｕ９ ６ ｆ ３
２８ ７
对于分馏塔结盐问题， 从工艺角度看， 操作应
尽量使原料的盐浓度低于３ Ｌ塔顶冷回流温 ｍ／， ｇ
度从４℃提高到 ６９。本次设计， ５ ０ ０ 塔上段采用的 传质元件为抗堵性能良好的ＴＤ 塔盘和 ＬＧ ＦＪ Ｖ塔 盘， 轻度结盐对其影响不大。本次改造， 顶循段塔 盘的操作上限明显提高， 在适当情况下， 可以进一
进行了一系列技术改造， 但实际加工能力仍没突
设计依据是 套重油催化裂化装置 ２０ 年 Ｉ ０１ 的全年平均物料平衡数据， 并参考了装置 ２０ 年 ０１ ９ 月８日 最大处理量 １ ｔ 和处理量 １ ｔ 时 ３ ／ ２ ｈ １／ ５ ｈ 的操作数据。
２２ 工况说明 ．
改造分为以下两个工况： 工况 １第一阶段最大产柴油方案， ： 装置处理 量 １２ ａ年开工时间 ８ ｈ ． ｔ ， Ｍ／ ４０ ０ ｏ
则， 适用于在催化裂化装置的技术改造。
（ 编辑 苏德中）
Ｃ ＡＣＩ Ｙ ＸＰ Ｔ Ｅ ＡＮＳ ＯＮ ＶＡＭ Ｐ Ｇ ＡＰ Ｉ ＲＥ Ｎ Ｉ ＯＦ ＭＡＩ ＲＡＣＴ ＯＮＡＴ ＯＮ ＯＷ ＥＲ ＣＣ Ｉ Ｎ Ｆ Ｉ Ｉ Ｔ Ｎ Ｉ Ｆ ＵＮ Ｔ
部操作困难， 发生液泛， 出现淹塔现象， 同时装置 要进行 Ｍ Ｄ改造， Ｇ 汽油回炼量达 ２ ｔ ， ２ 液化石油 置扩能和产品质量要求。 ／ ｈ 气收率有较大幅度提高， 分馏塔气、 液相负荷也将 收稿日 ２０ 一 ０ ２ 期： ４ １－ ８ ０ 大幅度增加。此外， 该分馏塔塔顶结盐问题严重， 作者简介： 高有飞， 工程师， ８ 年毕业于北京石油化工学 １９ ９ 院 经常堵塞塔盘， 造成塔盘效率降低， 影响产品质
３ 改造效果
的气体是水平的， 防止了液体的返混， 改善了汽液 接触， 浮阀阀腿前端的导流孔， 使气流的推液作用 加强了， 也使阀间区域液体得到活化， 塔板性能得 到了较大的改善。与普通浮阀相比， 压力降可降 低 １％一 ５ 汽相负荷下限降低 １ ， ５ ２％， ／ 汽相负荷 ３ 上限提高 １％一 ５ 塔盘效率提高５ ０ ２％， ％以上。 ＴＤ 塔盘具有结构简单、 ＦＪ 液体通量大、 塔板效 率较高以及抗堵性能好等特点。 ＬＧ塔盘具有结构简单、 Ｖ 液体通量大、 压力降
分馏塔进行简单改造已无法达到扩能要求。针对 这种状况， 提出在分馏塔塔体直径不变的情况下， 采用新型高效传质设备分离技术一 催化裂化主分 馏塔技术， 对塔内件进行技术改造以达扩能目的。
２ 设计简述
２１ 设计依据 ．
中国石化武汉分公司工 套重油催化裂化装置 始建于 １ ５ 原为加工能力 ０６ ａ ９ 年， ７ ． Ｍ／ 的蜡油催 ｔ 化裂化装置， ８ 年引进 Ｓｎ ＆ ｂｔ 公司的 １７ ９ ｔｅ Ｗ ｓｒ ｏ ｅｅ 技术， 改造为加工能力 １ ａ Ｍ／ 的高低并列式两段 ｔ 再生重油催化裂化装置。此后， 虽然围绕着装置 扩能、 节能降耗以及产品分布和产品质量的改善
常常困扰着装置的运转。种种迹象表明， 对该主
炼 油 技 术 与 工 程
２０ 年第 ３ 卷 ０５ ５
表１ 套贡油催化裂化装里物料平衡 ｋ ｈ １ ｇ ／
原料油 产品 干气 １ ００ ５ ０ ０
５ ９０ １
具体改造参数列于表３ ０
表 ３ 改造后塔盘主要参数
塔板层号 塔段 传质元件
塔底温度／ ℃
８ ５５ ７ ３
２０ ７ ２ ２ ６ ６ ２ ９
３０ ５
２３ 改造方案 ． 本次改造在不动塔体的情况下将旧的塔内件 全部拆除， 重新设计 ， 单溢流改为双溢流； 塔盘更 换为高效导流浮阀塔盘、 Ｄ 塔盘、 Ｇ塔盘， Ｔ Ｊ Ｆ Ｌ Ｖ 以
提高处理能力和传质效率。 导流浮阀塔盘， 其优点在于从导流浮阀吹出
的经济效益。
降器顶至分馏塔顶压力降为０２ 一 ． Ｐ， ． ０２ Ｍ ａ与 ２ ４
改造前相近。
（） ３产品质量控制 良好。在塔顶负荷大幅增 加的情况下， 汽油干点仍能控制在 １ ℃左右。在 ８ ０ 不出重柴油的情况下， 轻柴油与油浆的分离效果
（） ３催化裂化主分馏塔分离技术作为一项新 技术， 不仅拓宽了催化裂化装置扩能改造的思路， 也更好地体现了现有装置设备利旧、 节约改造投 资、 缩短施工周期以及节能降耗这一改造设计原
低以及抗堵性能好等特点。 在改造过程中， 为适应新的塔盘方位， 对塔的
装置改造后， 为了考察效果， ２０ 年 ４ 于 ０４ 月 １－ ６日 ４ １ 对该装置进行了 标定。改造前后装置物 料平衡的对比列于表４ ０
表４ 改造前后装置物料平衡对比 一一一一一一一一一 配 ］ 一一 １ Ｕ 一一改 后 造