《数控加工中心操作技巧与加工》
数控加工中心操作指导书
数控加工中心操作指导书数控加工中心是一种宝贵的机器设备，广泛用于精密加工领域。
数控加工中心普遍被用于快速和可靠地生产高品质的零件，其具备高度自动化的特点，它能够完成精细程度高的机械操作，其操作性非常高效。
但是，如果没有有关数控加工中心的操作指导书，将很难熟练使用这样的机器设备，并确保产品质量。
因此，本文将为您提供一份详细的数控加工中心操作指导书。
1.前期准备在进行数控加工中心操作前，在确保安全的前提下，需要进行以下几项准备：1.1确认数控加工中心的安装是否牢固。
应检查其平台、支架、发动机盒、操作手柄和其他主要部件是否坚定安装。
1.2仔细检查机器设备的各个部分是否能够正常运转。
应确认机械手、操作面板和序列电路等设备是否正常工作，并有足够的松散空间来保证开机后设备的正常工作。
1.3确认机械加工作业的工件和工具是否在要求的状态下。
应检查加工表面和零部件，以确保没有损坏和减少了摩擦，确保零部件的精度和加工质量。
2.机器设备上电在确认机器内所有准备工作就绪之后，按照如下步骤启动机器：2.1将主电源开关打开，等待机器设备运转灯点亮。
2.2按下运转面板上的自诊断按钮。
此按钮将开启设备的自检功能，对数控加工中心的各项功能进行诊断，以确保设备能够正常运转。
如果出现错误或故障，则应按照相应的响应指引依次修复或更换。
2.3按下机器开机按钮，确认机器设备能够正常运转。
如果机器设备无法启动，则应按照相应的响应指引进行处理。
如果机器设备能够正常运转，则按照设备操作指导书进行后续操作。
3.工件/ 刀具的固定3.1选择合适的夹具和刀具，在夹具上固定工件。
应注意夹具的稳固性和固定性，确保工件能够准确的进行加工。
3.2按照操作手柄调节工件和刀具的位置，确保它们的位置和状态符合要求。
在调整过程中，不应顶动工件，以保证切削质量。
4.程序编写&图样选择4.1在机器控制面板上编写程序。
这项工作的目的是确保设备能够准确执行工作，完成精细的切割和加工工作。
数控加工中心的操作步骤
千里之行，始于足下。
数控加工中心的操作步骤数控加工中心是现代机械加工中常用的一种机床设备，它能够进行高精度的零件加工和复杂形状零件加工。
下面是数控加工中心的操作步骤：一、机床的开机准备1. 检查机床的电源和电气线路是否正常，确认机床接地良好；2. 检查液压系统、润滑系统和冷却系统的工作状态；3. 打开机械手和夹具平板的气源，确认供气正常，并调整气压；4. 打开机床的主电源开关，待机床系统自检完成后，点击系统启动按钮，进入初始化界面；5. 在操作界面上选择加工程序、工件坐标系和刀具参数，并进行相应设定。
二、装夹工件1. 根据加工图纸和工艺要求，选用适当的夹具，并根据夹具的使用说明进行安装；2. 将待加工工件放入夹具中，并用螺丝或夹紧装置将工件固定好；3. 使用手动模式或手摇轴模式，调整工件的位置，使其与刀具位置和加工程序要求一致；4. 使用工件坐标系的设定方法，对工件进行坐标的设定。
三、设定刀具1. 根据加工程序和工序要求，选用合适的刀具，并进行刀具装夹；2. 使用刀具检测仪或其他检测设备，检测刀具的几何形状和长度，并根据检测结果进行刀具补偿；3. 根据刀具的类型和要求，在操作界面上对刀具进行相关参数的设定，如刀具半径补偿、切削速度等。
第1页/共2页锲而不舍，金石可镂。
四、设定加工参数1. 在操作界面上选择加工程序，并进行设定；2. 设置加工速度、进给速度和刀具补偿等加工参数；3. 根据工件的材料、刀具的类型和加工要求，设置冷却液和润滑油的供应和工艺。
五、手动操作1. 在手动模式下，使用手摇轴模式或手柄操作模式，进行机械手和工作台的移动，使刀具移动到合适的位置；2. 使用手摇轴模式或手柄操作模式，进行刀具的试切或试削，调整参数和坐标，达到预期效果。
六、自动运行1. 在自动模式下，点击启动按钮，开始自动运行加工程序；2. 在加工过程中，定期检查加工质量和加工效率，并根据需要进行参数调整；3. 监控加工过程中的刀具磨损、机床冷却和润滑情况，及时进行维护和保养；4. 加工完成后，关闭机床的主电源开关，并进行暂时保护和维护。
数控加工中心的操作与加工PPT课件
第6章 数控加工中心的操作与加工 6.1 数控加工中心概述
4. 按加工精度分类 1) 普通加工中心 一般情况下，普通加工中心的分辨率多为lμm，进给速度为15～ 25m/min，定位精度为10μm，重复定位精度6～16μm。 2) 高精度加工中心 高精度加工中心的分辨率可达0.1μm，最大进给速度可达100m/min以 上，定位精度2μm以内，重复定位精度一般为5μm以内。
图6.3 复合加工中心(五面加工中心)
1.9
1—工作台 2—主轴 3—刀库 4—数控柜
第6章 数控加工中心的操作与加工
6.1 数控加工中心概述
2. 按坐标轴数分类 根据加工中心的可控坐标轴数和联动坐标轴数，可将加工中心分为：三轴 二联动、三轴三联动、四轴三联动、五轴四联动、六轴五联动等加工中心。 3. 按工作台的数量和功能分类 1) 单工作台加工中心 单工作台加工中心即机床上只有一个工作台。这种加工中心与其他加工中 心相比，结构较简单，价格及加工效率均较低。 2) 双工作台加工中心 双工作台加工中心即机床上有两个工作台，这两个工作台可以相互更换。 一个工作台上的零件在加工时，在另一个工作台上可同时进行零件的装、卸。 当一个工作台上的零件加工完毕后，自动交换另一个工作台，并对预先装好的 零件紧接着进行加工。因此，这种加工中心比单工作台加工中心的效率高。 3) 多工作台加工中心 多工作台加工中心又称为柔性制造单元(FMC)，有两个以上可更换的工作台 ，实现多工作台加工。工作台上的零件可以是相同的，也可以是不同的，这些 可由程序进行处理。多工作台加工中心结构较复杂，刀库容量大，控制功能多 ，一般都是采用先进CNC系统，所以其价格昂贵。
622数控加工中心的自动换刀115数控加工中心的操作与加工115电气照明是建筑电气技术的基本内容是保证建筑物发挥基本功能的必要条件合理的照明对提高工作效率保证安全生产和保护视力都具有重要的意义62数控加工中心的刀库系统图64双臂机械手换刀示意图116数控加工中心的操作与加工116电气照明是建筑电气技术的基本内容是保证建筑物发挥基本功能的必要条件合理的照明对提高工作效率保证安全生产和保护视力都具有重要的意义63数控加工中心的工艺处理零件加工的工艺处理是一切机械加工的基础包括对零件毛坯加工设备刀具夹具量具和辅具的选择以及整个加工工艺路线的安排等环节其中加工工艺路线是加工中心编程的依据
立式数控加工中心的数控系统的调试和操作技巧
立式数控加工中心的数控系统的调试和操作技巧随着现代制造技术的发展，立式数控加工中心在机械加工领域得到了广泛应用。
作为立式数控加工中心的核心部件，数控系统的调试和操作技巧对于提高加工效率和质量至关重要。
本文将介绍立式数控加工中心数控系统的调试和操作技巧，以帮助工程师和操作人员更好地实现加工任务。
一、数控系统的调试技巧1. 确保硬件连接正确：在调试数控系统之前，首先确保所有硬件设备如电机、传感器和控制器之间的连接是正确可靠的。
任何连接问题都可能导致系统无法正常工作。
2. 检查参数设置：数控系统通常具有大量的参数设置，包括速度、加速度、位置等。
在调试过程中，请确保这些参数的设置符合实际加工需求，并及时进行修正和优化。
3. 检测传感器和开关：数控系统依赖于传感器和开关来感知加工状态和位置信息。
在调试过程中，请确保传感器和开关正常工作，并及时更换故障组件。
4. 校准坐标系：数控系统的坐标系通常是基于机床的。
在调试过程中，请确保坐标系的校准准确，以保证加工精度和定位精度。
5. 测试运动和定位：在进行加工任务之前，请测试机床的各个轴的运动情况和定位精度。
如果发现问题，及时调整参数和修复设备，以确保稳定的运动和准确的定位。
二、数控系统的操作技巧1. 熟悉操作界面：不同的厂家和型号的数控系统有不同的操作界面。
在正式操作之前，请熟悉并掌握数控系统的操作界面，包括各个按钮、菜单和功能键的作用。
2. 设置工艺参数：在进行加工任务之前，请根据加工要求设置相应的工艺参数，如切削速度、刀具尺寸、进给速度等。
这些参数的设置将直接影响加工效果和质量。
3. 编写加工程序：数控系统通常需要根据加工任务编写相应的加工程序。
在编写程序时，请确保程序的正确性和完整性，并进行程序的调试和测试。
同时，建立程序库以便日后使用和维护。
4. 定位与对刀：数控机床的操作任务包括定位工件和对刀。
在进行定位和对刀操作时，请注意技巧和规范，确保工件在正确的位置上，并正确设置切削刀具的参数。
数控加工中心操作与加工
数控加工中心操作与加工1.开机准备：先检查电源、气源、润滑油等设备是否正常，确保安全并提前进行预热。
然后将机床主轴、刀库、工作台回到初始位置，进行系统自检。
2.程序选择：根据零件要求，选择合适的加工程序，并将程序导入数控系统。
程序一般由编程员编写并保存在U盘或计算机中。
3.加工参数设置：根据零件要求，设置加工速度、进给速度、切削深度等加工参数，并将参数输入到数控系统中。
注意调整不同工序的参数以保证加工质量和效率。
4.刀具装夹：根据加工程序和刀具要求，选择合适的刀具，并将刀具安装到刀库中。
在安装刀具前，要检查刀具的刀片是否完整、刀具夹紧力是否适当。
5.加工操作：打开数控系统，选择相应的加工程序，并将工件装夹到工作台上。
根据加工参数和刀具要求，进行自动或手动操作，启动主轴和进给轴，进行精密的切削加工。
6.测量检验：在加工过程中，根据需要进行测量校验，检查加工尺寸和精度是否符合要求。
可以使用千分尺、游标卡尺、高度规等测量工具进行测量，并及时记录数据。
7.加工结束：当加工完成后，关闭主轴、进给轴和冷却系统，将加工好的工件取下并进行清理。
同时，保存加工程序和相关数据，并关闭机床。
除了以上常规操作，数控加工中心还可以进行其他操作，如换刀、刀具磨损检测、切削液更换和维护保养等。
这些操作需要根据具体情况进行，并且需要进行定期的维护保养，以确保机床的长期稳定运行。
总的来说，数控加工中心的操作相对繁琐，需要对机床结构和加工工艺有一定的了解。
只有熟练掌握各项操作技巧，才能保证加工质量和效率，并确保数控加工中心的长期稳定运行。
数控加工中心操作与加工
行业模块加工中心操作与加工项目1 加工中心的操作编程学习单元1 加工中心的手动方法一、FANUC 0i—MATE系统加工中心控制面板FANUC 0i—MATE数控系统分为4个部分,分别是CNC操作面板,屏幕显示区,屏幕软键和机床控制面板,如图所示;图 FANUC数控系统加工中心控制面板1 FANUC数控系统CNC操作面板FANUC数控系统CNC操作面板各按键功能见表;图 FANUC数控系统CNC操作面板表： FANUC数控系统操作面板各键功能CNC操作面板屏幕显示区屏幕软键机床控制面板键名称功能说明0~9 地址、数字键输入输入字母、数字和符号SHIFT 上档键切换字符EOB 段结束符键每条语句结束后加“；”POS 加工操作区域键显示加工状态PROG 程序操作区域键显示程序界面OFS/SET 参数操作区域键显示参数和设置界面SYSTEM 系统参数键设置系统参数MESSAGE 报警参数键显示报警参数CSTM/GR 图像显示键显示当前走刀路线INSERT 插入键手动编程时插入字符ALTER 替换键编程时替换字符CAN 回退键编程时回退清除字符DELETE 删除键删除程序及字符INPUT 输入键输入各种参数RESET 复位键复位数控系统HELP 帮助键获得帮助信息翻页键程序编辑时进行翻页光标移动键移动光标2 机床控制面板如图所示图 FANUC数控系统机床控制面板FANUC数控系统机床控制面板各按钮说明类型按钮/名称功能说明模式选择自动按此按钮后,进入自动加工编辑按此按钮后,进入程序编辑MDI按此按钮后,进入MDI,手动输入程序DNC 按此按钮后,可进行输入输出程序在线加工回原点模式按此按钮后,机床进入回原点模式JOG按此按钮后,进入手动状态增量按此按钮后,进入增量模式手轮按此按钮后,进入首轮模式,可手轮操作机床电源开接通电源电源关关闭电源主轴倍率调节主轴转速急停按钮按下急停按钮机床立即停止所有移动进给倍率可调节机床进给速度手轮键按此键可用手轮操作机床转动手轮控制器操作机床移动改变控制的坐标轴循环启动程序运行开始,在自动加工与MDI状态下有效循环暂停在自动加工中可暂停程序,再按继续加工单段运行程序时每次运行一段程序跳段按下此键,会跳过程序段头输入‘/’的程序段选择性停止按下此键,会在程序中有M01处停止辅助功能锁按下此键,所有辅助功能指令被锁定空运行按下此键,机床移动进入空运行状态机床锁按下此键,机床所有轴被锁调节增量/手轮倍率增量/手轮倍率主轴吹气把主轴内异物排出在主轴没有刀的情况下主轴松开安装刀具锁住主轴安装刀具排屑按下此键,可将机床内铁屑排出工作灯打开机床工作照明灯主轴正转主轴正转主轴反转主轴反转主轴停止主轴停止超程解除解除机床各轴超程1.打开机床电闸；2.点击”电源开”按钮；3.打开急停按钮；4.机床回参考点,按“回零”键,回零键变亮进入机床回零状态,先按“+Z”键,再按“+X”“+Y”键,“+Z”“+X”“+Y”键的指示灯变亮即回原点完成;或查看屏幕显示机床坐标系各轴是否回零完毕,如图所示;图机床坐标系回参考点注意：机床回参考点一定要先回Z轴,避免先回其他轴时发生与工件的撞刀三、对刀方法数控编程一般按照工件坐标系编程,对刀过程一般就是建立工件坐标系与机床坐标系之间的联系;下面具体说明立式加工中心对刀方法;以工件中心为对刀点;如图所示零件加工外轮廓,X Y方向以工件中心为基准,对刀步骤如下：图零件加工外轮廓图寻边器1．在”机械回零”使用刀具返回参考点;2．在主轴上安装寻边器,如图所示,然后使主轴正转,转速为300—400r/min;3. X 、Y方向对刀：用寻边器先轻微接触X正方向到寻边器同轴为止,打开POS界面,将当前相对坐标系清零,抬起主轴,将寻边器移到工件X负方向,将主轴向下,寻边器轻微接触X负方向到寻边器同轴为止,纪录此时坐标值,然后将主轴移到纪录的坐标值的1/2处,按X键,然后按清零；按同样方法将刀具Y方向相对坐标系移到坐标系的1/2处,按Y键,然后按清零;打开工件坐标系键,按 OFS/SET 键显示界面如图,将光标移到G54位置,在键盘上输入X0,然后按屏幕下方软键测量键完成刀具X轴坐标的测量,然后按照同样方法测量出Y轴坐标中点的位置;图建立G54工件坐标系方向对刀Z方向对刀：考虑到对刀的工艺性,一般将工件的上表面做为工件坐标系的Z方向零点;Z方向对刀主要有试切对刀法,Z向测量仪对刀等几种方法;1试切对刀法试切对刀法简单,但是会在工件上留下切痕,对刀精度低,适用于粗加工对刀;其对刀方法如下：主轴装上铣刀,主轴正转,用手轮将刀具刀尖轻微接触工件上表面,打开建立工件坐标系界面如图所示,在G54 Z轴位置输入0,然后按测量键;Z轴对刀完成;2Z向测量仪对刀Z向测量仪对刀对精度高,特别是在加工中心进行多把刀对刀的效率较高,对刀操作如下：1主轴装上铣刀,主轴不允许转；2移动刀具到Z向测量仪上方,用手轮移动刀具到刀尖接触到Z向测量仪上表面,此时测量仪灯亮,如图所示;3如对刀仪高度50mm,打开建立工件坐标系界面,在G54 Z轴坐标中输入,然后按测量键;Z向对刀结束;图 Z向测量仪对刀学习单元2 加工中心的自动加工一、加工中心加工前准备工作1.准备主要内容加工以前完成相关准备工作,包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等;2.操作步骤及内容：1闭合机床电闸；2点击”电源开”按钮；3打开急停按钮;4机床回参考点,按“回零”键,回零键变亮进入机床回零状态,先按“+Z”键,再按“+X”“+Y”键,“+Z”“+X”“+Y”键的指示灯变亮即回原点完成;或查看屏幕显示机床坐标系各轴是否回零完毕;3．根据工艺安排合理选择所需刀具;4．将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库, 即1在MDI模式下输入“T01 M06” ,执行；2手动将 T01 刀具装上主轴；3按照以上步骤依次将其他刀具放入刀库；4清洁工作台,安装夹具和工件将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上,通过百分表找正平虎钳,再将工件装正在虎钳上；5用对刀仪进行对刀,并将参数输入机床;二、程序的输入1．根据工艺安排合理编制出加工程序;2．将编好的程序输入到数控系统中,先按程序编辑键 ,再按程序操控键 PROG 进入程序编辑界面,进入程序编辑界面后首先输入程序号,例如O 9001,在键盘上输入O 9001,然后按EOB键,程序号输入到机床系统中;最后将其余程序输入到数控系统中;如图所示 ;图程序输入面板三、自动加工1．程序输入完毕后,不能马上进行加工,应先检查程序输入无误后方可加工;具体步骤如下：1按自动加工键进入自动加工状态,再按图像显示键CSTM/GR,屏幕进入图像显示界面;之后将加床锁住,按机床锁键再按空运行键 ,最后按循环启动键;程序运行,观察程序是否有误,如果无误将机床锁与空运行键关闭,机床回参考点,最后按下自动加工键与循环启动键,进行工件的加工；2加工完工件后对工件进行测量,合格后取下工件；3清理机床；4关机;学习单元3 加工中心的加工编程一、常用地址及含义其中有模态指令和非模态指令之分：非模态指令：只在书写了该代码的程序段中有效,下一段程序中无效；如；M30 模态指令：一组可相互注销的指令,这些指令在被同一组的另一个指令注销前一直有效;如M05 M30等1．程序字也称为指令程序中,是分行书写的,程序中每一行,称为一个程序段,整个程序有多个程序段组成;每个程序段由若干个指令组成如G01 X0,指令是数控程序中的基本信息单元,代表机床的一个位置或一个动作;2．常用地址每个指令由英文字母和数字组成,其中英文字母成为地址;各种地址码代表不同功能,加工程序中使用的地址码及其功能;如：程序号：O 给程序指定程序号顺序号：N 程序段的顺序号准备功能：G 指定移动方式尺寸字：X Y 坐标轴移动指令进给功能：F 指定每分钟进给速度辅助功能：M 机床上的开关控制主轴功能：S 指定主轴转速准备功能：G00—G99辅助功能：M00—M991程序号O0000—O9999格式：程序号是数控程序的名称,用英文字母O加四位以内数字构成,在程序的开头指定程序号,每个程序都需要程序号,用来识别存储的程序,在程序目录中检查,调用所需程序2顺序号N~~~N0000—N9999N1 G90G54G0X0.....N2N3顺序号：由地址N和后面的4位数字组成,可组成由O和9999程序段的顺序号,程序段顺序号放在程序段的开头,顺序号可以按任意顺序指定,并且任何号都可以跳过,但是一般情况下为方便起见,按加工步骤的顺序指定顺序号;3G指令：准备功能指令G~~ISO国际标准化协会常用功能代码： G00 快速移动G01 直线切削进给G02 顺时针圆弧G03 逆时针圆弧G90 绝对编程G91 增量编程G54 工件坐标系原点G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度,从当前的位置快速移动到程序段指令的定位点;G01 指令刀具以联动的方式,按F规定的合成进给速度,从当前位置按线性路线移动到程序指定的终点;G02 顺时针圆弧插补指令;G03 逆时针圆弧插补指令;4M指令：辅助功能指令 M~~常用功能代码： M00 程序停止M01 选择停止M02 程序结束M03 主轴正转M04 主轴反转M05 主轴停止M30 程序结束M00：指令使正在运行的程序在本段停止运行,不执行下段,同时现场的模态信息,全部被保存下来,相当于程序暂停,使用M00停止程序运行后,当按下控制面板上的循环启动后;可继续执行下一段;M01：与M00相似,不同的是若使该指令有效,必须先按下在机床面板上的“选择停止”键,当程序运行到M01时程序即停止,若不按下“选择停止”键,则M01指令不起作用,程序继续执行;M02：该指令表示加工程序全部结束,它使主轴、进给、切削液都停止,机床复位;该指令必须编在程序的最后;M30：该指令是执行完程序段的所有指令后,使主轴、进给停止,冷却液停止,使程序段执行顺序指针返回到程序的开头位置,以便继续执行同一程序,为加工下一个工件做好准备,因此,该指令必须编在最后一个程序段中;5程序图bO~~~ 建立程序号N1 G90 G54 G00 X0 Y0 S500 M03; 建立G54坐标系,主轴正转,转速500r/mm N2 ; Z向下刀到参考高度N3 ; Z向下刀到安全高度N4 G1 Z-5.0 F50; Z向下刀到工件指定深度N5 G01 X0 Y-90.0 F100; 开始加工N6 ;N7 ;N8 ;;N10 X0 ;N11 X0 Y0;N12 G00 ; 刀具抬到安全高度N13 M5; 主轴停止N14 M30; 程序停止打孔指令X__Y__ 在定位平面上加工孔的位置坐标;Z__ 孔底位置;R__ 是加工循环中刀具快速进给到工件表面上方的R点位置; Q__ 在G73 G83啄孔往复进给切削中,每次切削深度;F__ 进给速度;钻孔循环G81 G83格式为 G81 X__Y__Z__R__F__；G83 X__Y__Z__R__Q__F__例 G90 G54 G00 X0 Y0 M3 S800；G99 G81 R5.0 F80；···G98·······；G80；M05；M30；G90 G54 G00 X0 Y0 M3 S800；G99 G83 Q5.0F80；···G98·······；G80；M05；M30；项目2 刀具夹具的选择学习单元1 加工中心常用刀具的选择一、加工中心刀具基础知识1．数控刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点;一般包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄;刀柄要连接刀具并安装到机床主轴上,因此已标准化和系列化;数控刀具分类有多种方法;根据刀具结构分为：整体式、镶嵌式与特殊型式,如复合式刀具,减震式刀具等;按刀具材料分为：高速钢刀具、硬质合金刀具、金刚石刀具、立方氮化硼与陶瓷刀具;常用铣刀类型如图a所示;硬质合金立铣刀球头铣刀镶嵌式铣刀常用铣刀类型图a2.数控刀具的特点（1）刚性好,精度高（2）互换性好,便于快速换刀（3）寿命高,切削性能稳定（4）刀具尺寸便于调整,减少换刀调整时间（5）系列化,标准化,便于编程和刀具管理3.刀具的选择刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的;应根据机床的加工能力、工件材科的性能、加工工序切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄;刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高;在满足加工要求的前提下,尽量选择较短的刀柄,以提高刀具加工的刚性;1选取刀具时,要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应;生产中平面零件周边轮廓的加工,常采用立铣刀；铣削平面时,应选硬质合金刀片铣刀,加工凸台、凹槽时,选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时,可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工,常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀;2在进行自由曲面模具加工时,由于球头刀具的端部切削速度为零,因此,为保证加工精度,切削行距一般采用顶端密距,故球头常用于曲面的精加工;而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀,因此,只要在保证不过切的前提下,无论是曲面的粗加工还是精加工,都应优先选择平头刀;另外,刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大,必须引起注意的是,在大多数情况下,选择好的刀具虽然增加了刀具成本,但由此带来的加工质量和加工效率的提高,则可以使整个加工成本大大降低;3在上,各种刀具分别装在刀库上,按程序规定随时进行选刀和按刀动作;因此必须采用标准刀柄,以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去;编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围,以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸;目前我国的加工中心采用TSG工具系统,其刀柄有直柄3种规格和锥柄4种规格2种,共包括16种不同用途的刀柄;加工中心常用刀柄如图所示;图4在经济型数控机床的加工过程中,由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行,占用辅助时间较长,因此,必须合理安排刀具的排列顺序,一般应遵循以下原则：1尽量减少刀具数量；2一把刀具装夹后,应完成其所能进行的所有加工步骤；粗精加工的刀具应分开使用,即使是相同尺寸规格的刀具；3先铣后钻；4先进行曲面精加工,后进行二维轮廓精加工；5在可能的情况下,应尽可能利用数控机床的自动换刀功能,以提高生产效率等;各种刀具功能如所示;各种刀具功能图学习单元2 加工中心常用夹具的选择一、加工中心夹具的基本概述加工中心的工件装夹一般都是以平面的工作台为安装基准,定位夹具或工件,并通过夹具最终定位加紧工件,使工件在整个加工过程中始终与工作台保持正确的相对位置;二、工件装夹的基本要求为适应加工中心对工件进行铣、钻、镗等加工工艺的特点,加工中心加工对工件装夹和夹具通常有如下的基本要求：1．加工中心夹具应具有足够的夹紧力、刚度和强度;为了承受较大的铣削力和断续切削所产生的振动,加工中心夹具应具有足够的加紧力、刚度和强度;2．尽量减小夹紧变形加工中心有集中工序加工的特点,一般是一次装夹完成粗、精等加工,粗加工时,切削力大,需要的夹紧力也大,但是夹紧力又不能太大,否则加工完取下工件会产生变形;因此必须谨慎选择夹具的支撑点、定位点和加紧点;3．定位要求工件相对夹具一般应完全定位,且工件的基准相对于加工中心坐标系原点应具有严格的确定位置,以满足刀具相对于工件正确运动的要求;同时,夹具在加工中心上也应完全定位,夹具上的每个定位面相对于数控加工中心的坐标系原点均应有精确的坐标尺寸,以满足数控加工中心简化定位和安装的要求;4.敞开性要求加工为刀具自动进给加工;夹具及工件应为刀具的快速移动和换刀等快速动作提供较为宽敞的运行空间;尤其对需要多次进出工件的多刀、多工序加工,夹具的结构更应尽量简单、开敞,使刀具容易进入,以防刀具运动中与夹具及装夹在夹具中的工件想碰撞;此外,夹具的敞开性还应体现排屑通畅、清除切屑方便的特点;5.快速装夹要求为适应高效、自动化的加工需要,夹具结构应适应快速装夹的需要,以尽量减少工件装夹辅助时间,提高加工中心切削运转利用率.三、加工中心常用夹具种类1.通用夹具：如平口钳和三爪夹盘等；用平口钳装夹工件：加工中心常用夹具是平口钳,先把平口钳固定在工作台上,找正钳口,再把工件装在平口钳上,这种方法装夹方便简单,应用广泛,适用于装夹形状规则的小型零件,在机床上用平口钳装夹工件,如图所示;工件在平口钳上装夹,应注意下列事项：装夹工件时,必须将工件的基准面紧贴固定钳口或导轨面；在钳口平行于刀杆的情况下,承受铣削力的钳口必须是固定钳口;工件的铣削加工余量层必须高出钳口,以免在加工时铣刀接触钳口,导致铣刀或钳口损坏;如果工件低于钳口平面时,可以在工件下面垫相应的垫铁;平口钳外形三爪卡盘的应用：在需要加紧圆柱表面时,选取三爪卡盘为夹具最为合适;安装卡盘时应使卡盘的基准面与工作台基准面紧密贴合;装夹工件不宜过高,如果过高加工时会产生振动,加剧刀具的损害和加工质量,安装卡盘时可以将卡盘直接用螺栓固定在工作台上,如图所示;图三爪卡盘的安装2.组合夹具：组合夹具由一套结构以标准化、尺寸已经规格化的通用元件组合元件所构成；组合夹具是一种标准化、系列化、通用化程度很高的工艺装备;组合夹具由一套预先制造好的不同形状、不同规格、不同尺寸的标准元件及部件组装而成,组合夹具具有安全的互换性和极高的耐磨性;由于组合夹具具有很多优点,又特别适用于新产品的试制和多品种小批量生产,所以近年来发展迅速应用广泛;但是由于组合夹具体积大,刚性差,成本高,使组合夹具的推广受到了一定的限制;图为组合夹具;图组合夹具3.专用夹具：专为某一项或类似的几项加工设计制造的夹具；对于工厂的某些产品批量较大、精度较高的关键性零件,在加工中心上加工时,选用专用夹具是非常必要的;专用夹具是根据某些零件的结构特点专门设计的夹具,具有结构合理、刚性强、装夹可靠稳定、操作方便,能提高安装精度和装夹速度等特点;选用这种夹具,一批工件加工后,尺寸比较稳定,互换性较好,可大大提高生产效率;但是专用夹具只能为一种零件的加工,所专用的狭隘性,和产品品种不断变化的形式不相适应,特别是专用夹具的设计和制造时间较长,花费劳动力较大,不适合加工比较简单的零件;图为专用夹具;图某产品专用夹具3-2-1加工中心夹具图4.可调夹具：组合夹具与专用夹具的结合,既能保证加工的精度,装夹更具灵活性；可调夹具特点是只要更换或调整个别定位、加紧或导向元件,即可用于形状和工艺相似、尺寸相近的多种工件的加工;不仅适合多品种、小批量的使用,也能应用在少品种、大批量的生产中,可以大大减少专用夹具的数量,缩短生产准备周期,降低产品成本;可调夹具是比较先进的夹具;四、加工中心夹具的选用加工中心夹具的选择方法是：在选择夹具时根据产品的生产批量、生产效率、质量保证及经济性可参照下列原则选用;1.在单件或研制新产品、且零件教简单时,应尽量选用平口钳或三爪卡盘等通用夹具；2.在生产量小或研制新产品时,应尽量采用组合夹具；3.成批生产时可选用专用夹具,但应尽量简单;项目3加工中心工件加工学习单元1 较复杂工件的加工一、学习目标1.根据零件图纸制定加工工艺2.根据工艺正确选择夹具、刀具3.正确编制零件的程序4.用同一程序完成粗、精加工通过不同的刀具半径二、工艺分析毛坯为预先处理好的96×96×50的铝制材料,其中五边形外接圆直径为80mm,如图a所示;图加工实例图1.本例中毛坯较规矩,可选择平口钳为夹具;使毛坯上表面高出钳口17-20mm,用木锤或橡胶锤敲击工件边加紧钳口;2.采用以下刀具进行加工：1号刀为φ20四刃立铣刀横刃过中心,用于加工外轮廓;2号刀为φ20键槽铣刀,用于加工φ40孔;3号刀为φ3中心钻,用于打孔定位;4号刀为φ10钻头,钻φ10孔;3.设定工件坐标系,根据工艺分析可将工件坐标系设定在工件的中心,然后对刀;4.先加工90×90×15的凸台,再加工五边形,然后加工φ40孔,最后加工φ10孔;三、程序的编制O0001;G91G28Z0; 机床回换刀点T1M6; 换1号刀φ20mm54G-60.0M; 主轴转速500r/min; 1号刀长度补偿;G1Z-15.0F60;; 建立1号刀具半径补偿,铣削909015;;;铣削909015完毕; 刀具抬到五边形深度; 建立2号刀具半径补偿,铣削五边形;;;G40X-60.;G00Z100.;M05; 五边形铣削完毕,M05刀具主轴停转G91G28Z0; 机床回换刀点T2M6; 换2号键槽铣刀,加工φ40mm圆孔G90G54G0X0Y0M3S500;; 2号刀具长度补尝;G1Z-8.0F50; 由于孔较深分两次进刀; 建立2号刀具半径补偿;G01G40X0Y0;;G41 ;;G01G40X0Y0;;M05; φ40mm孔铣削完毕,主轴停止G91G28Z0; 机床回换刀点T3M6; 换3号中心钻G90G54G0X0Y0M3S3000; 主轴转速3000r/mm; 3号刀具长度补偿99G5.0F 钻孔循环;;;G80;;M05; 中心孔加工完毕G91G28Z0; 机床回换刀点T4M6; 换4号钻头,钻φ10mm孔G90G54G0X0Y0M3S800;; 4号刀具长度补偿G99G5.0F100;由于孔较深,选用啄孔循环G83指令;;;G80;;M05; 主轴停止M30; 零件加工完毕,程序停止几点说明：1.编写程序时,有些比较简单的轨迹不一定要用刀具半径补偿功能;2.手工编程是相对比较麻烦的,在可能的情况下,尽量用CAM软件进行自动编程;学习单元2 较复杂零件的加工测绘一、零件测绘概念1.对现有的零件实物进行测量、绘图和确定技术要求的过程,称为零件测绘;2.零件测绘要求：测绘零件大多在车间现场进行,由于场地和时间限制,一般都不用或只少数用简单绘图工具,徒手目测绘出图形,其线型不可能像用绘图工具那样均匀笔直,但也绝不能马虎,应尽量做到图形正确、表达清晰、尺寸完整、线形分明、图面整洁、字体工整并注写出技术要求等有关内容;二、零件测绘的步骤1.分析零件了解零件测绘的任务和目的,决定测绘工作的内容和要求;通过观察实物,了解部件的性能、功能、工作原理、和工作情况;2.目测徒手绘制零件图1确定绘图比例并定位布局：根据零件大小、视图数量、现有图纸大小确定适当的比例;粗略确定各视图应占的图纸面积,在图纸上作出主要视图的作图基准线,中心线;注意留出标注尺寸和画其他补充视图的方法;2详细画出零件内外结构和形状,检查、加深有关图线;注意各部分结构之间的比例应协调;3将应该标注的尺寸的尺寸界线、尺寸线全部画出来,然后集中测量、注写各个尺寸;注意遗漏、重复和注错尺寸;4注写技术要求：确定表面粗糙度,确定零件的材料、尺寸公差、形位公差及热处理等要求;5最后检查、修改全图并填写标题栏,完成草图;3.绘制零件图由于绘制零件草图时,往往受某些条件的限制,有些问题处理的不够完善,一般应将草图零件整理、修改后画成正式的零件图,经批准后才能投入生产;再画零件图时,要对草图进一步检查和校对,对于零件上的标准结构,查表并正确注出尺寸;用仪器或计算机画出零件图,画出零件工作图后,整个零件的测绘工作就完成了;三、常用测量工具常用测量工具有直尺、游标卡尺、千分尺、卡钳、R规、万能角度尺等;四、零件测绘注意事项1.测量尺寸时,应正确选择测量基准,以减少测量误差;零件上磨损部位的尺寸,应参考其配合的零件的相关尺寸,或参考有关的技术资料予以确定;。
数控加工中心操作指导书(2023最新版)
数控加工中心操作指导书一、操作指导书说明⑴背景本操作指导书旨在提供数控加工中心的操作流程和操作技巧，以便操作人员能够准确、安全地使用数控加工中心完成加工任务。
⑵目的本文档的目的是为操作人员提供一份参考，指导他们如何正确地操作数控加工中心。
操作人员必须按照本文档中的指导执行操作，以确保加工质量和工作安全。
⑶适用范围本操作指导书适用于所有使用数控加工中心进行加工的操作人员。
二、数控加工中心概述⑴定义数控加工中心是一种自动化加工设备，能够以程序控制的方式完成零件的加工和制造。
通过使用数控加工中心，可以实现高精度、高效率的加工。
⑵结构和部件数控加工中心主要由机床本体、数控系统、刀具库、工作台等部分组成。
机床本体包括立柱、横梁、工作台、主轴等部分，数控系统用于控制加工过程的各个参数。
⑶加工原理数控加工中心的加工原理是根据预先编写的加工程序，控制刀具在工件上进行切削加工。
刀具通过数控系统的控制，按照设定的路径和切削参数进行加工。
三、操作准备⑴检查设备状态在操作数控加工中心之前，必须仔细检查设备的各项状态，确保设备正常工作。
检查内容包括机床本体的润滑情况、刀具库的刀具是否齐全以及工作台的定位情况等。
⑵准备刀具和工件根据加工任务的要求，选择适当的刀具，并进行刀具的安装和调整。
同时，根据加工图纸准备好工件，并进行夹紧固定。
⑶设置加工参数根据加工任务的要求，设置数控系统的加工参数，包括切削速度、进给速度、加工深度等。
确保设置的参数符合加工要求。
四、操作步骤⑴打开数控系统首先，打开数控系统，并进行开机自检。
确保系统正常启动并运行。
⑵加载加工程序将预先编写好的加工程序通过外部存储介质加载到数控系统中。
加载完成后，进行程序的校验和编辑。
⑶加载刀具和工件根据加工程序的需求，选择适当的刀具，并将其装配到刀具库中。
同时，将待加工的工件固定在工作台上。
⑷设置工件坐标系根据加工图纸和工件的实际情况，设置工件坐标系。
根据需要，可以选择参考点或测量工件来确定坐标系。
《数控加工中心操作》课件
在开机前，需要检查数控加工中心的电源、气源等是否正常，确保没有安全隐 患。在关机后，需要清理工作台、刀具和切屑，并对机器进行必要的维护和保 养。
数控加工中心的坐标系与原点设定
总结词
坐标系的建立与选择，原点设定对加工的影响。
详细描述
在数控加工中，坐标系的建立非常重要，它决定了工件的位置和加工方式。原点设定是坐标系中的基准点，对于 加工精度和加工过程的影响非常大，因此需要仔细选择和设定原点位置。
01
02
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材料硬度
根据加工材料的硬度选择 合适的切削参数，避免过 切或欠切。
刀具磨损
定期检查刀具磨损情况， 及时更换刀片，确保加工 质量和效率。
切削液使用
合理使用切削液，降低切 削热和刀具磨损，提高加 工表面质量。
数控加工中心的刀具补偿技巧
刀具长度补偿
根据实际加工需求，调整 刀具长度补偿参数，确保 加工深度和位置精度。
数控加工中心的刀具选择与安装
总结词
刀具的类型、规格、性能及安装方法。
详细描述
数控加工中心需要使用不同类型的刀具来满足不同的加工需求，如铣刀、钻头、丝锥等。在选择刀具 时需要考虑其规格、性能和加工需求，同时还需要掌握正确的安装方法，以确保加工精度和安全性。
数控加工中心的程序输入与编辑
总结词
程序编写语言、程序输入与编辑步骤。
刀具半径补偿
根据刀具半径大小，调整 补偿参数，避免过切或欠 切现象。
刀尖半径补偿
针对刀尖半径大小进行补 偿，提高加工表面质量。
数控加工中心的工件装夹技巧
工件定位
确保工件定位准确，避免装夹误差。
工件夹紧
装夹方式选择
根据工件形状和加工需求，选择合适 的装夹方式，提高加工稳定性和效率 。
数控加工中心操作规程
数控加工中心操作规程一、开机回机械原点操作流程：1、合机器总闸2、按CF卡槽下方的“POWER ON”电源开键，启动系统；3、扭开“急停开关”，依次扳开“总电源”、“水泵开关”；4、按操作界面“ZRN”原点回归键，后再按“CYCLE START”程序启动键，机器开始回机械原点。
注意：每次启动系统，开机都必须回机械原点。
二、设工件原点操作流程：1、按“JOG”手动进给键，再按“MPG”手轮操作键，将机器用手轮移至所需的设置。
2、按“OFFSET”刀具补偿键，再按“坐标”键；3、按“一般”键，再按“设X”键，“设Y”键4、然后用12.7mm直刀将X轴、Y轴修边后，抬高Z轴，将X轴，Y轴各向外6.35mm（即-6.35mm）后再按“设X”、“设Y”5、工件原点设置完成。
三、从CF卡内拷贝加工程序到系统的操作流程1、先按“PROG”选择程序键，再按“EDIT”编辑键2、按显示屏幕下方“总管”对应键，显示屏下方显示“开档”、“拷贝”、“删除”、“更名”、“下页”、“返回”；按“拷贝”下方对应键，屏幕出现“--C-- -- D--”文件盘，将光标移至“D”盘上，按“确定”键，左框屏幕显示“D”盘中的文件，将光标移至需要的文件名上，按“选取”键，选取完毕后按“确定”键，屏幕显示保存位置，不用修改，直接按“确定”键，再按“确定”键。
3、拷贝完成。
四、调加工程序，自动加工操作流程；1、按“PROG”选择程序键，屏幕出现系统内已存加工程序列表；2、按“EDIT”编辑键，然后将光标移至需要加工的程序名上。
3、按“总管”键，再按“开档”键（或直接按“回车”键），调入加工程序完成。
4、按“MEM”自动加工键，回到加工界面，放好工件，启动“真空泵”，5、按“CYCLE START”程序启动键。
自动加工开始1、将加工台面灰尘清理干净；2、将要加工的工件靠紧X Y轴边缘3、启动真空泵4、检查工件每个部位是否吸覆到位5、启动加工程序加工6、加工中如发现刀具长度补偿有误差，及时调整补偿数据，操作方法看《第九条：设刀具长度补偿操作流程》7、工件加工完毕，待机器停止运转后，关闭真空泵，卸下加工好的工件8、依以上步骤继续加工其它工件六、手动换刀操作流程1、按“POS”坐标键，再按“MDI”手动输入键2、输入M06T（）要换几号刀括号中输入几（例如要换1号刀，就输入M06T1）3、再按“核对”键，接着按“登录”键，4、再按“CYCLE START”程序启动键，开始换刀。
数控铣床／加工中心刀具的对刀方法和技巧
数控铣床／加工中心刀具的对刀方法和技巧以宇龙数控加工仿真软件为教学手段，介绍了SIEMENS 802D数控系统不同工件原点G54-G59建立工件坐标系的方法和技巧，为教学实施提供了有效途径。
标签：仿真软件数控对刀工件坐标系工件坐标系又称编程坐标系，是编程人员为方便编写数控程序人为建立的坐标系，一般建立在工件上或零件图样上，通过对刀操作将工件原点在机床坐标系中的位置（偏移量）输入到数控系统相应的储存器（G54、G55等）中，以实现机床坐标系与工件坐标系的重合。
本文以SIEMENS 802D数控系统为例，详细介绍了数控铣床/加工中心的对刀方法和技巧。
1 SIEMENS 802D数控铣床/加工中心刀具的对刀方法在数控编程教学中，工件坐标系原点的设定一般有两种情况：一是建立在工件上表面中心；二是建立在工件上表面角点上。
下面以工件原点设定在工件上表面中心为例说明对刀方法。
1.1 X、Y轴对刀铣床及加工中心通常借助寻边器、刚性靠棒等基准工具在X，Y方向对刀。
笔者仅针对刚性靠棒进行具体说明。
在菜单栏点击“机床/基准工具…”，弹出基准工具对话框，就能看到图1所示的左右排列的刚性靠棒和寻边器。
刚性靠棒通过检查塞尺松紧方式来对刀，具体过程如下（笔者拟用把零件放在基准工具左侧（正面视图）的方式进行说明）。
X轴方向对刀：Y方向对刀采用同样的方法。
1.2 Z轴对刀在系统面板上选择用来保存工件坐标原点的位置（此处同样选择G54）；在“设置位置Z0”文本框中输入塞尺厚度，并按下回车键；点击软键“计算”，就能得到工件坐标系原点的Z分量在机床坐标系中的坐标，此数据将被自动记录到参数表中。
2 SIEMENS 802D数控铣床刀具的对刀技巧在数控编程课程教学中，应用宇龙数控仿真加工软件练习对刀操作，在学生熟练掌握了对刀操作后，在后面学习过程中，没有必要每次都进行对刀操作，有必要进行简化。
2.1 工件上表面中心为工件原点在放置零件时，弹出对话框中，上、下、左、右不要移动，直接点击退出。
《数控加工中心操作与加工》课件
数控加工中心操作与加工一、概述数控加工中心，是一种集铣削、钻孔、镗孔、攻丝等功能于一体的高精度机床。
数控加工中心的出现，使得零部件的加工可以实现自动化、高效率、高精度、灵活性强等特点，因此被广泛应用于制造领域。
二、操作流程1. 机床准备工作在数控加工中心操作前，需要进行机床准备工作：•清洁机床表面，保持机床干净•检查加工刀具，确保刀具正常2. 加工程序编写在进行数控加工中心加工之前，需要进行加工程序编写：•根据加工件的加工要求，编写加工程序•配置加工刀具和加工参数，设置加工过程中的各项要求和条件3. 加工过程在进行数控加工中心加工时，需要进行以下操作：•加载加工程序并调整加工条件•定位工件，调整加工位置和姿态•进行自动加工过程，按照编写好的加工程序进行加工•检查加工结果，查看是否符合要求4. 故障处理在数控加工中心运行过程中，可能会出现一些故障问题，需要进行相应处理：•根据故障提示，判断故障原因•根据故障原因，采取相应的处理方法•完成故障处理后，重新启动机床。
三、技术要点1. 工件夹紧在进行数控加工中心加工时，需要使用适当的工件夹紧方式进行夹持，以确保工件位置和姿态的精度要求。
2. 自动换刀数控加工中心中，刀具的更换是一个重要的操作，需要使用自动换刀技术来完成。
自动换刀系统可以实现刀具的快速切换，提高生产效率。
3. 刀具磨损检测在数控加工中心加工过程中，刀具的磨损情况对加工精度和效率影响较大。
因此需要使用刀具磨损检测技术，及时检测刀具磨损情况，在必要时进行更换，以保证加工质量。
四、安全注意事项在实际操作数控加工中心时，需要注意以下安全事项：•在操作过程中，保持集中注意力，严禁开玩笑或其他不相关行为；•使用机床时，应按照正常操作程序进行，禁止任何不规范的行为；•在加工过程中，要为机床设置防护设施，保证人身安全；•加工结束后，及时切断电源，确保安全。
五、数控加工中心是现代制造业不可或缺的重要设备之一，在未来的发展中，其将具有更加广阔应用场景和更高的技术含量。
数控加工中心操作流程步骤
数控加工中心操作流程步骤数控加工中心是一种高精度、高效率的加工设备，广泛应用于各种金属和非金属材料的加工领域。
下面将介绍数控加工中心的操作流程步骤。
1. 设定加工参数：在进行数控加工之前，首先需要根据加工零件的要求，设定加工参数，包括刀具转速、进给速度、切削深度等。
这些参数的设定将直接影响到加工质量和效率。
2. 载入加工程序：将事先编写好的加工程序通过U盘或网络等方式导入数控加工中心的控制系统中。
加工程序包括加工路径、刀具轨迹、加工顺序等信息，是数控加工中心进行加工的指导文件。
3. 定位工件：将待加工的工件固定在数控加工中心的工作台上，并通过手动或自动的方式进行定位，确保工件与刀具的相对位置正确。
4. 校准工件坐标系：在进行数控加工之前，需要对工件的坐标系进行校准，确保加工程序中的坐标与实际工件的位置一致。
这一步骤是保证加工精度的重要环节。
5. 启动加工程序：确认所有参数设置正确无误后，通过数控系统启动加工程序。
数控加工中心将按照预设的加工路径和顺序，自动进行切削、铣削、钻孔等加工操作。
6. 监控加工过程：在加工过程中，操作人员需要时刻监控数控加工中心的运行状态，确保加工过程平稳进行。
同时，及时调整加工参数，以保证加工质量和效率。
7. 完成加工：当加工程序执行完毕后，数控加工中心会自动停止运行。
操作人员需要检查加工件的质量和尺寸是否符合要求，如有问题需要及时调整或重新加工。
8. 清洁维护：在完成加工后，及时清洁数控加工中心的工作台、刀具和冷却液等部件，确保设备的正常运行。
同时，定期对数控加工中心进行维护保养，延长设备的使用寿命。
总的来说，数控加工中心的操作流程步骤包括设定加工参数、载入加工程序、定位工件、校准工件坐标系、启动加工程序、监控加工过程、完成加工和清洁维护等环节。
只有严格按照操作流程进行操作，才能保证数控加工中心的正常运行和加工质量。
数控铣床加工中心基本操作
数控铣床加工中心基本操作数控铣床加工中心基本操作随着工业产品的不断更新换代，数控机床成为现代加工制造的主流设备之一。
数控铣床加工中心也是重要的数控机床之一，广泛应用于汽车、机械、电子等领域。
正确、熟练操作数控铣床加工中心将有助于提高加工质量、减少故障率，从而提高生产效率和经济效益。
以下是数控铣床加工中心基本操作的一些注意事项。
一、机床的基本操作1、不得在机床旁玩耍、跳跃或使用其它机器。
2、勿在机床上放置任何垃圾和杂物。
3、在进入机床加工室之前，必须脱掉珠宝、皮带等物品以避免发生安全事故。
4、在切削加工时，必须穿戴好防护服，戴好护目镜、耳塞等。
5、清洁设备和区域，并在结束操作后关闭机床。
6、使用机床时，必须了解所有控制器和操作面板的功能，并遵循机床操作规程。
7、任何不熟悉操作的用户，必须接受经过资格证明的人员的指导和培训。
8、在机器加工运行期间，禁止改变防护门的状态。
9、操作人员必须严格遵守下发的安全规定和机床操作手册。
二、加工程序设置1、了解产品的加工工艺流程和加工选项。
2、明确需要加工的工件尺寸、材质和精度要求。
3、根据产品要求确定加工顺序和加工方法，并编写加工程序。
4、录入加工程序到数控铣床加工中心的控制器里。
5、确定各个刀具的使用次序和换刀顺序。
6、清洁好工件，并将其放在加工中心的工作台上。
三、刀具的使用和维护1、检查刀具和锁紧器是否紧固。
2、调整刀具位置和高度。
3、根据加工要求更换相应的刀具。
4、及时清洁刀具，保养刀具。
5、定期进行刀具的磨损检查和调整。
四、加工质量管理1、开机前检查设备是否完好，必要情况下进行润滑和调整。
2、按照加工程序进行加工，保持操作同加工程序的一致性。
3、在加工中随时注意加工质量变化和机器性能状况，并调整和纠正。
4、按照要求对加工后的工件进行检测和测量，确保其达到质量标准并无损坏。
5、及时汇报加工中出现的问题和异常情况，并采取相应的纠正措施。
总之，数控铣床加工中心的使用需要注意安全、合理设置加工程序、严格根据程序进行刀具操作和维护、加工质量监管等多个方面。
数控加工中心的基本操作
• 数控加工中心简介 • 数控加工中心的基本构成 • 数控加工中心的基本操作流程 • 数控加工中心的操作技巧与注意事项 • 数控加工中心的维护与保养
01
数控加工中心简介
定义与特点
定义
数控加工中心是一种集成了计算机 数控（CNC）技术的自动化机床， 具有高精度、高效率和高自动化的 特点。
现状
目前，数控加工中心已经成为制造 业中不可或缺的重要设备之一，广 泛应用于各个领域的生产制造。
02
数控加工中心的基本构成
数控系统
数控系统是数控加工中心的核心部分， 负责接收和解释加工程序，控制机床 的各个运动轴按照规定的动作进行加 工。
数控系统的性能直接影响加工中心的 加工精度、加工效率和可靠性。
定位
调整工件位置，确保工件相对于刀具的正确位置，保证加工精度。
刀具选择与安装
刀具选择
根据加工需求（如材料、切削参数等），选择合适的刀具（如钻头、铣刀等）。
刀具安装
将选定的刀具安装到机床主轴上，确保刀具紧固、对准。
加工参数设置
01
02
03
04
主轴转速
根据刀具和加工需求，设定合 适的主轴转速，确保切削效率工中心在模具制 造领域中用于加工各种 复杂模具和高精度模具。
数控加工中心在医疗器 械领域中用于加工各种 高精度医疗设备和零件。
数控加工中心的发展历程
起源
数控加工中心的原型可以追溯到 20世纪50年代，当时计算机技术 刚刚兴起，人们开始尝试将计算
机技术应用于机床控制。
发展
随着计算机技术的不断发展和普及， 数控加工中心的技术和应用也不断 得到提升和完善。
遵循操作规程
严格按照操作规程进行操作，避免因误操作导致 安全事故。
《数控加工编程与操作》教学教案
《数控加工编程与操作》教学教案第一章：数控加工概述1.1 教学目标让学生了解数控加工的定义、特点和应用领域。
让学生掌握数控加工的基本原理和流程。
1.2 教学内容数控加工的定义和特点数控加工的应用领域数控加工的基本原理数控加工的流程1.3 教学方法讲授法：讲解数控加工的定义、特点和应用领域。
案例分析法：分析具体的数控加工应用案例。
1.4 教学评价学生参与度：观察学生在课堂上的积极参与情况。
学生理解度：通过提问和小组讨论评估学生对数控加工基本原理的理解。
第二章：数控编程基础2.1 教学目标让学生了解数控编程的基本概念和常用代码。
让学生掌握数控编程的基本步骤和注意事项。
2.2 教学内容数控编程的基本概念数控编程常用代码数控编程的基本步骤数控编程的注意事项2.3 教学方法讲授法：讲解数控编程的基本概念和常用代码。
实操演示法：演示数控编程的基本步骤和注意事项。
2.4 教学评价学生参与度：观察学生在课堂上的积极参与情况。
学生理解度：通过提问和小组讨论评估学生对数控编程基本概念的理解。
第三章：数控机床与刀具选择3.1 教学目标让学生了解数控机床的分类和结构。
让学生掌握刀具选择的原则和方法。
3.2 教学内容数控机床的分类和结构刀具选择的原则刀具选择的方法3.3 教学方法讲授法：讲解数控机床的分类和结构。
实操演示法：演示刀具选择的原则和方法。
3.4 教学评价学生参与度：观察学生在课堂上的积极参与情况。
学生理解度：通过提问和小组讨论评估学生对数控机床和刀具选择的理解。
第四章：数控加工工艺与参数设置4.1 教学目标让学生了解数控加工工艺的基本概念和步骤。
让学生掌握数控加工参数设置的原则和方法。
4.2 教学内容数控加工工艺的基本概念和步骤数控加工参数设置的原则数控加工参数设置的方法4.3 教学方法讲授法：讲解数控加工工艺的基本概念和步骤。
实操演示法：演示数控加工参数设置的原则和方法。
4.4 教学评价学生参与度：观察学生在课堂上的积极参与情况。
数控加工中心操作七个步骤，很详细！
数控加工中心操作七个步骤，很详细！1开机准备机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。
2装夹工件工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。
装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。
码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎上；机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污；垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。
根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。
装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。
工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。
工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象；再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。
3工件碰数对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种。
方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：光电式静止，机械式转速450~600rpm。
分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。
根据其相对值减去碰数头的直径（即工件的长度），检查工件的长度是否合符图纸要求。
把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。
认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。
再一次认真检查数据的正确性。
工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。
4根据编程作业指导书准备好所有刀具根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。
数控加工中心操作指导书
引言数控加工中心是一种高精度、高效率的数控机床，广泛应用于各个行业的金属加工中。
操作数控加工中心需要经过专门的培训和了解相关知识才能确保操作的准确性和安全性。
本操作指导书旨在向操作者提供详细的操作指导，帮助他们正确、高效地操作数控加工中心。
概述正文1.数控加工中心的基本知识1.1数控加工中心的工作原理1.2数控加工中心的结构和组成部分1.3数控加工中心的常见故障及排除方法1.4数控加工中心的安全操作规程1.5数控加工中心的维护和保养方法2.数控编程和程序的输入2.1G代码和M代码的基本概念和应用2.2数控编程的基本规则和方法2.3数控编程中常见的格式和指令2.4数控编程中的常见错误和调试方法2.5数控编程的实际应用场景和案例3.加工参数的设定3.1刀具的选择和装夹方法3.2工件的夹持和定位方法3.3加工速度和进给量的设定原则3.4加工深度和切削宽度的设定原则3.5加工参数的优化和调整方法4.操作流程和注意事项4.1开机和关机的步骤和注意事项4.2加工程序的加载和设置方法4.3进行自动和手动操作的步骤和要点4.4实时监控和调整加工过程中的参数4.5加工结束后的整理和清洁工作5.操作技巧和应用案例5.1操作数控加工中心的基本技巧和要点5.2数控加工中心在钣金加工中的应用5.3数控加工中心在零部件加工中的应用5.4数控加工中心在模具制造中的应用5.5数控加工中心在航空航天制造中的应用总结本操作指导书详细介绍了数控加工中心的操作方法和技巧。
通过了解数控加工中心的基本知识、数控编程和程序的输入、加工参数的设定、操作流程和注意事项以及操作技巧和应用案例，读者可以更加全面地掌握数控加工中心的操作技能。
同时，本操作指导书还强调了操作中的安全性和准确性，帮助读者在实际操作中避免常见的错误和故障，并提高操作效率和加工质量。
在实际操作中，读者还可以根据不同的应用场景和需求，灵活地调整和优化加工参数，实现更高效、更精确的数控加工。
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行业模块《加工中心操作与加工》项目1 加工中心的操作编程 学习单元1 加工中心的手动方法一、FANUC 0i —MATE 系统加工中心控制面板FANUC 0i —MATE 数控系统分为4个部分，分别是CNC 操作面板，屏幕显示区，屏幕软键和机床控制面板，如图H.1.1所示。
图H.1.1 FANUC 数控系统加工中心控制面板1 FANUC 数控系统CNC 操作面板FANUC 数控系统CNC 操作面板如图H.1.2所示，各按键功能见表H1.1。
CNC 操作面板屏幕显示区屏幕软键机床控制面板图H.1.2 FANUC数控系统CNC操作面板表H1.1： FANUC数控系统操作面板各键功能键名称功能说明0~9 地址、数字键输入输入字母、数字和符号SHIFT 上档键切换字符EOB 段结束符键每条语句结束后加“；”POS 加工操作区域键显示加工状态PROG 程序操作区域键显示程序界面OFS/SET 参数操作区域键显示参数和设置界面SYSTEM 系统参数键设置系统参数MESSAGE 报警参数键显示报警参数CSTM/GR 图像显示键显示当前走刀路线INSERT 插入键手动编程时插入字符ALTER 替换键编程时替换字符CAN 回退键编程时回退清除字符DELETE 删除键删除程序及字符INPUT 输入键输入各种参数RESET 复位键复位数控系统HELP 帮助键获得帮助信息翻页键程序编辑时进行翻页光标移动键移动光标2 机床控制面板如图H.1.3所示,面板各按钮说明见表H.1.2所示。
图H.1.3 FANUC数控系统机床控制面板表H.1.2: FANUC数控系统机床控制面板各按钮说明类型按钮/名称功能说明模式选择自动按此按钮后，进入自动加工编辑按此按钮后，进入程序编辑MDI按此按钮后，进入MDI，手动输入程序DNC 按此按钮后，可进行输入输出程序（在线加工）回原点模式按此按钮后，机床进入回原点模式JOG按此按钮后，进入手动状态增量按此按钮后，进入增量模式手轮按此按钮后，进入首轮模式，可手轮操作机床电源开接通电源电源关关闭电源主轴倍率调节主轴转速急停按钮按下急停按钮机床立即停止所有移动进给倍率可调节机床进给速度手轮键按此键可用手轮操作机床转动手轮控制器操作机床移动改变控制的坐标轴循环启动程序运行开始，在自动加工与MDI状态下有效循环暂停在自动加工中可暂停程序，再按继续加工单段运行程序时每次运行一段程序跳段按下此键，会跳过程序段头输入‘/’的程序段选择性停止按下此键，会在程序中有M01处停止辅助功能锁按下此键，所有辅助功能指令被锁定空运行按下此键，机床移动进入空运行状态机床锁按下此键，机床所有轴被锁调节增量/手轮倍率增量/手轮倍率主轴吹气把主轴内异物排出（在主轴没有刀的情况下）主轴松开安装刀具锁住主轴安装刀具排屑按下此键，可将机床内铁屑排出工作灯打开机床工作照明灯主轴正转主轴正转主轴反转主轴反转主轴停止主轴停止超程解除解除机床各轴超程刀库正转在手动状态下刀库正转刀库反转在手动状态下刀库反转冷却液冷却液开气冷气冷开坐标轴控制键在手动状态下控制各个轴的正负移动按住此键加快各轴移动速度二、开机步骤1.打开机床电闸；2.点击”电源开”按钮；3.打开急停按钮；4.机床回参考点，按“回零”键,回零键变亮进入机床回零状态，先按“+Z”键，再按“+X”“+Y”键，“+Z”“+X”“+Y”键的指示灯变亮即回原点完成。
或查看屏幕显示机床坐标系各轴是否回零完毕，如图H.1.4所示。
图H.1.4 机床坐标系回参考点注意：机床回参考点一定要先回Z轴，避免先回其他轴时发生与工件的撞刀三、对刀方法数控编程一般按照工件坐标系编程，对刀过程一般就是建立工件坐标系与机床坐标系之间的联系。
下面具体说明立式加工中心对刀方法。
以工件中心为对刀点。
如图H.1.5所示零件加工外轮廓，X Y方向以工件中心为基准，对刀步骤如下：图H.1.5 零件加工外轮廓图H.1.6 寻边器1．在”机械回零”使用刀具返回参考点。
2．在主轴上安装寻边器，如图H.1.6所示，然后使主轴正转，转速为300—400r/min。
3. X 、Y方向对刀：用寻边器先轻微接触X正方向到寻边器同轴为止，打开POS界面，将当前相对坐标系清零，抬起主轴，将寻边器移到工件X负方向，将主轴向下，寻边器轻微接触X负方向到寻边器同轴为止，纪录此时坐标值，然后将主轴移到纪录的坐标值的1/2处，按X键，然后按（清零）；按同样方法将刀具Y方向相对坐标系移到坐标系的1/2处，按Y键，然后按（清零）。
打开工件坐标系键，按 OFS/SET 键显示界面如图H.1.7所示，将光标移到G54位置，在键盘上输入X0，然后按屏幕下方软键测量键完成刀具X轴坐标的测量，然后按照同样方法测量出Y轴坐标中点的位置。
图H.1.7 建立G54工件坐标系4.Z方向对刀Z方向对刀：考虑到对刀的工艺性，一般将工件的上表面做为工件坐标系的Z方向零点。
Z方向对刀主要有试切对刀法，Z向测量仪对刀等几种方法。
（1）试切对刀法试切对刀法简单，但是会在工件上留下切痕，对刀精度低，适用于粗加工对刀。
其对刀方法如下：主轴装上铣刀，主轴正转，用手轮将刀具刀尖轻微接触工件上表面，打开建立工件坐标系界面如图H.1.7所示，在G54 Z轴位置输入0，然后按测量键。
Z轴对刀完成。
（2）Z向测量仪对刀Z向测量仪对刀对精度高，特别是在加工中心进行多把刀对刀的效率较高，对刀操作如下：1）主轴装上铣刀，主轴不允许转；2）移动刀具到Z向测量仪上方，用手轮移动刀具到刀尖接触到Z向测量仪上表面，此时测量仪灯亮，如图H.1.8所示。
3）如对刀仪高度50mm，打开建立工件坐标系界面，在G54 Z轴坐标中输入50.0，然后按测量键。
Z向对刀结束。
图H.1.8 Z向测量仪对刀学习单元2 加工中心的自动加工一、加工中心加工前准备工作1.准备主要内容加工以前完成相关准备工作，包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。
2.操作步骤及内容：（1）闭合机床电闸；（2）点击”电源开”按钮；（3）打开急停按钮。
（4）机床回参考点，按“回零”键,回零键变亮进入机床回零状态，先按“+Z”键，再按“+X”“+Y”键，“+Z”“+X”“+Y”键的指示灯变亮即回原点完成。
或查看屏幕显示机床坐标系各轴是否回零完毕。
3．根据工艺安排合理选择所需刀具。
4．将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库，即（1）在MDI模式下输入“T01 M06” ，执行；（2）手动将 T01 刀具装上主轴；（3）按照以上步骤依次将其他刀具放入刀库；（4）清洁工作台，安装夹具和工件将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正平虎钳，再将工件装正在虎钳上；（5）用对刀仪进行对刀，并将参数输入机床。
二、程序的输入1．根据工艺安排合理编制出加工程序。
2．将编好的程序输入到数控系统中，先按程序编辑键，再按程序操控键 PROG 进入程序编辑界面，进入程序编辑界面后首先输入程序号，例如O 9001，在键盘上输入O 9001，然后按EOB键，程序号输入到机床系统中。
最后将其余程序输入到数控系统中。
如图H.1.9所示。
图H.1.9程序输入面板三、自动加工1．程序输入完毕后，不能马上进行加工，应先检查程序输入无误后方可加工。
具体步骤如下：（1）按自动加工键进入自动加工状态，再按图像显示键CSTM/GR，屏幕进入图像显示界面。
之后将加床锁住，按机床锁键再按空运行键，最后按循环启动键。
程序运行，观察程序是否有误，如果无误将机床锁与空运行键关闭，机床回参考点，最后按下自动加工键与循环启动键，进行工件的加工；（2）加工完工件后对工件进行测量，合格后取下工件；（3）清理机床；（4）关机。
学习单元3 加工中心的加工编程一、常用地址及含义其中有模态指令和非模态指令之分：非模态指令：只在书写了该代码的程序段中有效，下一段程序中无效；如；M30模态指令：一组可相互注销的指令，这些指令在被同一组的另一个指令注销前一直有效。
如M05 M30等1．程序字（也称为指令）程序中，是分行书写的，程序中每一行，称为一个程序段，整个程序有多个程序段组成。
每个程序段由若干个指令组成（如G01 X0），指令是数控程序中的基本信息单元，代表机床的一个位置或一个动作。
2．常用地址每个指令由英文字母和数字组成，其中英文字母成为地址。
各种地址码代表不同功能，加工程序中使用的地址码及其功能。
如：程序号：O 给程序指定程序号顺序号：N 程序段的顺序号准备功能：G 指定移动方式尺寸字：X Y 坐标轴移动指令进给功能：F 指定每分钟进给速度辅助功能：M 机床上的开关控制主轴功能：S 指定主轴转速准备功能：G00—G99辅助功能：M00—M99（1）程序号O0000—O9999格式：程序号是数控程序的名称，用英文字母O加四位以内数字构成，在程序的开头指定程序号，每个程序都需要程序号，用来识别存储的程序，在程序目录中检查，调用所需程序（2）顺序号N~~~N0000—N9999N1 G90G54G0X0.....N2N3顺序号：由地址N和后面的4位数字组成，可组成由O和9999程序段的顺序号，程序段顺序号放在程序段的开头，顺序号可以按任意顺序指定，并且任何号都可以跳过，但是一般情况下为方便起见，按加工步骤的顺序指定顺序号。
（3）G指令：准备功能指令G~~（ISO国际标准化协会）常用功能代码： G00 快速移动G01 直线切削进给G02 顺时针圆弧G03 逆时针圆弧G90 绝对编程G91 增量编程G54 工件坐标系原点G00 指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前的位置快速移动到程序段指令的定位点。
G01 指令刀具以联动的方式，按F规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线移动到程序指定的终点。
G02 顺时针圆弧插补指令。
G03 逆时针圆弧插补指令。
（4）M指令：辅助功能指令 M~~常用功能代码： M00 程序停止M01 选择停止M02 程序结束M03 主轴正转M04 主轴反转M05 主轴停止M30 程序结束M00：指令使正在运行的程序在本段停止运行，不执行下段，同时现场的模态信息，全部被保存下来，相当于程序暂停，使用M00停止程序运行后，当按下控制面板上的循环启动后。
可继续执行下一段。
M01：与M00相似，不同的是若使该指令有效，必须先按下在机床面板上的“选择停止”键，当程序运行到M01时程序即停止，若不按下“选择停止”键，则M01指令不起作用，程序继续执行。
M02：该指令表示加工程序全部结束，它使主轴、进给、切削液都停止，机床复位。
该指令必须编在程序的最后。
M30：该指令是执行完程序段的所有指令后，使主轴、进给停止，冷却液停止，使程序段执行顺序指针返回到程序的开头位置，以便继续执行同一程序，为加工下一个工件做好准备，因此，该指令必须编在最后一个程序段中。