ERP第10章-生产与车间管理2

Slack per Operation） • 按订单完工日期确定优先级
紧迫系数则是交付日期与提前期的动态比值，其计算公式为
CR
当前计划交货时间 当前日期 剩余的提前期
剩余可用时间 需要时间
表1 CR值计算列表
(当前日期：164天)
订单
交货期
可 用 时 间 剩余提前期
CR值
A
197
33
22
32/22=1.5
VCD10
0.1
1.5
--
15.1
20119 06
20119 07
20119 06
20119 07
确 认
平行
车间任务-加工单-派工单(续)
表4 派工单
物料代 码/名称
任务号
工序 号
需求 最早开工 最早完工 最迟开工
数量 日期
日期
日期
最迟完 工日期
剩余/拖后 时间(天)
优先 级别
A01
V!板 R01 01 10 2011909 2011911 2011911 2011912
2. 控制文件
• 对车间管理人员来说，有两个重要的控制文件：车间任务主文件 和车间任务详细文件。
• 车间任务主文件是对每一任务订单的记录。用于存储描述订单特 征、状态及优先级的主要数据。对车间任务来说，主要包括下列 数据。
• ● 车间任务号：对于每批特定的计划加工的订单的标号； • ● 任务数量：订单所要加工的产品数量； • ● 已完工量：经过最后一道工序和最后检验的产品数量； • ● 废品数量：在每一加工步骤中产生的废品个数； • ● 原料投入量：生产该产品所需的原料或零组件数量； • ● 交付日期：完成订单加工，交货的日期； • ● 优先级：用于将订单进行加工先后排序的一个值； • ● 未完成量：订单总量减去已完成量和废品数量后的余量。
图5 车间任务下达流程 MRP文件
建立车间任务
生产投料单 下达车间任务
加工单
车间任务-加工单-派工单(续)
表2 车间任务
任务 MRP 号号
物料 代码
需 求 量
需求 日期
车间代 码/名 称
任务 数量
计划 开工 日期
计划 完工 日期
A001
M00 9
VCD22
10
201 VC-01/ 1/9/ 插件车 10 间
10
2011 2011/ /9/8 9/10
A002
M01 0
VCD10
10
201 VC-01/ 1/9/ 插件车 12 间
10
2011 2011/ /9/9 9/12
车间任务-加工单-派工单(续)
图6 加工单生成 车间任务
工艺路线
工作中心文件
生成物料的工序作业计划 加工单
车间任务-加工单-派工单(续)
• 随着计算机能力的不断增加和设备成本的降低，越 来越多的工业生产管理实现计算机化，采用现场总线 型的控制网络进行生产实时信息的采集和监测，并与 上层的信息网络集成，形成一体化的计算机集成制造 系统(CIMS)。
剩余的计划提前期
CR值越小，优先级越高
• CR<0 已拖期 • CR=1 剩余时间恰好 • CR>1 剩余时间有余 • CR<1 剩余时间不够
最小单个工序平均时差
LSPO＝Least Slack per Operation
计划完工日期－今日日期－尚需加工时间 LSPO＝
剩余工序数
LSPO越小，则剩余未完成工序可分摊的 平均缓冲时间越短，优先级越高
车间管理的工作内容
• 核实MRP产生的计划生产订单，下达生 产订单
• 生成各工作中心的加工任务并排序 • 收集信息，监控在制品生产 • 能力的投入产出控制 • 在制品管理 • 登记加工信息 • 统计分析
1. 核定订单的关键信息
• 为了执行生产控制活动，应该依靠一些关键信息，如 一些文件和报告，包括：计划文件、控制文件、车间 信息这3个主要资源。
• 车间管理概述 • 车间生产任务管理 • 作业排序 • 生产作业控制 • 作业信息收集 • 车间管理与其他模块的
关系
10.1 车间管理概述
• 只是执行计划，不生成新的计划 • 只是妥善地利用已有的资源，不能
再得到新的资源 • 作为分析和改进计划的依据，信息
反馈非常重要
车间作业管理系统层次
平衡能力 与负荷
分解战术层 生产计划
协调资源 与任务
生产作业 计划层
生产任务 静态排序
生产任务 动态排序
制造资源实 时动态调度
生产调 度层
执行设备
系统状态实时数据采集
生产活动 控制层
数据分析
生产活动控 制决策支持
不存在
与计划状态存在偏差
存在运行层 可解决偏差
图1 车间作业管理系统结构图
存在严重偏差
反馈至战 术层协调
10.4 生产作业控制
• 通常情况下，用于监视和控制生产过程 的主要信息有：
• ● 投入/产出报告； • ● 拖期订单报告； • ● 物料短缺报告； • ● 设备状态报告； • ● 车间人员反馈的信息。
10.4.3 生产进度控制
投入/产出控制（或称为输入/输出控制， input/output control）是衡量能力执行 情况的一种方法。
表3 加工单
标准时间
计划进度
工 序
工序 名称
工作中 心代码 /名称
准备
工时
台时
本工 序时 间
最早开 工日期
最早完 工日期
最迟开 工日期
最迟完 工日期
状 态
传递 标志
1
1号 C01插 插板 小件组
0.1
1
--
10.1
20119 05
20119 06
20119 05
20119 06
开 工
正常
2
M01 0
10.2 车间生产任务管理
图2 车间管理业务流程图
分析 报表
MRP/FAS 生成车间任务
加工单
投料单
作业排产计划
投
入
派工单
领料单 产
出
在制品管理
控
制
完工入库
车间生产任务管理
车间任务分配把作业分配给工作中心，但并 不规定此加工单将必须由此工作中心完成。当几 个工作中心都有能力执行同一作业，或多个作业 需要加工时，负荷分配就会有问题，这时要确定 恰当的工作中心来接受作业。
• 1. 计划文件 • 计划文件包括3种重要的文件：项目主文件、工艺
路线文件和工作中心文件。 • 项目主文件是许多计划或控制活动(如 MRP库存管
理、成本估算等)所必需的。它对每一零件有一条记录、 内容包括零件特征、库存状态和标准成本等内容。 • 工作中心文件则对工作中心主要数据，如工作中心 号、能力、替换工作中心、排队时间等作业记录。后 两个文件也用在能力需求计划中。
能力数据：20小时/日 投入允许偏差：10 产出允许偏差：10
项目
时段
1
2
3
4
5
计划投入
ห้องสมุดไป่ตู้
100 100 100 100 100
实际投入
98
96
110
98
95
累计投入偏差
-2
-6
4
2
-3
计划产出
100 100 100 100 100
实际产出
98
97
112 100
98
累计产出偏差
-2
-5
-3
-3
-5
计划排队
第10章 车间管理
车间管理
车间管理处于ERP的计划执行与控制层， 其管理目标是按物料需求计划的要求，按 时、按质、按量与低成本地完成加工制造 任务。
车间管理的过程主要是依据MRP的运行产 生车间作业计划，进一步生成以零件为对 象的加工单和以工作中心为对象的派工单， 并控制计划进度，最终完工入库。
车间管理(续)
+1
1
A02
V2板 R02 01 20 2011910 2011912 2011911 2011914
+1
2
订单确定下达
• 加工单 • 分拣单 • 传送单 • 任务袋
领料单
• 全部领料 • 工序领料 • 倒冲法领料
10.3 作业排序
• 紧迫系数（Critical Ratio） • 最小单个工序平均时差（Least
2. 控制文件(续)
• 每份订单都对应于一份车间任务详细文件，对生产过程的 每道工序、生产调度、优先级变化等信息予以记录。包括 以下数据。
• ● 工序号：标记某工序的特定号码； • ● 工序名：对该道工序的简单解释； • ● 准备工时(计划和实际)：进行加工以前(如设备安装等)
准备过程所需的时间； • ● 加工工时(计划和实际)：对项目进行加工所需的时间； • ● 完成量报告：该作业完成量中符合质量要求的数量； • ● 废品量报告：在加工时或加工完毕后所检验出的不合
一旦作业被分配到工作中心后，紧接着的任 务是排列作业的执行次序。在分配作业到工作中 心时，并没有必要指定它们的加工次序。作业排 序常常又称工作分派，它确定工作中心上的作业 优先权(作业执行次序)。负荷分配考虑的是工作 中心的能力控制，而作业排序考虑的是工作中心 的作业优先权控制。
车间任务-加工单-派工单
投入产出报告即Input/Output报告是一 个计划与实际投入以及计划与实际产出的 控制报告。Input/Output计算主要生成某 一时间段内各工作中心的计划投入工时 （台时、能力标准），计划产出工时（台 时、能力标准）等其它信息。
生产进度控制(续)
表5 投入产出报表
工作中心：B001
名称：解码板测试 生成日期：2011/10/26
B
186
22
22
22/22=1.0
C
175
11
22
11/22=0.5
当 CR值大于1(如 A)表示提前期足够，能完成订单；等于1时(如 B)则刚好可按时完成；而CR小于1时(如 C)则发生短缺，就应采取 措施。这是一种确定工序优先级的方法。
紧迫系数
CR＝Critical Ratio
需用日期－今日日期 CR=
车间作业管理系统层次(续)
1 生产作业计划层 • 生产任务的最优分组(批) 组数、资
源、交货期 • 生产任务的最优负荷平衡 • 生成系统资源需求计划
车间作业管理系统层次(续)
2 生产调度层 • 生产任务的静态排序 • 生产任务的动态排序 • 制造资源的实时动态调度
车间作业管理系统层次(续)
3 生产活动控制层 • 系统状态实时数据采集 • 数据分析 • 生产活动控制的决策支持
时段末的排队时间=时段初的排队时间+投入量-产出量
生产进度控制(续)
图7 投入产出的物流控制模型
在制品
投入控制
产出控 制
生产进度控制(续)
投入产出报表分析：
• 计划投入 ＝ 实际投入，加工件按计划到达 • 计划投入 ＞ 实际投入，加工件推迟到达 • 计划投入 ＜ 实际投入，加工件提前到达 • 实际投入 ＞ 实际产出，在制品增加 • 实际投入 ＝ 实际产出，在制品维持不变 • 实际投入 ＜ 实际产出，在制品减少 • 计划产出 ＞ 实际产出，工作中心落后计划 • 计划产出 ＝ 实际产出，工作中心按计划 • 计划产出 ＜ 实际产出，工作中心超前计划
格品的数量； • ● 交货日期：重新安排计划时的订单计划完成日期。 • 上述信息对于订单下达的决策具有重大意义。
3. 车间信息反馈
最新的和最关键的信息是从车间工作 进展中得到的反馈信息，这可能是由工 长或其他车间人员那里反馈的，或通过 更正规的系统提供。下达订单给车间的 决策就是根据每天的工作进度、车间存 在的问题来做出的。
10. 5 作业信息收集
• 1. 数据采集系统 • 一般地，可将数据采集系统分为手工系统、计算机
系统、手工与计算机相结合的系统。手工系统中，数 据以文档形式存放。而计算机系统，依靠联机终端， 采集实时的信息，进行储存和传送。对于二者相结合 的系统，可以人工采集数据，由计算机完成数据的校 对和存储，再由人工或计算机方式发送。
15
15
15
15
15
实际排队
16
15
13
11
8
生产进度控制(续)
表中有关项目的含义：
• 计划投入：工作中心的计划订单与已下达订单所需的工时 • 计划产出：计划要求完成的任务的工时 • 实际投入：工作中心实际接受任务的工时 • 实际产出：实际完成任务的工时 • 累计投入偏差：等于实际投入减去计划投入 • 累计产出偏差：等于实际产出减去计划产出 • 计划排队：工作中心的任务的计划排队工时 • 实际排队：工作中心的任务的实际排队工时 排队时间计算公式：
活动 1 2 3 4 5 6 7
A 常规
B
C
交叉 作业
A
B
C
活动 1 2 3 4 5 6 7
A 常规 B
C
工序 分批 A
B C
图4 正常计划与工序分批示意图
10.4 生产作业控制
• 生产作业控制的重点： • 如果车间的日常生产很正常，完全与计划相
符，那么就无需对生产情况进行监控了。但 实际的情况，总会出现或发生这样或那样的 问题，例如生产拖期、加工报废、设备故障 等。因此，要对车间的生产过程进行经常性 的监视、控制和调整。 • 生产作业控制包含要素： • ● 控制标准； • ● 信息； • ● 措施。
按订单完工日期确定优先级
• 按订单完工日期排序，要求完工日期早， 则优先级高
• 适用于判断工艺路线近似的生产订单和 已处于接近完工工序的订单。
• 对处于起始工序的订单要慎重。因为此 类订单虽然完工日期可能比较晚，但将 有较多的工序要被执行。可用LSPO规则 复核。
解决提前期不足
• 解决提前期不足常用的方法有交叉作业、工序分 批、人力调整、按急件下达、改进工艺等。这也 就是平常所说的作业调度方式。