立磨振动大影响生产!立磨产生振动的3类原因,及5种控制措施分析

立磨振动大影响生产！立磨产生振动的3类原因，

及5种控制措施分析

随着技术的不断创新，立磨开始应用于水泥生料粉磨，且因其工作高效、节能，立磨粉磨技术得到迅速推广。高效的设备运转率是保证生产及效益的前提。立磨的振动对设备的运转率影响较大，直接影响了生产。

本文分享立磨振动产生的原因及控制措施。

01立磨振动原因分析

造成立磨振动的原因较多，主要可以总结为三大类：工艺、设备和电气系统。

1.1 工艺控制

工艺控制对立磨振动的影响较大，在生产中大部分立磨的振动均由工艺控制不稳定，料层厚度不均匀引起。料层较薄时，可粉磨物料较少，立磨工作效率低下，且料层太薄，使磨辊和磨盘之间产生刚性接触，引起较大的振动。刚性接触还会加速磨辊和磨盘的磨损，产生较高能耗。反之，当料层过厚时，立磨研磨能力减小，设备循环负荷增大，极易造成磨辊起伏跳动，严重时会产生剧烈振动。

1.2 机械因素

常见的机械因素主要是由于设备质量以及安装质量的问题引起的。造成立磨振动的原因主要有：

磨辊衬板以及磨盘安装不牢固；

减速机基座与地基水平误差超过规定范围；

挡料环安装不到位；

拉伸杆在长时间运行后产生偏差，造成受力不均。

1.3 电气因素

立磨运行过程中，可利用控制系统对其进行数据监测以及信息反馈。根据反馈信息，中控操作人员以及现场设备员可对系统进行相关数据调整和设备控制调整。但若旋转测量仪或振动测量仪反馈数据失真、甚至损坏，则会导致系统无法监测或反馈值错误，从而影响系统操作。

02控制立磨振动的措施

2.1 喂料操作

当磨内喂入物料水分较高时，应关闭入磨冷风门，同时增加增湿塔出口温度，直到磨内压差达到标准值。当料层过薄时，应加大喂料量，提高设备压差，稳定料层，减小设备振动。若料层过厚，则应该立即减小喂料量，增大通风量，确保出料系统顺畅。时刻保持立磨料层的稳定，避免设备振动。

2.2 研磨压力调整

中控操作员应及时关注研磨压力反馈值，当研磨压力比设定的压力低时，应立刻填充氮气，增加研磨压力。设备运行中应保证三个拉伸杆间的平衡，拉伸杆之间失衡会导致设备振动增大，严重时还可能导致拉伸杆断裂，因此，应及时调整拉伸杆的拉紧力，维持拉伸杆之间的平衡。

2.3 料层厚度控制

在研磨压力一定的情况下，若挡料环设置过高，则磨内压差增大，料层较厚；反之，若挡料环设置过低，则很难产生固定的料层厚度；操作员应以实际情况为依据，时刻调整挡料环高度，维持料层厚度的稳定。此外，设备运行中还有可能发生刮料板断裂甚至脱落的情况，导致磨内回料工作中断，原料在磨内堆积使料层过厚。此时应及时修理、更换刮料板。

2.4 入磨物料粒度控制

在磨盘转速维持不变的前提下，物料粒度越大，则离心力越大，物料在磨盘外圈堆积较多，内圈物料则较薄，此时，立磨粉磨效率降低，且极易产生振动。操作员应降低磨内风量、降低出口温度。若入磨物料粒度过小，在选粉机的作用下，大量物料漂浮于磨内，造成磨盘上物料过薄，进而引起振动，此时应加大磨内喷水量，降低选粉机的速度。

2.5 避免异物进入

生产过程中现场操作员应时刻注意避免异物进入设备，导风叶片折断的碎片或修理人员遗落的工具都会引起立磨异响甚至振动。现场员应时刻关注设备运行状况，发现异响及时清理。若磨内金属异物体积较小，可抬起磨辊，从回料下料口处清理；但若异物体积过大，则必须停磨，打开磨门进行清理。

立磨振动严重影响设备寿命，降低设备运转率，生产中可从工艺、机械、电气系统等方面入手，发现问题及时处理，尽量避免设备的振动。除总结上述原因外，在生产中还必须加强设备的维护和安全检查，以保证立磨有一个平稳安全的运行环境。