新型干法水泥熟料生产线中控操作案例

新型干法水泥熟料生产线中控操作案例

一、烧成系统中控操作案例

1.预热器堵塞

（1）先兆：温度异常，下料不畅部位以上的各级旋风筒出口温度下降，各处负压急剧上升，堵塞以下部位温度异常上升。若有结皮，堵塞的先兆就会表现为负压转为微负压或正压。

（2）原因：

①结皮。当窑尾废气温度高到一定值时，热生粉就粘附到废气管道壁上，这种粉尘吸附了碱、氯、硫等，粘附性大。随着温度的上升，粉尘粘附的数量和硬度也不断增加，最终形成结皮。

旋风筒顶部粘附的结皮脱落掉在旋风筒内，容易造成旋风筒下部锥体堵塞；预热器系统的结皮最容易在最低级的两个预热器内产生，特别是最下一级旋风筒最容易发生结皮的地方。

②硫、碱圈的形成。当预热器内的生料和燃料含硫、碱较高，温度达400～600℃SO2就转化为SO3，SO3被生粉吸附后就生成CaSO4，CaSO4在860℃下熔融并容易与料粉在预热器底部和窑尾内部形成碱圈。

③操作方面的原因。喂料不均，堵塞处下一级的旋风筒或分解炉由于没有生料进入，悬浮在气流中的生料粉大大减少，气流温度剧增。另外生料成分波动、火焰形成不当、窑内还原气氛、不完全燃烧等都容易造成预热器系统结皮堵塞。

例如：当 C1 350℃→300℃

C2 520℃→480℃

C3 650℃→600℃

C4 790℃→830℃

C5 850℃→900℃

这时候，中控立即判断出C3锥体或下料管堵料。

堵塞级上部温度↓，下部温度↑。

④设备维护方面的原因。窑尾密封处、人孔、冷风阀门等漏风、预热器内衬剥蚀、翻板阀太紧（不灵活）等也容易造成预热器系统结皮堵料。

（3）处理措施：中控立即将正常一列的预热器分料70%，异常一列预热器分料30%，在堵料部位打空气炮或通知现场用压缩空气反吹、晃动翻板阀处理直到正常下料。捅料完成后窑确保所有人空门和捅料孔等密封严密。

2、来料不均匀的处理

（1）先兆：窑提升机电流忽高忽低

（2）原因：设备问题，库底输送斜槽充气系统破损，生料在库壁结块。

（3）处理措施：

A. 适当把煤管往外退一些

B. 关小排风

①来料少时的操作 C. 减少分解炉和窑头的喂煤量

D. 控制好窑尾温度和窑头温度

E. 采用短焰急烧

切忌相反操作，易使窑尾温度急剧上升，分解炉和旋风筒的温度也会急剧上升，造成旋风筒或下料管粘结甚至堵塞，窑尾烟室和分解炉都容易结皮，使系

统阻力增大。

A. 适当降低窑速

B. 减少喂料量

②来料多时的操作 C. 开大排风目的：提高窑尾温度，加强物

D. 伸进喷煤管料的预烧效果

来料多时窑头会有正压出现，旋风筒出口和分解炉温度会急剧下降。

3、分解炉缩口结皮

（1）先兆：窑内还原气氛严重，高温风机负荷高，熟料结粒偏大，黄心料、欠烧料较多。

（2）原因：

①煤质方面的原因。煤的硫含量偏高，过剩的硫会在分解炉缩口处形成致密的结皮。煤粉细度偏粗。（我公司控制在≤2.5%）

②窑炉风量不平衡。三次风闸板开度过小（正常情况下控制在30%～35%），窑头窑尾负压比较大，窑内火焰较长，窑尾烟室温度较高（一般在1130℃）分解炉用煤量增加时炉温有所下降，窑皮偏长。说明三次风闸板开度过小，窑内通风量偏大。

三次风闸板烧坏，三次风闸板上的浇注料被磨损后闸板上的耐热钢板经不住900℃热风烘烧而损坏，由于三次风闸板烧坏，窑内通风与三次风分配平衡被破坏，窑内通风量减少，窑头加煤温度上不去，形成还原气氛，产生黄心料；同时，三次风量明显增加，使预热炉风速加快。由于无烟煤燃尽世间较长，风速增加造成煤粉在预热炉滞留世间变短，煤粉被带至预热炉出口处燃烧，形成炉中温度较低，而出炉温度较高的“温度倒挂”现象，分解炉下缩口结皮严重。

③窑炉用煤比例不当。分解炉缩口结皮严重，当清烟室用的高压水枪出现故障时，有的操作员为使f-CaO合格，采取加的头煤用量强烧，窑内还原气氛加剧，煤粉不完全燃烧情况严重，使分解炉缩口结皮进一步增加。

（3）处理措施：

①稳定煤质。加强原煤进厂质量检验，避免和减少高硫煤，降低煤粉细度，提高煤粉的燃尽率。

②合理用风。三次风阀门正常生产开度55%～65%。在喂料量不变的情况下，三次风阀门加大，能增加分解炉用煤量，降低系统阻力，同时增加分解炉用煤量，有利于尾煤的充分燃烧，提高入窑生料CaCO3的分解率。

③保持合适的头尾煤比例。

A.入窑生料的喂料量和CaCO3的分解率

B.生料的易烧性

窑头用煤量的大小主要依据 C.熟料和立升重

D.窑速及窑皮

A.入窑生料CaCO3的分解率

窑尾用煤量的大小主要依据 B.生料的易烧性

C.窑速及燃烧的特征

一般情况下，控制在（40%～45%）：（60%～55%）即0.67～0.82时比较合

适，杜绝出现窑炉用煤比例倒置的现象。

④扩大主炉下缩口。防止窑内出现还原气氛，塌料。

⑤其他措施。降低分解炉出口气体温度，由895℃降低到880℃～885℃%。避免窑尾温度过高，液相量提前出现形成结皮；清理结皮要少时多次，要减少清理结皮时降温对煅烧的影响，又要防止结皮因清理不及时越结越厚；采用新型耐火材料，在分解炉缩口处使用抗结皮浇注料。