(完整版)结构件焊接通用技术要求
焊接件通用技术要求
焊接件通用技术要求（JB/ZQ4000.3-86）1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c尺寸和形位公差数值.Plb，适用于焊接件和焊接足见的长度尺寸，焊接件的直线度、平面度和平行度公差见1-245c尺寸和形位公差数值.Plb，焊接件结构件的尺寸公差于形位公差等级选用见1-245c尺寸和形位公差数值.Plb2.标注和未标注角度的偏差见1-246a角度偏差.Plb，角度偏差的公差尺寸以短边为基准边，其长度从图样标明的基准点算起3.喷丸处理的焊接件，为了防止钢丸钻入焊缝，必须焊接内焊缝，并尽量避免内市和内腔，如果结构上必须有内市和内腔，则必须进行酸洗，以便达到表面除锈质量登记Be（见JB/ZQ4000.10-86附录A），对此图样需作标注4.由平炉钢制造的低碳钢结构件，可在任何温度下进行焊接，但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂，厚度较大的焊接件，焊削必须根据工艺要求，进行预热和缓冷，板厚超过30mm的重要焊接结构，焊后应立即消除内应力，消除内应力采用550-600℃回火，或200℃局部低温回火。
5.普通低合金结构制造的焊接件，必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求进行焊前预热和焊后处理，见表1在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构，应按表2的规定预热。
6.有密封内腔的焊接件，在热处理之前，应在中间隔板上适当的位置加工Φ10mm孔，使其空腔与外界相通，需在外壁上钻孔的，在热处理后要重新堵上。
7.焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定，要进行力学性能试验的焊接，应在图样或订伙技术要求中注明，焊缝的力学性能试验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定，试样板焊后与工件经过相同的热处理，并事先经过外观无损探伤检查。
8.焊件要进行密封性检验和耐压试验时，应按本标准要求进行，对耐压试验有要求时，应在图样或订货要求注明试验压力和试压时间。
焊接件通用技术要求[1]
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6.钩头键与楔键装配后,工作面上的接触率应在70%以上,其不接触部分不得集中于一段.装配后外露尺寸应为斜面长度的
10-15%(不包括钩头).
7.花键或齿形离合器的装配,单齿分度加工的矩形花键或齿形离合器的工作面研合后,同时接触的齿数不得少于2/3;接触
≥150
600-650回火
4MnMoVB
≥150
在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构,应按表2的规定预热.
表2 :
钢板厚度mm
焊接气温℃
预热温度℃
≤16
－10以下
100-150
16-24
－5以下
100-150
24-40
0以下
任何温度
＞40
0以下
任何温度
6.有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工Φ10mm孔,使其空腔与外界相通.需在外壁上钻孔的,
和试压时间.
4、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88)
1.涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.
2.除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6h,酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少
于48h,但无论间隔时间多少,涂漆前表面不得有锈蚀或污染.
3.铆接件相互接触的表面,在联接前必须涂厚度30-40μm防锈漆.由于加工或焊接损坏的底漆,
±6
±8
圆角半径、倒角高度未注公差mm
公称尺寸
加工方法
切削加工
冷作成形
0.5-3(≤)
±0.2
±0.2
3-6
±0.5
±1
焊接件通用技术条件(2019)
焊接件通用技术条件1 范围本标准适用于公司所有产品中采用手工电弧焊、钨极氩弧焊、富氩气体保护焊及自动焊焊接的零部件。
本标准适用于产品图样或技术文件中无特殊要求的焊接件。
2 引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB/T 986 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB/T 2649 焊接接头机械性能试验取样方法GB/T 2650 焊接接头冲击试验方法GB/T 2651 焊接接头拉伸试验方法GB/T 2652 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法GB/T 2653 焊接接头弯曲及压扁实验方法GB/T 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分等GB/T 5117 碳钢焊条GB/T 5118 低合金钢焊条GB/T 8110 气体保护焊丝用碳钢、低合金钢焊丝JG/T 5082.1 建筑机械与设备焊接件通用技术条件3 一般要求3.1焊接结构件的制造应符合设计、工艺文件和本标准的规定。
3.2焊接生产过程对环境温度的规定：3.2.1零件和成品矫正时，不应低于下列温度：3.2.1.1低碳钢材质：－20℃；3.2.1.2低合金结构钢材质：－15℃。
3.2.2一般焊接件允许施焊温度应符合表1的规定。
3.2.3焊接件在低温条件下（如表1所列）焊接时，钢材表面应进行预热，必须保证预热区宽度大于被焊板材厚度的4倍，且每侧预热宽度不得小于100mm，必须保证加热到100～200℃后才能施焊。
如果用火焰预热时，焰芯距板面距离应大于50mm。
3.2.4在常温条件下，对刚性大、可焊性差的焊接件，也应焊前预热（预热温度在100～200℃范围内），焊后需进行保温或回火消除焊接应力。
焊接件通用技术要求精选全文完整版
可编辑修改精选全文完整版焊接件通用技术要求一、主题内容与适用范围本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求,试验方法和检验规则;本标准适用于本公司生产的各机型农机及其它焊接件的制造和检验;若本标准规定与图纸要求相矛盾时,应以图纸要求为准;本标准适用于手工电弧焊、CO2气体保护焊等焊接方法制造的焊接件;二、技术要求1、材料用于制造组焊件的原材料钢板、型钢和钢管等、焊接材料焊条、焊丝、焊剂、保护气体等进厂时,须经检验部门根据制造厂的合格证明书验收后,才准入库;对无牌号、无质证书的原材料和焊材,必须进行检验和鉴定;其成份和性能符合要求时方准使用;焊接材料：1焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好的库房内,各类焊条必须分类、分牌号堆放,避免混乱;搬运过程轻拿轻放,不要损伤药皮;焊条码放不可过高2仓库内,保持室温在0°C以上,相对湿度小于60%;3各类存储时,必须离地面高300mm,离墙壁300mm以上存放,以免受潮;4一般焊条一次出库量不能超过两天的用量,已经出库的焊条,必须要保管好;焊条使用前应按其说明书要求进行烘焙,重复烘焙不得超过两次;原材料各种钢材在划线前,不能有较大的变形,其形状公差不得超出下列规定：1钢板的平面度不应超过表1规定表1 钢板平面度公差值f2型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定表23歪扭不超过表2的规定,当超过规定,本公司无法矫正时,经检验部门同意,可用于次要结构;下料：尺寸偏差：钢材可采用机械剪切、气割、等离子切割、火焰切割、激光切割等下料方法,零件切割后的尺寸偏差应符合下列规定：剪板机下料零件尺寸的极限偏差按表3规定：气割、等离子切割、火焰切割的零件尺寸的极限偏差按表4规定表3 剪板机下料零件尺寸的极限偏差mm表4 气割、等离子切割、火焰切割零件尺寸的极限偏差mm当板厚小于或等于18mm时,气割孔直径尺寸的极限偏差按表5规定：当板厚＞18-30时,极限偏差按表5放大；当板厚＞30时,极限偏差按表5放大1mm;表5气割孔直径尺寸极限偏差mmδ≤18零件的形位公差应符合下列规定1板材零件表面的直线度与平面度公差应符合表6规定;直线度应在被测面全长上测量; 表62型材角钢、槽钢、工字钢零件的直线度、平面度、垂直度及歪扭公差应符合表7规定; 表73零件机械切割的边棱,不应有高度大于的毛刺和深度大于1mm的划痕;零件气割边棱,不应有裂纹、氧化渣,割痕深度不得大于表8规定表82、焊接参数选择手工电弧焊：焊条直径:焊条直径是根据焊件厚度、焊接位置、接头形式、焊接层数等进行选择的;厚度较大的焊件,搭接和 T 形接头的焊缝应选用直径较大的焊条;对于小坡口焊件,为了保证底层的熔透,宜采用较细直径的焊条,如打底焊时一般选用Φ2.5mm 或Φ3.2mm 焊条;不同的焊接位置,选用的焊条直径也不同,通常平焊时选用较粗的Φ～mm 的焊条,立焊和仰焊时选用Φ～mm 的焊条；横焊时选用Φ～mm 的焊条;对于特殊钢材,需要小工艺参数焊接时可选用小直径焊条;根据工件厚度选择时,可参考表9;对于重要结构应根据规定的焊接电流范围根据热输入确定参照表10焊接电流与焊条直径的关系来决定焊条直径;表9 根据工件厚度选择焊接直径焊接电流:焊接电流是焊条电弧焊的主要工艺参数,焊工在操作过程中需要调节的只有焊接电流,而焊接速度和电弧电压都是由焊工控制的;焊接电流的选择直接影响着焊接质量和劳动生产率; 焊接电流越大,熔深越大,焊条熔化快,焊接效率也高,但是焊接电流太大时,飞溅和烟雾大,焊条尾部易发红,部分涂层要失效或崩落,而且容易产生咬边、焊瘤、烧穿等缺陷,增大焊件变形,还会使接头热影响区晶粒粗大,焊接接头的韧性降低；焊接电流太小,则引弧困难,焊条容易粘连在工件上,电弧不稳定,易产生未焊透、未熔合、气孔和夹渣等缺陷,且生产率低; 因此,选择焊接电流时,应根据焊条类型、焊条直径、焊件厚度、接头形式、焊缝位置及焊接层数来综合考虑;首先应保证焊接质量,其次应尽量采用较大的电流,以提高生产效率;板厚较的,T 形接头和搭接头,在施焊环境温度低时,由于导热较快,所以焊接电流要大一些;但主要考虑焊条直径、焊接位置和焊道层次等因素;1 考虑焊条直径焊条直径越粗,熔化焊条所需的热量越大,必须增大焊接电流,每种焊条都有一个最合适电流范围,表10是常用的各种直径焊条合适的焊接电流参考值;当使用碳钢焊条焊接时,还可以根据选定的焊条直径,用下面的经验公式计算焊接电流：I=dK式中：I 一一焊接电流 A ：d——焊条直径 mm ：K——经验系数 A／cra ,见表 3-20;表9 焊接电流经验系数与焊条直径的关系2 考虑焊接位置:在平焊位置焊接时,可选择偏大些的焊接电流,非平焊位置焊接时,为了易于控制焊缝成形,焊接电流比平焊位置小 10％～20％;3 考虑焊接层次:通常焊接打底焊道时,为保证背面焊道的质量,使用的焊接电流较小；焊接填充焊道时,为提高效率,保证熔合好,使用较大的电流：焊接盖面焊道时,防止咬边和保证焊道成形美观,使用的电流稍小些;焊接电流—一般可根据焊条直径进行初步选择,焊接电流初步选定后,要经过试焊,检查焊缝成形和缺陷,才可确定;对于有力学性能要求的如锅炉、压力容器等重要结构,要经过焊接工艺评定合格以后,才能最后确定焊接电流等工艺参数;表11 焊接电流与焊条直径的关系电弧电压当焊接电流调好以后,焊机的外特性曲线就决定了;实际上电弧电压主要是由电弧长度来决定的;电弧长,电弧电压高,反之则低;焊接过程中,电弧不宜过长,否则会出现电弧燃烧不稳定、飞溅大、熔深浅及产生咬边、气孔等缺陷：若电弧太短,容易粘焊条;一般情况下,电弧长度等于焊条直径的～1倍为好,相应的电弧电压为16—25V;碱性焊条的电弧长度不超过焊条的直径,为焊条直径的一半较好,尽可能地选择短弧焊；酸性焊条的电弧长度应等于焊条直径;焊接速度焊条电弧焊的焊接速度是指焊接过程中焊条沿焊接方向移动的速度,即单位时间内完成的焊缝长度;焊接速度过快会造成焊缝变窄,严重凸凹不平,容易产生咬边及焊缝波形变尖；焊接速度过慢会使焊缝变宽,余高增加,功效降低;焊接速度还直接决定着热输入量的大小,一般根据钢材的淬硬倾向来选择;焊缝层数厚板的焊接,一般要开坡口并采用多层焊或多层多道焊;多层焊和多层多道焊接头的显微组织较细,热影响区较窄;前一条焊道对后一条焊道起预热作用,而后一条焊道对前一条焊道起热处理作用;因此,接头的延性和韧性都比较好;特别是对于易淬火钢,后焊道对前焊道的回火作用,可改善接头组织和性能;对于低合金高强钢等钢种,焊缝层数对接头性能有明显影响;焊缝层数少,每层焊缝厚度太大时,由于晶粒粗化,将导致焊接接头的延性和韧性下降;表12 手工电弧焊工艺参数示例气体保护焊：CO2气体保护焊在实际生产中用到的比较多,选择焊接工艺参数时,应做到以下几点;1 CO2根据母材先确定焊丝直径和焊接电流；2根据选择的焊接电流,在试板上试焊,细心调整出相匹配的电弧电压；3根据试板上焊缝成型情况,细调整焊接电流,焊接电压,气体流量,达到最佳的焊接工艺参数；4在工件上正式焊接过程中,应注意焊接回路,接触电阻引起的电压降低,及时调整焊接电压;焊丝直径：根据焊件情况,首先应选择合适的焊丝直径;常用焊丝直径为～,各种直径的焊丝都有其通用的电流范围、适合的焊接位置,见表12;从表10中可以看到,小于的焊丝,适合于全位焊;大于的焊丝主要适用于平焊;表12焊接电流：焊接电流主要根据母材厚度,接头形式以及焊丝直径等正确选择;在保证焊头的前提下,尽量选择小电流,因为当电流太大时,易造成熔池翻滚,不仅飞溅大,焊缝成型也非常差;焊接电流与焊丝直径的关系件表10;电弧电压：确定焊接电流的范围后,调整电弧电压;使电弧电压与焊接电流形成良好的匹配;焊接过程中电弧稳定,飞溅小,能听到沙、沙的声音;能看到的焊剂电流表、电压表的指针稳定,搬动小,焊接电流和电弧电压也就达到了最佳匹配;最佳的电弧电压一般在16V～24V之间,粗滴过渡时,电压为25V-45V,所以电弧电压应细心调试;焊接速度：随着焊接速度增大或减小;则焊缝熔宽、熔深和堆积高度都相应减小或增大;当焊接速度过快时,会使气体保护的作用受到破坏,易使焊缝产生气孔;同时焊缝的冷却速度也会相应提高,也降低了焊缝金属的塑形和韧性,并会使焊缝中间出现一条棱,造成成型不良;当焊接速度过慢时,熔池变大,焊缝变宽,易因过热造成焊缝金属组织粗大或烧穿;因此焊接速度应根据焊缝内部与外观的质量选择;一般自动焊速为15m/h～30 m/h;焊丝伸出长度：焊丝伸出长度一般为焊丝直径的10～20倍;焊丝伸出长度与电流有关,电流越大,伸出长度越长;焊丝伸出长度与焊接电流的关系,见表13;焊丝伸出长度越长时,焊丝的电阻热越大,焊丝熔化速度越快,易造成成段焊丝熔断,飞溅严重,焊接过程不稳定；焊丝伸出长度太短时容易使飞溅物堵住喷嘴,有时飞溅物熔化到熔池中,造成焊缝成型差;一般经验公式是,伸出长度为焊丝直径的十倍,即焊丝选择伸出长度为12mm左右;表13气体流量：气体流量会直接影响焊接质量,一般根据焊接电流、焊接速度、焊丝伸出长度及喷嘴直径来选择;当焊接电流越大,焊接速度越快,焊丝伸出长度越长时,气体流量应大些;气体流量越大或越小时,都会造成成型差、飞溅大、产生气孔;一般经验公式是,数量为焊丝直径的十倍,即焊丝选择12L/min;当采用大电流快速焊接,或室外焊接及仰焊时,应适当提高气体流量;CO气体纯度不低于%;2焊枪倾角：当喷嘴与工件垂直时,飞溅都很大,电弧不稳;其主要原因是运条时产生空气阻力,使保护气流后偏吹;为了避免这种情况的出现,一般采用左向焊法焊接,可将喷嘴前倾10°～15°,不仅能够清楚观察和控制熔池,而且能够保证焊缝成型良好,焊接过程稳定; 电源极性：气体保护焊电源极性一般采用直流反接焊接,因为直流反接时熔深大,飞溅小,电CO2弧稳定,焊缝成型好;3、点固定位焊零件须检验合格后,方可装配定位焊;焊缝间隙在其全长上的不均匀度,应在间隙量公差范围之内;装配焊接零件时,两个焊件或焊边的相互位置偏差应符合下列规定1钢板对接,如图1图12型钢对接,如图2图23对接接头的错边量,应小于板厚的10%,且最大不超过3mm,当两板厚不同时,应以两者3中薄板计算,如图4装配工字梁或箱形梁或类似结构,应符合表14规定表14焊接结构件点固定位焊焊缝,应符合下列要求1定位焊缝的高度和宽度,不应超过焊接焊缝的尺寸,其长度和间距,根据焊接结构件的大小确定;2定位焊与正式焊接用相同型号的焊条;3若焊件焊接需要预热时,定位焊也应预热相同的温度;4定位焊缝有裂纹时,必须铲掉重焊;4、焊接结构件焊接时应符合下列要求：1应对装配定位焊的焊接结构件进行检验合格后,方可进行焊接;2焊接前应将焊缝处及两侧各20mm范围内工件表面的油、锈及其它污物清理干净;3焊接时,不得在非焊缝区引弧,对多层焊道,应每焊一层焊缝,彻底清渣后,检查无缺陷时,方可再焊;焊接结构件的尺寸公差焊件焊后要求1焊接结构件的非机械加工面未注公差的尺寸的极限偏差应符合表16的规定表162焊接结构件焊后须经机械加工面的尺寸的极限偏差应符合表17的规定,但尺寸偏差不得超过加工余量的2/3,且保证有不小于2mm加工余量;表173焊接结构件的角度偏差,根据产品精度不同,分A、B、C三级,列于表18,角度偏差可直接标注在基本尺寸上,也可在图样或技术要求中标注公差等级,凡无标注角度偏差者,按C 级加工与检验;表18 焊接结构件角度偏差4角度偏差规定以角的短边为基准边,其长度自规定的基准点,基准点必须在图样上绘出,其标准方法如图6中a、b图65焊接结构件平面的平面度,直线度公差应符合表19规定表19 焊接结构件平面的平面度、直线度公差6焊接件的圆柱、圆锥表面的圆度,应在其直径公差之半范围内;7焊接件表面之间的同轴度不得大于相应尺寸最大公差之半,如图78焊接件表面间的垂直度与平行度,不得大于相应尺寸公差之半,如图8图89焊接件表面间的对称度,不得大于相应基准面尺寸公差之半,如图9图910焊接件结构件的机加工余量按表20规定表20 焊接结构件机加工余量5、焊接变形的控制及矫正在焊接中为防止和减小变形,应首先焊接薄的焊缝,再焊接厚的焊缝,对较长的焊缝应采取对称或反方向分段焊法,焊缝长度及间隔应均匀一致,同时应以最快的速度焊接;制作件要求密封连续焊接时,要求焊缝处不得出现气孔沙眼现象;各种焊法的焊缝要求平滑不能出现焊不透、焊穿、裂纹、咬边、气孔、砂眼、夹渣等现象;焊完后应除去药皮进行检查,如发现不合格的应立即返修;减小变形的主要方法:1选择合理的焊接顺序；2尽可能用对称焊缝如工字形截面；3采用反变形法焊接过程中控制变形的主要措施：1采用反变形2采用小锤锤击中间焊道3采用合理的焊接顺序4利用工卡具刚性固定5分析回弹常数;焊接变形的矫正焊接变形矫正可用人工、机械及火焰矫正,其要求同条钢材的矫正;焊缝形状偏差和外部缺陷应符合表21规定表216、焊接缺陷焊缝不应有咬边、焊瘤、烧穿、未焊透、焊缝尺寸不符合要求、气孔等;咬边：在工件上沿焊缝形成的凹陷称为咬边,它减少了接头的工作截面,且在咬边处形成严重的应力集中;产生的原因为：工件被熔化一定深度而填充金属未及时流进去补充所致;因而在电流过大,电弧拉得太长,焊条角度不当时均会造成咬边;焊瘤：熔化金属流淌到熔池边缘未熔化的工件上,堆积而形成焊瘤;它与工件未熔合,焊瘤对静载强度无影响,但会引起应力集中,使动载强度降低;产生的原因：在角焊、立焊、横焊、仰焊时电弧过长,焊速太慢,焊条角度和运转方法不正确;在平时对接电流太大,造成后半根焊条过热,致使熔池铁水猛增而造成焊瘤;预防措施：在角焊、立焊、横焊、仰焊时要压低电弧,适当增加焊接速度,保持正确焊条角度,在对接时注意焊接电流即可;烧穿：部分熔化金属从焊缝反面漏出,甚至烧穿成洞,这种缺陷在底层焊缝和薄板焊接时容易发生,它使接头强度降低,焊接时需将漏出部分铲掉,进行补焊;产生原因为：焊接电流过大、焊接速度过慢,电弧在一处停留过久,装配间隙过大;预防措施：选用适当焊接电流和焊接速度,焊接操作方法熟练,可在焊缝背面加铜垫板,在装配间隙过大处可用跳焊法或灭弧法上一层薄焊缝后在施焊;未焊透：工件与焊缝金属或焊缝层间局部未熔合,它削弱了焊缝的工作面积,造成严重的应力集中,大大降低了焊接接头的强度,成为焊缝开裂的根源;产生原因：焊接电流过小,坡口角度太小,钝边太厚,间隙太小,焊条直径过大没有清理表面的氧化皮、油污,多道焊接时没有清理干净熔渣;预防措施：选择合适的焊接电流,清理干净焊件的氧化皮、油污,作好焊道后清理;焊缝尺寸不符合要求：主要指焊缝宽度角焊指焊角高度和焊缝增高量不符合技术要求,沿焊缝长度方向焊缝尺寸不均匀,这几种缺陷均会降低街头强度;产生原因：焊条焊丝选择不当,操作不熟练;气孔：焊缝金属在高温时吸收了过度气体,熔池内部冶金反应产生的气体在熔池冷却凝固时来不及排除,而在焊缝内部或表面形成气孔;它减少了焊缝的有效工作面积,降低了接头的机械强度,如果有穿透或连续性气孔会严重影响焊件的气密性;产生原因为：焊前工件表面有油污、氧化皮未清理干净,焊条受潮,焊条药皮脱落,焊条烘干温度过高或过低,电弧过长;预防措施：选用抗气孔能力强的酸性焊条,焊前清理干净工件表面,焊接电流和焊接速度适中,焊条受潮需烘干,尽量采用短弧焊接;三、试验方法密封性试验煤油试验,例如1GD-C侧箱体焊合件在试件外部焊缝涂上白粉,内部涂上足够的煤油;经30分钟后,检查白粉的表面是否出现黑色油斑;若无油斑,则认为此焊缝无缺陷；若出现油斑,则此处焊缝有缺陷,应进行返修;对于有工作压力的容器,应进行水压试验;暂时不用水压试验的压力,不得小于工作压力的倍,压力达到试验压力时,保压15分钟,检查焊缝有无渗漏现象;如有渗漏处,作出标记,进行返修;3.2焊缝机械性能试验;焊件由本厂质量检验部门按图样、有关技术文件、本标准及焊接通用质量标准进行检查和验收;焊接件检查项目如下焊缝形状偏差和外部缺陷焊缝内部缺陷焊缝密封性焊缝机械性能几何形状尺寸详细检验方法及规则见焊接通用质量标准。
焊接件通用技术条件
1 范围本标准规定了锻压机械、金切机床和其它产品用焊接件制造和验收基本要求。
本标准适用于碳素结构钢、低合金结构钢采用气焊、手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊等方法制造的本集团公司各类产品焊接件。
本标准将零件分为A级和B级，分别适用于A级和B级焊接构件。
A级应在图样的技术要求中注明，B级不需要注明。
当图样和技术文件无要求时，按B级。
2 引用标准GB 150-89 钢制压力容器GB 2649 – 2655-89 焊接接头机械性能试验方法GB 2656-81 焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法DIN EN 9013 气割件质量级别DIN EN 13920 焊接构件的普通公差KES 04.052.3 焊接构件的普通公差（KOMA TSU）3 焊工资格焊工必须持有焊工技术资格证和焊工安全技术操作证方可进行独立焊接工作。
4 材料4.1 制造焊接件的钢材应符合图纸的规定4.2 制造焊接件的钢材和焊接材料应符合有关标准规定，应满足图纸或工艺文件的要求，具有制造厂的质量合格证书，并根据规定进行检查验收，合格后方可使用。
4.3 制造箱门、罩壳、盖板、护罩、护板之类零件用的δ≤3mm 的钢板一律采用冷轧钢板。
4.4 气割、焊接用气体，其质量应符合表1的规定。
表15 零件下料与成形5.1 火焰切割和等离子切割下料未注尺寸偏差应符合表2的规定，焊接坡口的角度（α）及尺寸（a、b）应符合表3的规定。
②气割缺口和孔（圆孔或型孔）取“+”值（即表中上偏差）。
③内筋板外形尺寸由工艺规定，取“-”值（即表中下偏差）。
表3注：加工面上坡口对a、b值取“+ ”值（即上偏值）。
5.2 火焰切割下料和等离子弧切割下料切割面上的割纹粗糙度应符合图1的规定。
其中C区适用于手工切割下料的场合或让步使用的场合。
Ry=110+1.8δRy=70+1.2δRy=40+0.6δ0407011020030040050060070022043065020406080100120140160180200220240260280300切割厚度δ（mm ）说明：图1. 允许的平均表面粗糙度RyA 区B 区C区平 均 表 面 粗 糙 度 Ry （μm ）图1. 允许表面的粗糙度Ry5.3 火焰切割下料和等离子弧切割面对板材平面的直角度和斜度公差应符合图2的规定，其中C 区为手工切割的场合或让步使用的场合。
(完整版)结构件焊接通用技术要求
XQ/SJ-01-2015结构件企业生产标准1.定义具有一定形状结构，并能够承受载荷的作用的构件，称为结构件。
如，支架、框架、内部的骨架及支撑定位架等。
2.范围本标准适用于的结构件生产。
本标准适用于本厂图纸技术、加工制造和检验标准的规范。
3.规范性引用文件下列标准对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用标准，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
XQ/SJ-05-2012《结构件通用焊接工艺》GB/T19804-2005焊接结构的一般尺寸公差和形位公差4.需要加工的材料下料余量标准4.1 表面精度等于或高于的需要留材料长、宽、厚度、圆孔、方孔加工余量长/宽度单边余量（ mm ）厚（ mm ）单边余量（ mm ）圆孔 /方孔（ mm）单边余量（ mm ）（ mm ）焊前加工焊后加工≤ 10 2 ≤ 60 3≤ 10004 10~20 3 61~100 421001~2000 5 21~40 4 >100 52001~3000 3 6 >40 54.2 表面精度等于或低于的不需留金加工余量，可直接割出。
5.焊接工艺5.1 焊工5.1.1 焊工必须经过考试并取得合格证后，方可上岗。
5.1.2 焊工必须严格遵守焊接工艺规程，严禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
5.2 焊前准备5.2.1 焊前焊工要熟悉图纸及其组焊要求。
5.2.2 焊接前应检查并确认焊接设备及辅助工具等处于良好状态。
5.2.3 焊接工作尽量在室内进行，当工件表面潮湿或暴露于雨雪条件下，不得进行焊接作业。
XQ/SJ-01-20155.2.4 焊条、焊剂和药芯焊丝应按产品说明书的规定进行烘干，烘干后存放在保温箱内随用随取。
E4303 焊条 150℃烘焙 1～2 小时。
5.2.5 焊接前，母材加工坡口推荐尺寸（见下表1）表 1母材加工坡口形式和尺寸坡口尺寸项厚度 T坡口名称坡口形式间隙钝边坡口角度备注次（ mm）1~313~63~9 29~266~9 39~26 412~60 52~306~10 610~1717~30 I型坡口V型坡口带垫板V型坡口X型坡口T型接头 I型坡口T型接头单边 V型坡口(mm)(mm) (β) (° )0~1.5 单面焊——0~2.5 双面焊0~2 0~2 65~750~3 0~3 55~653~5 0~245~554~6 0~20~30~355~650~2——0~2 0~20~3 0~3 45~550~4 0~4XQ/SJ-01-2015T型接头对720~400~32~345~55称 K型坡口管径法兰角焊接50~608 2~3 —Φ≤ 76 头（ 30~35）5.3 结构件焊接参数5.3.1 手工电弧焊：钢板厚度 mm 焊条直径 mm 6 以下8～ 20 20～ 30 30 以上焊接电流 A Φ 3.2 100～130 130～185 185～ 210 210～ 270 焊接电流 A Φ4 185～210 210～ 270 260～ 3005.3.2 CO2气体保护焊：钢板厚度 mm 焊接电流 A 焊接电压 V 焊丝直径 mm6 以下120～220 20～ 25 Φ1.2 Φ1.68～20 120～300 25～ 35 Φ1.2 Φ1.620～ 30 300～400 30～ 35Φ1.2Φ1.630 以上400～500 35～ 40 Φ1.2 Φ1.65.4 焊接5.4.1 受压元件的角焊缝的根部应保证焊透。
焊接件通用技术要求
焊接件通用技术要求（JB/ZQ4000.3-86）1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c尺寸和形位公差数值.Plb，适用于焊接件和焊接足见的长度尺寸，焊接件的直线度、平面度和平行度公差见1-245c尺寸和形位公差数值.Plb，焊接件结构件的尺寸公差于形位公差等级选用见1-245c尺寸和形位公差数值.Plb2.标注和未标注角度的偏差见1-246a角度偏差.Plb，角度偏差的公差尺寸以短边为基准边，其长度从图样标明的基准点算起3.喷丸处理的焊接件，为了防止钢丸钻入焊缝，必须焊接内焊缝，并尽量避免内市和内腔，如果结构上必须有内市和内腔，则必须进行酸洗，以便达到表面除锈质量登记Be（见JB/ZQ4000.10-86附录A），对此图样需作标注4.由平炉钢制造的低碳钢结构件，可在任何温度下进行焊接，但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂，厚度较大的焊接件，焊削必须根据工艺要求，进行预热和缓冷，板厚超过30mm的重要焊接结构，焊后应立即消除内应力，消除内应力采用550-600℃回火，或200℃局部低温回火。
5.普通低合金结构制造的焊接件，必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求进行焊前预热和焊后处理，见表1在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构，应按表2的规定预热。
6.有密封内腔的焊接件，在热处理之前，应在中间隔板上适当的位置加工Φ10mm孔，使其空腔与外界相通，需在外壁上钻孔的，在热处理后要重新堵上。
7.焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定，要进行力学性能试验的焊接，应在图样或订伙技术要求中注明，焊缝的力学性能试验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定，试样板焊后与工件经过相同的热处理，并事先经过外观无损探伤检查。
8.焊件要进行密封性检验和耐压试验时，应按本标准要求进行，对耐压试验有要求时，应在图样或订货要求注明试验压力和试压时间。
(word完整版)钢结构焊接技术要求
(word完整版)钢结构焊接技术要求钢结构焊接技术要求一、常规要求1、焊工应经培训合格并取得资格证书，方可担任焊接工作。
2、重要结构件的重要焊缝，焊缝两端或焊缝交叉处必须打上焊工代号钢印。
3、焊前对焊件应预先清除焊缝附近表面的污物，如氧化皮、油、防腐涂料等。
4、在零摄氏度以下焊接时，应遵守下列条件:①保证在焊接过程中，焊缝能自由收缩;②不准用重锤打击所焊的结构件；③焊接前需除尽所焊结构件上的冰雪;④焊接前应按规定预热，具体温度根据工艺试验定。
5、焊接前应按规定预热，必须封焊主板（腹板）、筋板、隔板的端(厚度方向）及连接件的外露端部的缝隙；6、钢结构件隐蔽部位应焊接、涂装、并经检查合格后方可封闭.7、双面对接焊焊接应挑焊根,挑焊根可采用风铲、炭弧气刨，气刨及机械加工等方法。
8、多层焊接应连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查、清除缺陷后再焊。
9、焊接过程中,尽可能采用平焊位置。
10、焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳；焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈.11、施工单位对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定,写出工艺评定报告，并且根据评定报告确定焊接工艺。
12、焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。
13、焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧.14、对接接头、T形接头、角接接头、十字接等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。
引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm，手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm.焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
15、焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理，应查清原因,订出修补工艺后方可处理。
焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行.16、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的溶渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
结构件焊接通用工艺规范
结构件焊接通用工艺规范1 定位焊通用操作规范 1.1 焊缝区的修磨焊装前须将焊缝区及距焊缝边缘10mm ～20mm 范围内焊接结构表面上的铁锈、油、油漆、尘土等污物除净，露出金属光泽，并须去除潮湿。
1.2 零件要求全部零件须检验合格后，方可定位焊。
1.3 工件间相互位置偏移量定位焊焊接零件时，两个焊件的相互位置偏移量应满足下述要求。
1.3.1 钢板对接当板厚≤6mm 时，t ＜1mm ； 当板厚＞6mm 时，t ＜2mm 。
1.3.2 型钢对接2。
型材外轮廓的最大值≤180，t ＜ 1mm ；型材外轮廓的最大值＞180～360，t ＜1.5mm ； 型材外轮廓的最大值＞360～630，t ＜ 2mm 。
型钢对接错边1.3.3 工字梁与箱型梁定位焊工字梁与箱型梁定位焊偏移量见表4。
表1 工字梁与箱型梁定位焊偏移量表2 其他接头的定位焊偏移量要求1.3.6 角焊缝装配不良对于接触承压的焊缝应按照表7中要求执行。
表3 接触承压的角焊缝装配间隙要求1.4 定位焊焊缝要求1.4.1 定位焊时不得在焊缝区以外引弧，定位焊填充材料选用ER50-6焊丝或与构件正式焊接要求一致的填充材料。
1.4.2 定位焊的预热要求：定位焊预热温度与正式焊接时一致。
要求预热的结构件，未预热的定位焊缝应用角磨机等工具彻底清理干净，不得熔入焊缝。
当选用ER50-6焊丝，并且与构件正式焊接要求不一致时，同样应将定位焊缝用角磨机等工具彻底清理干净，不得熔入焊缝。
1.4.3 定位焊缝长度及间距要求：当板厚≤4mm ，定位焊缝的长度为12mm ～20mm ，间距为图1.4.7 桁架臂坡口角度及根部间隙的特殊要求 1.4.7.1 钢管对接焊缝，钢管对接焊缝单侧坡口角度为30度，钝边高0～1毫米，根部间隙为2mm ～3mm 。
1.4.7.2 钢管相贯线焊缝钢管相贯线焊缝，作为臂架腹杆、直杆、斜杆的钢管一端的坡口尺寸为：a)管子壁厚＜ 6mm，不开坡口；b)管子壁厚≥ 6mm，均开45°坡口，不留钝边。
焊接件通用技术规范
焊接件通用技术规范1.目的为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。
2.范围如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。
3.一般要求3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。
3.2焊接件材料和焊接材料3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。
3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。
3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。
3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。
矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。
3.3焊接零件未注公差尺寸的形位公差3.3.1零件尺寸的极限偏差手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。
3.2.2零件形位公差3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。
表2 mm3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。
表3 mm3.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表5规定。
图1 L—边棱长度；t—直线度3.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图2）。
t≤Δ图23.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。
图33.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角，（≥5mm钢板）应符合表6规定。
焊接件通用技术条件
焊接件通用技术条件．主题内容与适用范围1. 本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求，试验方法和检验规则。
本标准适用于本公司生产的造纸机械、矿山机械、环保设备及其它产品焊接件的制造和检验。
若本标准规定与图纸要求相矛盾时，应以图纸要求为准。
气体保护本标准适用于碳素结构钢、低合金结构钢和不锈钢材料，采用手工电弧焊、CO2焊及氩弧焊方法制造的焊接件。
技术要求2. 材料2.1用于制造焊接结构件的原材料（板材、型材等）的牌号、规格、尺寸应符合图样或2.1.1 技术文件的要求，若不符时，应按公司内材料代用制度办理材料代用。
用于焊接件的材料（钢板、型钢、铸钢、焊条、焊丝等）购进时，应有质量证明书，2.1.2 并按材料标准规定检验合格后，方准入库使用。
对无牌号、无质证书的原材料和焊材，必须进行检验和鉴定。
其成份和性能符合要 2.1.3 求时方准使用。
钢板的初步矫正2.2各种钢材在划线前，不能有较大的变形，其形状公差不得超出下列规定：2.2.1规定钢板的平面度不应超过表1a1钢板平面度公差f1000:f测量工厚16f=2米平f=1厚16b.型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定2角全长直线度误2/1000，在每米长度内槽超2钢垂直度误1/100，但不大1.（不等角角钢按长边宽度计算工歪扭：100时100时5钢槽钢腿相对腰的垂直度误差f≤1/100b的规定，当超过规定，本公司无法矫正时，经检验部门同意，可用于歪扭不超过表2c.次要结构。
钢材的矫正。
可用机械矫正和火焰矫正，或在平台上锤击。
矫正后的钢材，不得有2.2.21mm。
明显的伤痕，其伤痕深度，钢板一般≤0.5mm，型钢≤不锈钢材料不准用铁锤直接锤击（可垫一铜块锤击或用木锤锤击）2.2.3 号料划线前的准备2.3划线或样板的制作，需考虑结构在焊接时所产生的收缩量，收缩量的大小，按工艺2.3.1一般箱型或工字型结构或类似箱型划工字型结构，要求规定。
如工艺文件没有规定时，L按下式计算纵向焊缝收缩量⊿)：筋、隔板数量mm(L：焊件纵向焊缝总长；n⊿L=1/1000L=0.5n按下式计算横向焊缝的收缩量⊿Bmm)：焊件横向焊缝总长⊿B=1/1000B (B焊接结构件的装配间隙，在制作样板时应予以考虑。
(完整word版)焊接件通用技术规范
焊接件通用技术规范1.目的为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。
2.范围如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。
3.一般要求3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。
3.2焊接件材料和焊接材料3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。
3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。
3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。
3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。
矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。
3.3焊接零件未注公差尺寸的形位公差3.3.1零件尺寸的极限偏差手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。
3.2.2零件形位公差3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。
表2 mm3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。
表3 mm3.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表5规定。
图1 L—边棱长度；t—直线度3.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图2）。
t≤Δ图23.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。
图33.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角，（≥5mm 钢板）应符合表6规定。
焊接件通用技术规范
焊接件通用技术规范文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）焊接件通用技术规范1.目的为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。
2.范围如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。
3.一般要求焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。
焊接件材料和焊接材料3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。
3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。
3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。
3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。
矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。
焊接零件未注公差尺寸的形位公差3.3.1零件尺寸的极限偏差手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。
3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。
表2 mm3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。
表3mm表4 mm图1 L—边棱长度；t—直线度3.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图2）。
图23.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。
图33.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角，（≥5mm钢板）应符合表6规定。
3.2.2.7对于焊接H型钢、梁等焊接量较大工件，在腹板冀板下料时，适当放长20~30mm,待焊接、校形完成后再取长短。
焊接件通用技术规范
焊接件通用技术规范1.目的为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。
2.范围如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。
3.一般要求3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。
3.2焊接件材料和焊接材料3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。
3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。
3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。
3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。
矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。
3.3焊接零件未注公差尺寸的形位公差3.3.1零件尺寸的极限偏差手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。
3.2.2零件形位公差3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。
表2 mm3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。
表3 mm3.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表5规定。
图1 L—边棱长度；t—直线度3.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图2）。
图23.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。
图33.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角，（≥5mm钢板）应符合表6规定。
3.2.2.7对于焊接H型钢、梁等焊接量较大工件，在腹板冀板下料时，适当放长20~30mm,待焊接、校形完成后再取长短。
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结构件企业生产标准
1.定义
具有一定形状结构，并能够承受载荷的作用的构件，称为结构件。
如，支架、框架、内部的骨架及支撑定位架等。
2.范围
本标准适用于的结构件生产。
本标准适用于本厂图纸技术、加工制造和检验标准的规范。
3. 规范性引用文件
下列标准对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用标准，仅注日期的版本适用于本文件。
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XQ/SJ-05-2012《结构件通用焊接工艺》
GB/T19804-2005焊接结构的一般尺寸公差和形位公差
4. 需要加工的材料下料余量标准
4.1表面精度等于或高于的需要留材料长、宽、厚度、圆孔、方孔加工余量
长/宽度（mm）
单边余量（mm）厚（mm）单边余量（mm）圆孔/方孔（mm）单边余量（mm）焊前加工焊后加工≤10 2 ≤60 3
≤1000
2
4 10~20 3 61~100 4
1001~2000 5 21~40 4 >100 5
2001~3000 3 6 >40 5
4.2表面精度等于或低于的不需留金加工余量，可直接割出。
5. 焊接工艺
5.1 焊工
5.1.1焊工必须经过考试并取得合格证后，方可上岗。
5.1.2 焊工必须严格遵守焊接工艺规程，严禁自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
5.2 焊前准备
5.2.1焊前焊工要熟悉图纸及其组焊要求。
5.2.2 焊接前应检查并确认焊接设备及辅助工具等处于良好状态。
5.2.3 焊接工作尽量在室内进行，当工件表面潮湿或暴露于雨雪条件下，不得进行焊接作业。
5.2.4 焊条、焊剂和药芯焊丝应按产品说明书的规定进行烘干，烘干后存放在保温箱内随用随取。
E4303焊条150℃烘焙1～2小时。
5.2.5焊接前，母材加工坡口推荐尺寸（见下表1）
表1 母材加工坡口形式和尺寸
项次
厚度T
（mm）
坡口名称坡口形式
坡口尺寸
备注
间隙
(mm)
钝边
(mm)
坡口角度
(β) (°)
1 1~3
I型坡口
0~1.5
——
单面焊3~6 0~2.5 双面焊
2 3~9
V型坡口
0~2 0~2
0~3
65~75
55~65 9~26 0~3
3 6~9 带垫板
V型坡口
3~5 0~2
0~2
45~55 9~26 4~6
4 12~60 X型坡口0~3 0~3 55~65
5 2~30 T型接头I型
坡口
0~2 ——
6 6~10
T型接头单
边V型坡口
0~2 0~2
45~55 10~17 0~3 0~3
17~30 0~4 0~4
7 20~40 T型接头对
称K型坡口
0~3 2~3 45~55
8
管径
Φ≤76
法兰角焊接
头
2~3 —
50~60
（30~35）
5.3结构件焊接参数
5.3.1手工电弧焊：
钢板厚度mm 焊条直径mm 6以下8～20 20～30 30以上焊接电流A Φ3.2 100～130 130～185 185～210 210～270 焊接电流A Φ4 185～210 210～270 260～300 5.3.2 CO2气体保护焊：
钢板厚度mm 焊接电流A 焊接电压V 焊丝直径mm
6以下120～220 20～25
Φ1.2
Φ1.6
8～20 120～300 25～35
Φ1.2
Φ1.6
20～30 300～400 30～35 Φ1.2 Φ1.6
30以上400～500 35～40
Φ1.2
Φ1.6
5.4 焊接
5.4.1受压元件的角焊缝的根部应保证焊透。
5.4.2根据具体情况选用合理的焊接参数进行焊接，不允许超大电流焊接。
5.4.3 焊接零件应根据材料的厚度和焊接特性采用合适的焊接工艺，保证焊接质量。
5.4.4多层焊时，前一层焊道表面必须进行清理，检查、修整，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须修整清除后再焊。
5.4.5双面焊需清理焊根，显露出正面打底的焊缝金属。
5.4.6焊接部位必须进行焊前清理、去除铁锈、油污等杂质，重要部位需要打磨光洁。
5.5 焊后处理
5.5.1 焊接结束，焊工应清理焊道表面的熔渣飞溅物，检查焊缝外形尺寸及外观质量，焊缝不平整时应进行修整。
5.5.2焊缝外形应光顺、均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑。
5.5.3焊缝缺陷（焊接缺陷主要特征见下文）超标允许返修，但返修次数不超过两次。
5.5.4对于一些封闭型结构，多焊缝、长焊缝的构件，焊后应进行锤击、振动等方法消除残余应力，若零件有热处理要求的，应采用热处理消除应力。
5.6.焊接技术要求
5.6.1板材焊接时焊缝要求：若图纸有相关要求，按图纸执行。
图纸未要求可采用以下焊接工艺：当零件板厚≤3mm时，焊缝允许采用断续焊，每段焊缝长度15~40mm，当零件板厚大于3mm小于等于6mm时，焊缝允许采用交错焊，当零件板厚大于6mm时，应采用满焊。
5.6.2焊接螺母焊点要求：焊接螺母直径小于等于M6时，焊点为2到3个；焊接螺母直径大于M6时，焊点为3到4个。
焊接标注方式（见下表3）：
表3 焊接螺母标注方式
符号符号解释
K---焊缝高度（mm）e---点焊间距（mm）
n---点焊数量N---焊接螺母数量
l---点焊长度（mm）
3 ---焊缝高度（mm）8---点焊间距（mm）
2---点焊数量14---焊接螺母数量
5---点焊长度（mm）
5.6.3零件焊后应进行校正，零件校正后的形位公差要求，图纸有规定的按图纸执行，图纸
无明确要求的按XQ/SJ-05-2012《结构件通用焊接工艺》规定执行，未注焊接尺寸公差应符合GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和形位公差》B级精度有关规定。
5.6.1采用任何焊接方式，焊缝表面不得有表2缺陷。
表2角焊缝表面质量等级（mm）
序号缺陷名称图例优等焊缝合格焊缝1 裂纹不允许不允许
2 气孔不允许100mm长度允许直径不大于1，气孔一个
3 夹渣不允许不允许
4 飞溅不允许不允许
5 咬边不允许咬边＜厚度5%≤1.5，总长不超过每条焊缝
的10%
6 弧坑不允许不允许
7 凹度不允许
a-b=0.3+0.05a
不大于1，只能是局部
8 焊脚不等△K=0.5+0.15a △K=1+0.15a
9 未焊透不允许不允许
10 单面焊错
边e≤0.1δ且≤2 e≤0.1δ且≤3
11 双面错焊e≤0.1δ且≤2 e≤.0.1δ且≤3
12 余高h≤1+0.10b且≤3 h≤1+0.10b且≤3
允许局部塌陷。