冲压模具设计毕业论文
冲压模具毕业设计论文范文
第1章绪论1.1冲压工艺介绍冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。
冲压工艺有如下特点1.用简单的机械设备能生产出其他加工方法难以加工的复杂形状的制件。
2.制件的精度高，互换性好，一般不再需要大量的机械加工就能获得强度高、刚性好、质量轻的零件。
3.同切削加工相比较能节约金属资源，并可以利用廉价的板材。
4.生产效率高，每分钟能够生产多件产品，制件成本低廉。
5.有利于实现机械自动化，减轻工人的劳动强度和改善劳动条件。
冲压件在工业生产中具有不可替代的作用，据统计全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。
汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。
仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。
1.2 冲压的基本工序及模具由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。
概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。
在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。
这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合、级进和复合—级进三种组合方式。
复合冲压是指在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。
冲压模具毕业设计论文[2]
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冲压模具毕业设计论文[2]1. 引言冲压模具是冲压工艺中不可或缺的关键组成部分。
它的优劣直接影响着冲压产品的质量和生产效率。
因此，在冲压模具的设计和制造上要注重各个方面的优化，以实现高效、高质量的冲压生产。
本文将探讨冲压模具在毕业设计中的应用，通过分析冲压模具的设计要点和制造过程，提出一种在制造过程中提高模具质量和降低成本的方法。
2. 冲压模具设计要点冲压模具的设计是一个综合性的工作，需要考虑多个方面的因素。
下面列举了冲压模具设计的要点：2.1 材料选择冲压模具需要具备高强度和耐磨损的特性。
因此，在材料选择上应当考虑使用高硬度材料，如合金工具钢。
同时，还要考虑材料的加工性能和耐热性能。
2.2 结构设计冲压模具的结构设计应当考虑到产品形状和尺寸的特点，并且要与冲压设备的工作方式相匹配。
在结构设计中，需要合理安排模具的凸模、凹模和导向系统，确保冲压过程中的定位和导向准确。
2.3 寿命设计冲压模具的寿命设计是一个重要的考虑因素。
寿命设计时要考虑冲压过程中的应力、变形和磨损等因素，以确保模具在长期使用中具有稳定的性能。
2.4 润滑设计冲压模具在工作过程中需要进行润滑，以降低摩擦和磨损。
因此，在模具设计中需要考虑润滑系统的设计，合理设置润滑通道和喷油装置。
3. 冲压模具制造过程冲压模具的制造过程可以分为以下几个步骤：3.1 制造工艺规划制造工艺规划是整个制造过程的基础。
在制造工艺规划中，需要确定模具的加工顺序、方法和工艺参数等，确保模具的加工精度和质量要求。
3.2 加工制造冲压模具的加工制造包括以下几个方面：材料切割、零件加工、工艺装配和热处理等。
其中，热处理是提高模具硬度和耐磨性的重要步骤。
3.3 调试与试模制造完成后，需要对模具进行调试和试模。
通过调试和试模可以发现和解决模具的问题，确保模具在使用时能够正常运行。
4. 优化冲压模具制造过程的方法为了提高冲压模具制造的效率和质量，可以采用以下方法进行优化：4.1 CAD/CAM技术应用CAD/CAM技术可以提高冲压模具的设计和制造效率。
冲压工艺与模具设计毕业论文
冲压工艺与模具设计毕业论文1. 引言随着工业化的进程和产品多样化的需求，冲压工艺在各行各业中得到广泛应用。
冲压工艺是一种通过应用冲压模具，在金属板材上施加压力形成所需形状的加工方法。
冲压工艺的品质和效率直接受到模具设计的影响。
因此，冲压工艺与模具设计成为了重要的研究领域，同时也是本毕业论文的主要研究内容。
2. 冲压工艺的基本原理冲压工艺的基本原理是利用冲压模具对金属板材施加压力，使其发生塑性变形。
具体步骤包括: 剪切准备、冲剪床操作、上模、施压、下模、退出。
冲压工艺具有快速性、高效性和精确性的优点，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
3. 冲压模具设计的基本原则冲压模具设计应遵循以下基本原则:3.1 模具结构设计原则模具设计应考虑到材料的特性、制作工艺和模具使用寿命等因素，选择合适的模具结构。
常见的模具结构有单工位模和多工位模，根据实际需求进行选择。
3.2 冲孔设计原则冲孔设计是冲压模具设计的重要内容，其目的是通过切割或穿孔来获得所需形状。
冲孔设计需要考虑到材料特性、孔的数量和布局等因素，确保冲孔的准确性和效率。
3.3 净形状设计原则净形状是指通过冲压模具得到的金属零件的最终形状。
净形状设计需要考虑到材料的流动性和伸缩性，选择合适的冲压工艺参数，确保零件的质量和尺寸精度。
3.4 材料选择和处理原则冲压模具设计需要选择合适的材料，并进行适当的处理，以提高模具的硬度和耐磨性。
常用的模具材料包括合金钢、高速钢和硬质合金等。
4. 冲压工艺与模具设计的优化方法为了提高冲压工艺和模具设计的效率和品质，可以采用以下优化方法:4.1 CAD/CAE技术的应用CAD（计算机辅助设计）和CAE（计算机辅助工程）技术可以帮助设计师进行模具设计和工艺分析。
通过使用CAD软件进行三维建模和设计，可以提高设计的精度和效率。
而CAE技术可以进行模具结构和冲压工艺的分析，找出潜在的问题和改进方案。
4.2 模具试验与实验分析模具试验和实验分析可以通过实际加工样件的测试，验证和优化设计。
冲压模具毕业设计范文
冲压模具设计实例：选择合适的冲 压模具设计实例
模拟结果：观察模拟结果，分析模 具工作过程
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模拟过程：使用计算机辅助设计软 件进行模拟
优化设计：根据模拟结果对冲压模 具设计进行优化
冲压模具设计优化
优化目标：提高模 具寿命、降低成本、 提高生产效率
材料类型： 钢、铝、 铜、塑料 等
材料性能： 强度、硬 度、耐磨 性、耐腐 蚀性等
材料成本： 经济性、 可回收性 等
模具寿命： 耐用性、 维护成本 等
加工工艺： 铸造、锻 造、热处 理等
环保要求： 无毒、无 污染等
模具尺寸：根据冲压件的尺 寸和精度要求确定模具尺寸
模具材料：选择合适的模具 材料，如钢、铝、铜等
冲压模具毕业设计范 文
汇报人：
目录
冲压模具设计概述
冲压模具设计基础
冲压模具设计实例
冲压模具设计优化
冲压模具设计规范 与标准
冲压模具设计展望
冲压模具设计概述
冲压模具：用于将金属板材或非金属板材通过压力加工成所需形状的模具 定义：冲压模具是一种特殊的成型工具，用于将金属板材或非金属板材通过压力加工成所需形状 作用：冲压模具可以大大提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量 应用领域：广泛应用于汽车、家电、电子、机械、航空航天等领域
模具类型：根据冲压工艺选 择合适的模具类型
模具精度：根据冲压件的精 度要求确定模具精度
模具寿命：根据冲压件的生产 数量和生产周期确定模具寿命
模具维护：定期对模具进行维 护和保养，保证模具的正常使
用
冲压模具设计实例
零件名称： 冲压模具
毕业论文-垫片冲压模具设计
毕业论文-垫片冲压模具设计垫片冲压模具是制造垫片零件的重要工具，在汽车、电子、机械等行业应用广泛。
设计一款适合垫片冲压的模具需要考虑到材料、结构、工艺等多个方面，下面就这些方面进行详细的介绍。
一、材料选择垫片冲压模具的材料选择首先要考虑到模具的寿命和使用寿命，需要具有高强度、高硬度、高耐磨性等特点。
模具常采用的材料有合金工具钢、高速钢和硬质合金等，其中合金工具钢是应用最广泛的一种。
二、结构设计1.模具布局设计：模具布局的一般形式有平板式、板式、架子式和空心柱式。
平板式最为简单，板式最为常见，架子式适用于大型冲压，空心柱式适用于较小型号的模具。
在垫片冲压模具设计中常用的是平板式和板式。
2.上下模构造：上下模构造有下料式和未下料式。
下料式是在工件完成冲压后，由人工或机器将工件从模具中取出。
未下料式是将工件通过使用顶出机构或顶针来自动顶出，减轻操作工人的劳动强度。
3.导向和定位：导向和定位是模具中非常重要的一部分，它直接关系到工件成型精度及模具的寿命。
导向方式一般有滑动导向与针式导向两种，定位方式主要有心轴定位与浮动定位两种。
三、工艺设计冲压工艺流程是垫片冲压模具设计的基础，其具体步骤包括材料选择、裁剪、压边、冲孔等。
材料选择需要根据实际应用情况来选择，裁剪需要考虑到模具的准确度及设备的可操作性，压边需要设置不同形状的模具，在冲孔时需要确定合适的孔径和孔距，从而保证冲出来的垫片符合要求。
四、模具维修模具的维修可以延长模具的使用寿命，其主要工作包括模具清洗、磨损修复、破损修复等。
模具清洗是延长模具使用寿命的一项基础工作，每次使用后需要将模具清洗干净。
磨损修复可以采用加料复磨、补焊修补、砂轮磨削等方式，破损修复可以采用补焊、更换零部件等方式进行修复。
五、总结综上所述，垫片冲压模具设计需要考虑多个方面，例如材料选择、结构设计、工艺设计和模具维修等。
只有科学合理地设计和制造冲压模具，才能提高工作效率、降低成本和提高产品质量。
冲压模具毕业设计论文范文
冲压模具毕业设计论文范文冲压模具设计是冲压工艺中重要的一环，合理的模具设计能够提高产品质量、提高生产效率和降低生产成本。
本论文将以冲压模具设计为研究对象，探讨其设计理念和方法，以及在工程实践中的应用。
一、引言随着冲压工艺的广泛应用，冲压模具设计的重要性逐渐凸显。
良好的冲压模具设计能够提高产品的精度和质量，降低产品的成本和生产周期。
因此，冲压模具设计已成为冲压工艺中不可或缺的一部分。
二、冲压模具设计的理念1.综合运用先进技术冲压模具设计应充分利用先进的CAD/CAM/CAE技术，结合数字化模具设计和制造，提高设计效率和精度。
2.优化设计思路通过合理的设计思路，最大限度地降低模具的结构复杂度，减少零部件数量，提高模具的强度和刚度，降低模具重量和成本。
3.标准化设计冲压模具设计应遵循国家和行业的相关标准，确保设计的合理性和安全性。
同时，建立一套适合企业实际情况的标准化设计流程，提高设计的一致性和可操作性。
三、冲压模具设计的方法1.确定工艺参数根据产品的设计要求和冲压工艺的特点，确定冲床的类型和规格，进而确定模具的结构和尺寸。
2.分析产品特点对产品的结构和性能进行分析，确定产品的冲压工艺，包括冲床的振动频率、冲击力大小等参数。
3.设计冲床结构根据冲压工艺的要求和产品特点，设计冲床的结构，包括上模架、下模架、导向装置、传动装置、夹持系统等。
4.设计模具结构根据冲床结构的要求和产品特点，设计模具的结构，包括上模、下模、导向柱、顶针、滑块、模台等。
5.进行模具制造根据模具结构设计的要求，进行模具的加工和制造，包括CAD设计、数控加工、装配等环节。
四、冲压模具设计的工程实践冲压模具设计的工程实践主要包括以下几个方面：模具设计、模具制造、调试和生产。
1.模具设计根据产品的设计要求，进行冲床和模具的结构设计，确定模具的尺寸、材料和加工工艺。
2.模具制造根据设计要求，进行模具的制造和加工，包括材料准备、数控加工、装配和调试等环节。
毕业设计(论文)-钥匙冲压模具设计
河南林业职业学院汽车与机电工程系毕业论文题目：钥匙（1）冲压模具设计辅导教师：答辩学生：答辩日期：2016年6月25目录内容摘要 (4)关键词 (4)Abstract (4)Key words (5)前言 (6)一、冲裁件工艺性分析 (7)1、材料选择 (7)2、工件结构形状 (7)3、尺寸精度 (8)4、冲裁工艺方案的确定 (9)二、工艺与设计计算 (11)1、排样设计与计算 (11)2、计算冲压力与初选压力机 (15)3、压力中心计算及确定 (18)4、计算凸凹模刃口尺寸及公差 (19)三、模具的总体设计 (27)1、模具类型的选择 (28)2、操作与定位方式的选择 (28)3、卸料方式的选择 (28)4、出件与送料方式的选择 (28)5、导向方式的选择 (28)四、模具零件的设计 (29)1、定位零件的设计 (29)2、卸料部件的设计 (33)3、工作零件的设计 (34)4、模架的设计 (38)5、其他零部件的设计 (40)五、制定模具零件加工工艺过程 (42)1、凹模加工工艺过程 (42)2、落料凸模加工工艺过程 (42)3、凸模固定板加工工艺过程 (43)六、模具图纸绘制 (43)1、模具装配图的设计绘制 (44)2、模具零件图的设计绘制 (46)七、冲压设备的选定 (47)八、模具的装配 (49)设计总结 (50)参考文献 (51)致谢 (52)内容摘要：目前机械厂普遍采用线切割加工制造专用钥匙的工艺，该生产工艺效率低，成本高；本文提出采用模具来生产垫片的新工艺，并针对某机械厂一规格钥匙设计了级进模，该模具冲裁的设计难点主要是如何解决好零件中的小孔冲裁、确定模具结构、如何进行模具的制造及冲裁方案选定等。
在模具制造过程中，为了提高凸模的韧性防止在使用过程中折断，采用12r n C M V 模具钢取代常规采用的12r C 模具钢，并采用真空热处理，硬度取5759HRC ；在装配过程中为了提高凸模的稳定性，凸模与凸模固定板的装配采用厌氧胶固定等措施，较好的解决了冲裁方案的确定、模具结构选择、压力机头的选择与校核、凸、凹模刃口尺寸计算及结构设计、定位方案设计、卸料方式的设计、模架的确定及模具设计制造困难等问题。
冲压模具-设计毕业论文
冲压模具-设计毕业论文摘要本文主要研究了冲压模具的设计，通过对冲压模具的原理、工艺、材料、加工和设计等方面的研究，提出了一种基于CAD/CAM技术的冲压模具设计方法。
该方法利用CAD/CAM软件进行模具设计和加工，提高了设计效率和质量，降低了成本和风险。
本文首先介绍了冲压模具的概念、分类和应用领域。
然后，详细讲解了冲压模具的原理和工艺，包括冲压工艺的基本流程、冲压机的类型和结构、冲压件的性质和要求等。
接着，介绍了冲压模具的材料和加工技术，包括模具材料的选用、热处理和表面处理等，以及模具加工的基本流程、工艺和设备等。
最后，提出了基于CAD/CAM技术的冲压模具设计方法，包括模具设计的基本原则、设计流程和实现方法等。
本文的研究结果表明，基于CAD/CAM技术的冲压模具设计方法具有以下优点：设计效率高、质量可靠、成本低、风险小。
因此，该方法具有广泛的应用前景和推广价值。
关键词：冲压模具；CAD/CAM技术；设计方法；应用前景AbstractThis paper mainly studies the design of stamping dies. Through the study of the principles, processes, materials, processing and design of stamping dies, a stamping die design method based on CAD/CAM technology is proposed. This method uses CAD/CAM software for mold design and processing, which improves design efficiency and quality, and reduces costs and risks.This paper first introduces the concept, classification and application fields of stamping dies. Then, the principles and processes of stamping dies are detailed, including the basic process of stamping process, the types and structures of stamping machines, and the properties and requirements of stamping parts. Then, the materials and processing technology of stamping dies are introduced, including the selection, heat treatment and surface treatment of die materials, as well as the basic process, technology and equipment of die processing. Finally, a stamping die design method based on CAD/CAM technology is proposed, including the basic principles, design process and implementation methods of mold design.The research results of this paper show that the stamping die design method based on CAD/CAM technology has the following advantages: high design efficiency, reliable quality, low cost and small risk. Therefore, this method has a wide range of application prospects and promotion value.Keywords: stamping dies; CAD/CAM technology; design method; application prospects。
冲压模具毕业论文
冲压模具毕业论文冲压模具毕业论文导言：冲压模具是一种重要的制造工具，广泛应用于汽车、家电、机械等行业。
随着制造业的发展和技术的进步，冲压模具的设计和制造也面临着新的挑战和机遇。
本篇论文将从冲压模具的定义、设计原理、制造工艺以及未来发展趋势等方面进行探讨。
一、冲压模具的定义冲压模具是一种用于将金属板材加工成所需形状的工具。
它通常由上模、下模和导向装置组成。
上模和下模之间通过压力机的作用，使金属板材在模具内受到压力和剪切力，从而形成所需的零件。
二、冲压模具的设计原理冲压模具的设计原理包括几何形状设计、材料选择、结构设计等方面。
首先，几何形状设计是冲压模具设计的基础，它决定了最终产品的形状和尺寸。
其次，材料选择是指选择适合冲压工艺的材料，如冷轧钢板、不锈钢等。
最后，结构设计是冲压模具设计的关键，它要保证模具的刚度和稳定性，以及方便拆卸和维修。
三、冲压模具的制造工艺冲压模具的制造工艺包括模具设计、材料加工、热处理、装配等环节。
首先，模具设计是冲压模具制造的第一步，它需要根据产品的要求和工艺的特点进行合理的设计。
其次，材料加工是指将模具所需的材料进行切削、铣削、钳工等工艺处理，以得到所需的模具零件。
然后，热处理是指对模具零件进行淬火、回火等热处理工艺，以提高模具的硬度和耐磨性。
最后，装配是将模具零件按照设计要求进行组装，以得到完整的冲压模具。
四、冲压模具的未来发展趋势随着制造业的发展和技术的进步，冲压模具的未来发展趋势主要体现在以下几个方面。
首先，数字化技术的应用将进一步提高冲压模具的设计和制造效率。
例如，通过计算机辅助设计和制造技术，可以实现模具的快速设计和制造。
其次，新材料的应用将提高冲压模具的使用寿命和耐磨性。
例如，高强度、高硬度的合金材料将逐渐替代传统的模具材料，以提高模具的使用寿命。
最后，智能化技术的应用将提高冲压模具的自动化程度和生产效率。
例如，通过机器人和自动化设备的应用，可以实现冲压模具的自动化生产，提高生产效率。
冲压模具设计毕业论文
冲压模具设计毕业论文目录一、内容概要 (3)1. 研究背景和意义 (3)1.1 冲压模具设计的重要性 (4)1.2 当前冲压模具设计面临的挑战 (5)2. 研究目的与任务 (6)2.1 研究目的 (7)2.2 研究任务 (8)3. 文献综述 (9)3.1 冲压模具设计国内外研究现状 (11)3.2 相关领域研究发展趋势 (12)二、冲压模具设计理论基础 (13)1. 冲压模具基本概念与分类 (14)1.1 冲压模具定义及作用 (16)1.2 冲压模具分类与特点 (17)2. 冲压工艺过程及原理 (18)2.1 冲压工艺过程概述 (20)2.2 冲压工艺原理及技术应用 (21)3. 冲压模具设计与制造技术 (22)3.1 设计原则及流程 (23)3.2 制造技术与方法 (25)三、冲压模具设计实践 (27)1. 模具设计前期准备 (28)1.1 需求分析 (29)1.2 设计资料收集与整理 (31)2. 模具设计方案制定与实施 (31)2.1 方案设计 (32)2.2 细节设计 (34)2.3 优化方案 (35)3. 模具加工与调试 (36)3.1 模具加工流程 (38)3.2 模具安装调试及验收标准 (39)四、冲压模具设计案例分析 (40)1. 案例一 (42)1.1 项目背景及要求 (43)1.2 设计方案与实施过程 (44)1.3 成效评估及优化建议 (45)2. 案例二 (47)2.1 项目背景及特点 (48)2.2 设计思路与方法 (49)2.3 案例分析总结 (50)一、内容概要冲压模具概述：对冲压模具的基本概念、种类、特点及其在整个工业生产中的作用进行介绍。
冲压模具设计理论基础：详细阐述冲压模具设计的基本原理、设计流程和所需考虑的关键因素，包括材料选择、结构设计、制造工艺等。
冲压模具设计案例分析：通过对实际案例的分析，展示冲压模具设计的具体应用和实践过程，包括产品设计、工艺流程制定、模具结构优化等。
机械毕业论文(冲压模具)
摘要本次毕业设计的任务是电位器接线片零件冲压工艺分析和模具的具体结构设计。
通过查阅了相关文献资料，对接触片零件进行工艺性分析，选择并确定符合于给定条件的最优工艺方案，和进行了工艺与设计的有关计算，如：选择基本工序，确定其顺序、工序数目和工序组合形式。
介绍了主要零部件的设计理念，详细剖析了设计过程中一些思路，以和某些非标准零件的使用特点。
阐述了工位级进模的设计要点, 使产品质量达到设计要求。
然后以此为基础，设计出冲压模具主要零件的结构。
并在设计中，介绍了零件的排样图、定位设计、冲裁力的计算和压力中心的计算。
分析了冲模模架的基本类型，讨论了冲模模架的技术要求，介绍了标准模架的装配工艺。
并指出了模架装配时的注意事项。
条料的步进定位是一个很重要的工序，其对工件的精度影响很重要，因此对其设计的准确性与标准性对模具既有利于模具维修的规范化，也为整个模具的顺利生产打下了一个良好的基础。
同时凸、凹模结构对产品生产质量影响也很大，在提高经济效益和降低成本的前提下，设计出合理而简单的凸、凹模结构是设计中的重要环节。
本文分析了电位器接线片的成型工艺特点，其中包括利用对工件展开图的尺寸计算、工件的工艺分析、模具设计的难点，确定了级进模的排样方案和模具的总体结构。
该级进模有冲裁、翻边、落料等三个工作过程、各成型动作的协调性以和凸模凹模的装配间隙，并制定了典型的加工工艺。
关键词：电位器接线片；翻边模；级进模；模具设计AbstractThe design is focus on both the analysis of telegraphese and the particular configuration design of die. According to check with a great deal of reference details .It is a must to base on the technical analysis of the patch, then choose a best craft procedure to a given project. For instance, basic procedure's choosing, basic procedure's sequence confirmation , the amount of the working procedure and the format of the procedure combination.Presentation of the main components of the design concept, a detailed analysis of the design process in a number of ideas, as well as the use of certain features of non-standard parts On-position progressive die design features, so that the quality of products meet the design requirements. And then as a basis for designing the main parts stamping die structure. And design, introduced the nesting parts map, location design, the calculation of punching force and the calculation of center of pressure.Ana lysis of the die of the basic types of mold, die mold discussed the technical requirements on the standard mold of the assembly process. And pointed out that when the mold assembly of attention. Be expected to step positioning is a very important process, and its impact on the accuracy of the workpiece is very important, so the accuracy of their design on the mold with the standard of maintenance of both the standardization of mold, but also for the smooth production of the mold and lay a good foundation. At the same time, convex, concave mold structure of the product quality of a great impact in improving the economic efficiency and reduce costs under the premise of the design of a reasonable and simple, convex, concave mold structure is an important part of the design. This paper analyzes the technical characteristic of the telegraphese connection product stamping ，inclu1ding the size calculationof the part technical analysis，the calculation of the punching force and drawing force，the difficulties of die design ，making sure the layout project and the die general structure. The progressive die could complete seven processes that include punching ，drawing ，shaping and so on.. The high speed punching machine has been used during the process of producing. It introduces the design and manufacture of punch ，the die ，the striping device，the pushing device，and the blanking holders in details. And it also expatiates the working process of die ，the coordination about each motion of figurations，the assemble clearance of the punch and die ，even including the way to establish the manufacture process of the typical parts.Keywords：telegraphese connection；progressive-die；technical analysis die design.目录摘要 (I)ABSTRACT (II)目录 (IV)第1章绪论 (1)1.1 概述 (1)1.2 冲压技术的进步 (1)1.3模具的发展与现状 (2)1.4模具CAD/CAE/CAM技术 (3)1.5冲压模具和级进模的发展现状 (5)1.6课题的主要特点和意义 (8)第2章冲压工艺方案的确定 (11)2.1制件工艺分析 (11)2.2零件成型工艺分析 (13)第3章冲裁工艺方案和模具结构的确定 (14)3.1方案种类 (14)3.2方案比较和确定 (14)3.3模具结构形式的确定 (14)第4章级进模排样设计 (15)4.1级进模排样简介 (15)4.2排样的设计原则 (16)4.2.1确定冲压方向 (17)4.2.2 确定排样形式 (17)4.3工序顺序的安排 (17)第5章主要零件的尺寸计算 (18)5.1凸、凹模刃口尺寸的计算方法 (18)5.1.1 凹凸模加工方法： (18)5.1.2 按凸模与凹模图样分别加工法 (19)5.2冲孔凹凸模工作部分尺寸计算 (20)mm孔 (20)5.2.1 冲15.2.2 落“T”形料 (21)第6章多工位级进模工艺零件的设计 (23)6.1凸模结构的设计 (23)6.2凸模长度的设计 (25)6.3凸模的强度计算 (26)6.3.1 凸模承受能力的校核 (27)6.3.2 失稳弯曲应力校核 (27)6.4凹模结构的设计 (28)6.5凹模的固定形式 (30)6.6凹模的厚度设计 (30)6.6.1 凹模的厚度 (30)6.6.2 凹模的刃壁高度和凹模镶块尺寸设计 (30)6.7模板的设计 (31)6.8卸料弹簧的选用 (31)6.9其他零件的设计 (32)第7章冲压设备的选用 (33)7.1冲压力的计算 (33)7.2压力机的选择 (34)第8章级进模结构零件的设计 (36)8.1模架的设计 (36)8.2模架导向零件设计 (38)8.3模柄的设计 (38)8.4支撑零件的设计 (39)8.5卸料装置 (39)第9章模具的整体设计 (41)9.1模具的整体设计 (41)9.2模具工作原理 (43)第10章模具的装配 (44)结论 (46)参考文献 (48)致谢 (49)附录Ⅰ英文文献 (50)附录Ⅱ：英文文献翻译 (62)附录三模具主要零部件三维图展示 (79)第1章绪论1.1 概述冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化和生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。
冲压模具毕业设计 论文
冲压模具毕业设计论文冲压模具毕业设计论文引言：冲压模具是工业生产中不可或缺的重要工具，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
随着科技的进步和工业的发展，冲压模具的设计和制造也越来越重要。
本文将探讨冲压模具的毕业设计，包括设计原则、制造流程和未来发展方向等。
一、冲压模具的设计原则冲压模具的设计需要遵循一些基本原则，以确保产品的质量和生产效率。
首先，模具的结构应合理，能够满足产品的形状和尺寸要求。
其次，模具的材料选择要考虑到工作环境和使用寿命。
此外，还需要考虑模具的拆装和维修便捷性，以提高生产效率和降低成本。
二、冲压模具的制造流程冲压模具的制造流程包括设计、加工和组装等多个环节。
设计阶段需要根据产品的要求进行模具结构的设计和模具零件的绘制。
加工阶段包括材料的选择、加工工艺的确定和加工设备的使用等。
组装阶段则是将各个零部件组装成完整的模具，并进行调试和测试。
三、冲压模具的未来发展方向随着科技的不断进步，冲压模具的发展也呈现出一些新的趋势。
首先，数字化设计和制造技术的应用将进一步提高模具的设计和制造效率。
其次，新材料的应用将使冲压模具更加耐用和轻便。
此外，智能化技术的引入将使冲压模具具备自动化和智能化的功能，提高生产效率和产品质量。
四、冲压模具的应用案例冲压模具在各个行业都有广泛的应用。
以汽车行业为例，冲压模具被用于制造汽车车身、车门、引擎盖等零部件。
在电子行业，冲压模具则被用于制造手机壳、电子元器件等。
冲压模具的应用案例丰富多样，为各个行业的生产提供了关键的支持。
结论：冲压模具的毕业设计是一个复杂而重要的任务，需要考虑多个因素，包括设计原则、制造流程和未来发展方向等。
随着科技的进步，冲压模具的设计和制造将进一步提高效率和质量。
冲压模具在各个行业的应用也将得到更广泛的推广。
通过深入研究和不断创新，冲压模具的发展前景将更加广阔。
冲压模具设计毕业论文
本科毕业设计（论文）( 2015届 )题目：异形垫片冲压模具设计专业：机械主动化班级：11机械主动化三*****学号：指点教师：蔡乐安职称：副传授完成日期：2015年4月17日目录摘要（外文） 2 引言 3 一. 工艺设计（一）零件的工艺性剖析4（二）设计冲裁计划与好坏肯定4二. 排样设计（一）搭边值肯定6（二）排样图展现7（三）物料进距盘算8（四）肯定条料宽度8（五）导料板设置8三. 工艺盘算（一）材料应用率8（二）肯定压力中间9（三）冲裁力的盘算四. 模具总体概要设计（一）卸料方法选择9（二）出件与送料方法选择9（三）导向方法选择10（四）模具总装图10五. 模具零件设计（一）刃口盘算11 （二）导正销15 （三）卸料部件设计15 （四）凹模构造设计16 （五）凸模构造设计17 六. 模架的选择（一）导柱.导套选用18（二）上.下模座选用18（三）材料选用18七. 压力机的选择19申谢21文献参考（附件及活动仿真）22异形垫片冲压模具设计与剖析摘要：模具是现代化工业临盆的重要工艺设备,被称为“工业之母”.而冲压模具又在全部模具工业中的桂林一枝,成长极为敏捷,它在人们的日常生涯及现代工业临盆范畴中占领很重要的地位.本毕业设计是关于异形垫片的冲压模具设计,经由过程剖析异形垫片的构造,尺寸来肯定其所选用的冲压方法.模具构造以及工位排版等设计内容.并最终完成该零件的冲压模具二维图纸.三维立体及加工活动仿真.当所有的参数盘算完后,还要对模具整体的装配计划,重要部件的设计和装配的技巧请求都进行剖析.以便可以或许清楚的表达出该零件的冲压加工进程.症结词：异形垫片;冲压模;设计Abstract：Known as the mother of industry, the mould is an important modern technical equipment of modern industrial production. With the rapidly development, the stamping die is thriving in the mould industry. It plays an important role in daily life and in the field of modern industrial production. The graduation design is about the stamping die design of the profiled gasket. It can determine the design contents, including stamping method, the mould structure and the working layout by analyzing the structure and the size of profiled gasket. And finally thegraduation design finishes the 2D drawing, the 3D drawing and the motion stimulation of that part stamping die. With all parameters done, analysis on the assembling of the moulds and requirement of main parts design and assembling was made. So it can express the stamping process of that part clearly.Key words: profiled gasket; the stamping die; design引言布景：据统计,2003年我国临盆汽车冲压件约240万吨/8亿件,灵活车冲压件约28万吨/19亿件,农业用车冲压件约96万吨/7.1亿件,家电及建筑用材冲压件100万吨/12.8亿件.业内专家估计,跟着冲压成形行业最大市场用户汽车行业今的缓慢成长,中国冲压业迎来了一个敏捷成长机会时段,但可否抓住机会获得新的更快的成长,进步的道路上另有很多阻力和障碍须要战胜与冲破.意义：选择冲压模的设计作为课题是因为课题涉及常识面较广,其重要目标是使本身能更好的巩固和融会大学生涯中所进修到的常识,并应用于现实模具设计进程中,进步自身软件操纵闇练度,设计思绪及模具构造清楚度.并且本设计的设计请求较高,对学生的设计才能是一个很好的锤炼.课题研讨内容包含机械工程及主动化学科的材料力学,热力学,机械道理,机械设计,公役与交换性,机械制作工艺等常识,特殊锤炼学生设计规范性的才能.使学生能得到全方位的锤炼.课题要肄业生具备较强的机械设计才能.逻辑思维才能和创新才能,对学生是一个挑衅.课题为典范的机械设计类课题,涉及机械常识周全,与工程机械专业偏向联合慎密.内容：本毕业设计是关于异形垫片的冲压模具设计,经由过程剖析异形垫片的构造,尺寸来肯定其所选用的冲压方法.模具构造以及工位排版等设计内容.并最终完成该零件的冲压模具二维图纸.三维立体及加工活动仿真.以便可以或许清楚的表达出该零件的冲压进程.一、工艺设计（一）零件的工艺性剖析零件三维如图1-1所示,为很多机械上都须要用到的手柄,材料为厚度为0.15mm的H68,请求零件粗步应定为中批量临盆,外精度请求不高,但概况必须要包管平整而圆孔是该零件须要包管精度的重点.综上所述：该零件合适冲压,零件的冲压机能优越.图 1-1 异形垫片二维零件图（二）设计冲裁计划与好坏肯定该冲压件由冲孔.压扁.落料等多个根本工序构成.肯定冲裁件工艺计划：该冲裁件的成型工序包含落料和冲孔,对其可能的加工计划有以下三种：计划一：用单工序模进行临盆.先冲孔,后落料.计划二：用复合模进行临盆.冲孔加落料复合冲压.计划三：用级进模进行临盆.冲孔加落料级进冲压.表1-1 三个计划好坏程度的比较三个计划的比较：计划一：模具构造简略,造价便宜,且每次冲裁所需的冲裁力较小,便于解决冲压设备冲压力吨位缺少的问题.其缺陷在于难以包管零件的尺寸精度,且零件较小,二次冲孔时,不克不及准肯定位,轻易使人受伤,临盆效力低.易于加工和模具的维修,实用于小批量或试制件.计划二：只需一副模具,制件精度与临盆效力较高,且工件最小壁厚大于凸凹模许用最小壁厚,模具强度能知足请求.模具零部件加工制作比较艰苦,成本较高,并且凸凹模轻易受到最小壁厚的限制,使得一些内孔的间距.内孔与边沿的间距都较小的工件不宜采取.计划三：只需一副模具,临盆效力高,模具寿命长,操纵便利,精度也能知足请求,临盆成本较低.总结：经由过程对上述三种计划的剖析与比较,采取级进模（计划三）较为合理,精度较高.二.排样设计冲裁件在板料.带料或条料上的安插办法称为排样.排样的目标在于材料合理化的消费.进步临盆效力和延伸模具应用寿命,根据材料应用率程度和成本降低方面,排样可以分为有废料排样.少废料排样和无废料排样三种,根据制件在条料上的安插情势,排样有可以分为直排样.斜排样.对排样.混杂排样.多排样等多种排样情势.在进行多工位级进模的设计时,起首要肯定条料排样图的设计,因为条料排样图的设计是进行级进模设计时的一个重要根据.多工位级进模条料排样图的设计是否合理,对模具设计及产品的最终成本的影响是很大的.尤其是在大批量临盆中,若设计的排样图消失错误,会导致制作出来的模具无法冲制所需零件.除此以外,条料排样图一经肯定,冲制零件的各部分在模具中的冲压次序.模具的工位.工序数.零件的排样方法.模具步距的公称尺寸.条料载的设计情势等一系列问题也就被肯定了.在这套模具中,排样设计的总原则是：先辈行废料的冲裁和条料压扁,然落后行冲孔.压弯,最后割断,并且要时刻斟酌模具材料的强度和刚度,以及构造的合理性.（一）搭边值的肯定排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的工艺的余料,称之为搭边.搭边的用途是补足定位误差,保持工件条料有必定的刚度,包管零件质量与送料便利.搭边值过大,材料糟蹋.搭边值过小,冲裁时条料轻易翘曲或被拉断,不但会增长冲压件的毛刺,并且还会拉入凸模.凹模间隙中破坏模具刃口,导致模具寿命降低.或影响送料工作.根据制件厚度与制件的排样办法查表2-1得：两制件之间搭边值a1=1.8mm.图 2-1 搭边值二维表 2-1 搭边值和侧边值（二）排样图的展现图 2-2 排样图二维在进行这个级进模具的工序排样设计时,为进步模具寿命最好尽量疏散各工位.斟酌到简化模具构造,该级进模一共有2个工位,个中包含有冲孔1个工位,落料1个工位. （三）送料进距的盘算条料在模具上每送进一次的距离称为送料进距,每个进距都可以冲出一个或多个零件.L=D+1.8=55+1.8=56.8（如图） 个中D.a1.l 如图2-2所示 （四）肯定条料宽度由上述可知,冲裁件所采取的是有废料排样,且侧搭边值a =2.0mm,所以条料宽度为49mm.同时可知板料规格：板料H68,板料的长度：500mm, 宽度：49mm, 采取横裁的办法（五）导料板设置导料板是条料的向定位机构,对条 料的宽度偏向进行定位,从而使条料沿直线送进. 具体的工位安插如下： 冲孔→落料三.工艺盘算（一）材料应用率盘算单个零件的材料应用率η=S/S0×100%=S/AB ×100% 冲裁面积SS=1000mm 2n=1;B=49;L=518㎜ S 指冲裁件面积S0指所用材料面积,包含工件的面积和废料的面积 B 指调料宽度.A 指送料步距.N 指一个步距内冲件数η=S/AB=495110001⨯⨯×100%≈40.01%由此可知,η值越大,材料的应用率就越高,废料越少.工艺废料的若干决议于搭边和余量的大小,亦取决于排样情势和冲压方法.是以,须要进步材料应用率,就必须合理排样,削减工艺废料.（二）肯定压力中间冲压模具的压力中间指的是冲压时诸冲压力合力的感化点.为了包管压力机与模具正常工作,必须让冲压模的压力中间和压力机滑块的压力中间相合.不然会使得冲呀模和压力机滑块产生偏幸载荷,从而会让滑块和导轨间的磨损变大,模具导向零件的磨损加模具和压力机的应用寿命削减.冲压模的压力中间,可以按照下面的办法来肯定：单一的外形对称的冲裁件,其压力中间就是冲裁件的几何中间.散布地位对称的雷同工件,其压力中间和工件的对称中间相合.不规矩或则外形庞杂的工件,其压力中间可用解析盘算法.解析法的理论根据是：各分力对某坐标轴的力矩之代数和等于诸力的合力对该轴的力矩.所以他的合力感化点的座标地位(x0,y0),就是模具的压力中间如图3-1.将工件周长分为L1/L2/L3……L10根本线段,求得各段长度及中间地位.图 3-1 压力中间图压力中间盘算公式为L1(0,21)=31.4 L2(12,31)=4 L3(30,42)=50.24 L4(48,24)=19 L5(50,10)=4 L6(55,5)=15.7 L7(40,0)=20 L8(26,4)=25.12 L9(22,9.5)=3 L10(16,11)=12 所以压力中间为点（28.159,20.216）（三）冲裁力盘算冲裁力是冲裁进程中凸模对材料的压力,它是随凸模行程而变更的.平凡所说的冲裁力是指冲裁力的MAX值.平刃冲模的冲裁力可按下式盘算：平刃口模具冲裁力：Fp=KPLtτ查经常应用黄铜的力学机能表得：Σb=240—300Mpa取σb=300Mpa查表得：K卸=0.06,K推F落料=Ltσb=172××300≈7740NF冲孔=Ltσ×××FQ1=nk1FP=6×××F冲裁力四.模具总体概要设计经剖析,工件平整度请求低,尺寸精度请求低,外形简略,但是工件产量比较大,且材料厚度=0.15mm,为包管冲压模的临盆率偏高,经由筛选,该多工位级进模决议实行工序分散的工艺计划,刚性卸料装配+通俗导正销定距.（一）卸料方法的选择刚性卸料与弹性卸料互相比较：刚性卸料是用固定卸料板.一般用作卸料精度请求偏低的冲压件.一：且当卸料板仅仅起到卸料感化的时刻和凸模之间的间隙跟着材料厚度的增大而增大,单边间隙为0.2t-0.5t.二：当固定卸料板还具有对凸模导向感化的时刻,卸料板和凸模的合营间隙要小于卸料板和凸模的冲压间隙.工件精度请求偏低,料厚取0.15mm较薄,所以可以用刚性卸料方法.（二）出件与送料方法的选择因为采取级进模临盆,所以采取刚性下出件.（工件从模具下方脱落）因为选用的冲压设备是开式压力机,所以采取横向送料方法,（由右向左送料）（三）导向方法的选择计划一：采取导柱在模架对角的方法.因为导柱装在模具压力中间对角线之上,所以上模座在导柱上滑动相对安稳.计划二：采取导柱在模架后方的方法.因为前阁下三方位没有限制,进料和工资操纵相对便利.并且导柱装在模架后方,工作时,模具的偏幸距将导致导套及导柱的单边损耗,会轻微影响到模具的应用寿命,并且这种导向方法不实用于浮动的模柄.计划三：采取四方都有导柱的模架方法.该方法导向安稳.精确.靠得住.刚性好.经经常应用于冲裁件尺寸教大或者精度请求比较高的冲压件.计划四：采取导柱在模架中央的方法.导柱装在模架的对称轴上,导向趋于安稳.精确.但缺陷是仅能一个偏向送料.根据以上四个计划的比较以及模具构造和送料方法的合营筛选,为了进步模具的寿命和工件的质量,采取计划一,即导柱在模架对角的导向方法,较为合理.（四）模具总装图图 4-1 模具总装图五.模具零件设计（一）刃口的盘算冲压件的尺寸精度重要取决于模具刃口的尺寸精度,然而模具合理的间隙也要靠模具的刃口尺寸及制作精度来包管.精确明白模具刃口尺寸和制作公役,是冲压模设计的重要义务之一.从临盆及实践中可以知道：1.因为凸模与凹模之间有间隙,使得落料和冲出孔都带有锥度（毛刺）,且落料件大端尺寸等于凹模的尺寸,冲孔件小端尺寸等于凸模的尺寸.2.于测量和应用进程中,可发明落料件以大端尺寸为基准,冲孔孔径以小端尺寸为基准.3.冲裁时,凸模与凹模要与冲压件或废料产生摩擦,凸模越磨越小,凹模越磨越大,从而使得间隙就越来越大.综上所述决议模具刃口尺寸和制作公役时,要斟酌以下原则：1.凹模尺寸决议落料件尺寸,凸模尺寸决议冲孔尺寸.所以设计落料模时,将凹模做为基准,在凸模上取间隙;设计冲孔模时,将凸模尺寸做为基准,在凹模上取间隙.2.斟酌到冲压中凸模和凹模的损耗,在设计落料凹模时,凹模的根本尺寸取尺寸公役()0Pp A A x δ-=+∆2p P C C δ=±规模内的较小尺寸;在设计冲孔模时,凹模的根本尺寸取孔尺寸公役规模内的较大尺寸.如斯在凸模与凹模损耗到必定程度时,依旧可以冲出及格的冲压件.凸凹模的间隙仍然取合理间隙的最小值.3.落实冲模刃口尺寸公役时,要斟酌冲压件的公役请求.若刃口精度请求太高（即制作公役过小）,则会使得模具制作变得艰苦,成本变大,临盆周期变茶长;若对刃口精度请求太低（即制作公役过大）则会使得临盆出来的制件及格降低,模具的应用寿命降低.假如工件没有标注公役,那么对于不是圆形的工件可以按照国度“合营尺寸的公役数值”IT14等级进行处理,冲模则可按照IT11等级进行制作;对于圆形工件则可按照IT17～IT9等级进行模具制作.冲压件的尺寸公役则按“入体”原则进行单项公役标注,落料冲压件上误差为零,下误差为负;冲孔冲压件上误差为正,下误差为零.表 5-1 磨损盘算公式表5-2 冲裁零件各部分周长大圆孔=2π 中圆孔=2π 小圆孔=2π冲孔模刃口尺寸盘算公式：变小的尺寸变大的尺寸 0)(Px B B P δ-∆-= 不变的尺寸式中AP ,BP ,CP 为凸模刃口尺寸;X —磨损系数,其值由参考文献;∆—工件公役;p δ.d δ—凸.凹模制作公役,模具公役p δ,d δ按下面两式盘算 ()∆=51~41p δ∆=41d δ 凹模刃口：图 5-1 凸模刃口盘算公式： Δ ×0.2)△25.00+05.00+ ×0.2)025.0△-005.0- ×0.2)△25.00+05.00+A4=(19＋0.1)±△025.0025.0＋－×0.2)025.0△-005.0- ×0.2)△25.00+05.00+A7=(20＋0.1)±△025.0025.0＋－×0.2)△25.00+05.00+ ×0.2)25.0△-005.0-A10=(12＋0.1)±△±△025.0025.0＋－表 5-3 冲孔凸模加工工艺卡车床 车床C C图5-2 冲孔凸模三视图凸模刃口：图 5-3 凹模刃口盘算公式：b1=(15.8＋0.15) 025.0△－05.0-b2=(11.8＋0.15) 025.0△－05.0-b3=(5.8＋0.15) 025.0△－05.0-(二)导正销对于冲压模应用导正销的目标在于清除用挡料销和导料板进行粗定位时的定位误差,包管冲压件在不合工位上冲出外形相符相对地位公役请求.导正销重要应用在多工位级进模中,当然也可以用于单工序模,导正销一般设计在落料凸模上,与挡料销合营应用,所以我们采取导正销.图 5-4 导正销装配在落料凸模上如图所示：a.b.c类型实用于导正派径小于10mm的冲孔,图d实用于导正派径为10-30mm的冲孔,图e实用于导正派径为20-50mm的冲孔.为了便利拆装,针对较小的导正销也可以用图f所示的构造,改换相对便捷.根据现实临盆请求,本模具采取图c的导正销装配方法,材料为45钢,热处理硬度为43-48HRC,技巧请求按JR/T7653-1994请求.本模具设计的定位零件采取导正销定位.（三）卸料部件的设计本模具设计卸料零件的重要目标,是便于将零件冲压后卡逝世在凸模或者凹模上的冲压件或冲压废料卸失落,以包管模具下次进行正常冲压,一般用的卸料方法有：刚性卸料方法.弹压卸料板.刚性卸料一般也称固定卸料,特色是卸料力气大,卸料靠得住,实用于板料较厚.卸料力较大.平直度请求较低的冲压件.弹压卸料的特色是,分解卸料及压料的感化,冲压件的质量较好,平直度较高.实用于质量请求较高的冲压件或板料较薄的冲压件.是以,此次设计采取了刚性卸料方法.刚性卸料装配的装配具有必定的装配请求：在模具开启状况,卸料板要凌驾模具工作零件刃口0.3mm-0.5mm,便利卸料.（四）凹模的构造设计凹模：在冲压进程中和凸模互相合营直接对冲压件进行分别或成形的冲压零件.凹模刃口的类型如图5-4所示,个中a.b.c三种类型称为直筒式刃口凹模,它的特色是制作便利,刃口强度高,刃口磨损后工作部分尺寸不变,广泛用于冲压公役请求较小,外形较为庞杂的周详冲压件.但是因为废料的累积而大大增大了推件力和凹模的涨裂力,轻微影响了凸.凹模的强度.一般级进模和上方出件的冲压模用a.c类型,下方出件则用b.d类型,个中d类型是锥筒式刃口,在凹模内不集合材料,侧壁磨损相对较小,但刃口强度略差,刃口磨损后径向尺寸会增大.综上本设计选用b型刃口.因为该零件是H68材料比较软,该凹模材料应选45钢,热处理43-48HRC图 5-5 凹模类型外形尺寸盘算：一般凹模构造可以分为整体式和镶拼式两种,本次设计凹模采取整体式凹模,各类冲裁的凹模孔都采取线切割机床加工（快走丝慢走丝联合）,安插模架上凹模地位时,要根据盘算压力中间的数据,将压力中间和模柄中间相合.它的具体凹模轮廓尺寸肯定如下：凹模厚度：H=Kb(≥15mm) 凹模壁厚：C=(1.5～2)H(≥30～40mm) 凹模外形尺寸：B=b+2C.L=l+2c 式子中：b——冲裁件的最大外形尺寸;（mm）;K——系数,斟酌板料厚度的影响（见书《冲压工艺与模具设计（第二版）高级教导出版社 2006》表格）;H——凹模厚度;C——凹模壁厚;B——凹模外形最大尺寸;L——凹模外形的长度.×60=30mm;凹模壁厚： C=(1.5～2H)=(1.5～2)×30=45mm;取凹模厚度：H=30mm;取凹模壁厚C=45mm.根据公式：B=b+2C=66.8+2×L=l+2C=20+20+1.8+2×拔取凹模外形尺寸B××131.8mm.得凹模轮廓尺寸为200mm×160mm×30mm.（五）凸模的构造设计凸模构造可以分为整体式和镶拼式两大类,整体式凹模中根据加工办法的不合又可以分为纵贯式和台阶式两小类.纵贯式凸模的工作部分以及固定部分其外形和尺寸做成一样,这一类凸模平日采取线切割（快走丝+慢走丝）办法进行加工处理,台阶式凸模一般用以机械加工进行处理,当外形过于庞杂时,成型部分平日采取磨削成型.对于圆形凸模,GB2836—81的冷冲模尺度已经制订出了其尺度构造情势与尺寸规格,因为在本毕业设计中凸模是由圆形构造和异性构造相联合的,所以分解来看采取整体式的纵贯式,合营凸模固定板（合营为H7/m6）,并按照凸模的尺度构造情势与尺寸规格进行选择.模具刃口对于耐磨性的请求较高,同时请求要能推却冲裁所产生的冲击力,是以要有较高的硬度与韧性.所以该凸模材料选则为SKD-11,热处理为43-48HRC,凸模与推件块的间隙为0.035mm.表 5-4 凸模与推件块.导柱与导套的间隙六.模架的选用按凹模鸿沟尺寸为凭证,凹模鸿沟L=250mm,B=160mm,模架闭合后高度为180mm-230mm,查表（JB/T7181.4）可以知道模架为250mm×200mm×180mm-230mm（拔取200mm）,技巧请求按JB/T7183-1995划定履行.(一)导柱.导套的选用据书本《表JB/T7286.1》查得：导柱尺寸可选择：28mm×180mm据书本《表JB/T2861.3》查得：导套尺寸可选择：28mm×110mm×43mm(二)上.下模座的选用据书本《冲压模设计》模架的规格选择,对应的上模座及下模座选择如下：上模座为：320mm×280mm×45mm （JB/T2855.4）下模座为：320mm×280mm×45mm （JB/T2855.4）（三)材料的拔取模架材料选择为钢板模架,上模及下模座均用45钢（GB/T699）制作.图 6-1 模架七.压力机的选择进行零件冲压时,冲压压力机的公称压力一般要大于或等于冲压各个工艺力的总数.冲压设备属于锻造压力类机械.广泛的冷冲压设备可分为机械压力机（用Jxx代表型号）和液压机（用Yxx代表型号）.表7-1 经常应用冷冲压设备的工作道理及其特色表7-2 压力机的重要技巧参数（J23系列开式双柱可倾）根据之前盘算的冲压力,应选择开式双柱可倾压力机,其型号为：J23-16致谢本毕业设计是在蔡乐安先生的悉心指点和严厉请求下完成的,从课题选择.计划论证到具体设计和核定,我都邑积极地和先生沟通交换,同心专心想把毕业设计一般的完成,所以本设计凝集着我和蔡先生的血汗和汗水,在四年的大学本科进修和生涯时代,也始终感触感染着导师的仔细指点和忘我关心,我受益匪浅.在此向蔡乐安先生暗示深深的感激和崇高的敬意.并愿望毕业之后能遵守先生的教诲,一步步走好我的人生.不积跬步何故至千里,不积小流何故成江河.本设计可以或许如期顺遂的完成,除了要感激蔡先生的仔细教诲,也归功于列位任课先生以及指点员的卖力负责,使得我可以或许很好的控制和应用专业常识,并在设计中能有表现.也恰是有了他们的悉心帮忙和果断支撑,才使得我的毕业论文可以或许的顺遂完成,在此向温州大学瓯江学院理工分院的全部先生暗示由衷的谢意.感激他们四年来的辛苦栽培.参考文献[1]成虹冲压工艺与模具设计（第二版）高级教导出版社 2006[2]姜伯军级进冲模设计与模具构造实例机械工业出版社 2008[3]刘占军多工位级进模设计及实例精解化学工业出版社 2009[4]贾俐俐冲压工艺与模具设计人平易近邮电出版社 2008[5]宛强冲压模具设计及实例精解化学工业出版社2008[6]王树勋典范模具构造图册华南理工大学出版社 2005[7]冯炳尧模具设计与制作简明手册（第3版）上海科学技巧出版社 (2008年6月1日)[8]模具工业杂志[9]模具论坛附件：三维装配图：凹模零件图：仿真视频.avi 活动仿真：。
冲压模具毕业设计(论文)[管理资料]
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1 绪论概述冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。
在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。
以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。
冲压技术的进步进几十年来，冲压技术有了飞速的发展，它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上，如：旋压成形、软模具成形、高能率成形等，更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃[1]。
现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式，由于高新技术的参与和介入，冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1）。
生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展。
实现自动化冲压作业，体现安全、高效、节材等优点，已经是冲压生产的发展方向。
图1-1 冲压作业方式的进化冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃。
结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果，由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式—计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufacturing System）。
把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体，将会给冲压制造业带来更好的经济效益，使现代冲压技术水平提高到一个新的高度。
模具的发展与现状模具技术水平的高低，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力，因此已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。
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实现自动化冲压作业
体现安全、高效、节材等优点
已经是冲压生产的发展方向
图1-1冲压作业方式的进化
冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃
结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果
由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式-计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufacturing System）
对冲模技术性能的研究已经成为发展冲压成形技术的中心和关键
20世纪60年代初期
国外飞机、汽车制造公司开始研究计算机在模具设计与制造中的应用
通过以计算机为主要技术手段
以数学模型为中心
采用人机互相结合、各尽所长的方式
把模具的设计、分析、计算、制造、检验、生产过程连成一个有机整体
使模具技术进入到综合应用计算机进行设计、制造的新阶段
该模具装有2件导正销
结构形式如图3-1所示
条料宽度方向由左、右导料板28导向
承料板22承料
出料装置
采用弹性卸料板7卸料
弹性卸料板由弹簧6产生的弹性实现卸料
在制造业中具有很强的竞争力
被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中
在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后
已经形成了冲压学科的成形基本理论
以冲压产品为龙头
以模具为中心
结合现代先进技术的应用
在产品的巨大市场需求刺激和推动下
冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用
展望国内外模具CAD/CAE/CAM技术的发展
本世纪的科学技术正处于日新月异的变革之中
通过与计算机技术的紧密结合
人工智能技术、并行工程、面向装配、参数化特征建模以及关联设计等一系列与模具工业相关的技术发展之快
学科领域交叉之广前所未见
今后10年新一代模具CAD/CAE/CAM系统必然是当今最好的设计理念、最新的成形理论和最高水平的制造方法相结合的产物
冲孔、切边和切断废料由凹模下面的漏料孔逐步排出
制件从料头分离
由模具终端沿凹模斜面自动落下
条料定位装置
由于侧刃定距方式使冲压时材料送进准确可靠
但增加了材料的消耗
也使模具的制造维修趋于复杂
侧刃的成形冲切即发挥了侧刃定距的优点
又使得有搭边排样的有废料冲压变为无废料、少废料冲压
成形侧刃冲压是将拟选用的侧刃与工件某部分的冲裁结合
该软件包括工程初始化、工艺预定义、毛坯展开、毛坯排样、废料设计、条料排样、压力计算和模具结构设计等模块
具有特征识别与重构、全三维结构关联等显着特色
已在2003年作为商品化产品投入市场
与此同时
新加波、马来西亚、印度及我国台湾、香港有关机构和公司也在开发和试用新一代级进模CAD/CAM系统
我国从上世纪90年代开始
利用冲切出条（带）料的缺口代替普通侧刃的切边缺口实现送料限位定距
省去普通侧刃冲切后仍需留出落料冲切的搭边
实现少无废料排样的冲裁[7]
资料表明：在级进模上使用成形侧刃与使用普通侧刃相比
不仅可以节省冲压材料6%-10%
成本降低2%-6%
而且可以使连续冲压保持较高的劳动生产率的同时
保证工件具有较高的尺寸和形状位置精度
图3-1模具结构示意图
1-模柄2-上模板3-圆柱头内六角卸料螺钉4-垫板5-凸模固定板6-弹簧7-卸料板8-导套9-导柱10-下模板11-凹模12-垫板13-内六角圆柱头螺钉14-圆柱销15-切断凸模16-压弯凸模17-凹模镶块18-冲腰形孔凸模19-冲圆孔凸模20-切边凸模（成形侧刃）21-开槽圆柱头螺钉22-承料板23-圆柱销24-内六角圆柱头螺钉25-圆柱销26-圆柱销27-开槽沉头螺钉28-导料板29-导正销30-开槽沉头螺钉31-螺塞32-弹簧
华中科技大学、上海交通大学、西安交通大学和北京机电研究院等相继开展了级进模CAD/CAM系统的研究和开发
如华中科技大学模具技术国家重点实验室在AutoCAD软件平台上开发出基于特征的级进模CAD/CAM系统HMJC
包括板金零件特征造型、基于特征的冲压工艺设计、模具结构设计、标准件及典型结构建库工具和线切割自动编程5个模块
A=+×4+×4+ mm2= mm2
其中
A包括一个进距内冲出的小孔面积142mm
故一个进距的材料利用率为：
==%
若冲出的小孔材料可以加以利用
则由本排样方案计算一个进距的材料利用率为：
3模具总体结构设计
模具总体结构如图3-1所示
该模具采用后侧导柱模架
冲圆孔凸模19
冲腰形孔凸模18
切断凸模15
切边凸模20
在复合模中难于实现；若用简单的落料、冲孔、弯曲模等单工序模也可达到冲压要求
这样模具虽然简单了
但是冲压所用的设备和人员较多
冲压工序中的定位也较麻烦
加上零件较小
装料时易产生不安全的现象
而且工序较多效率较低故不被推广
为减少零件在生产中的多次定位对其精度和生产率的影响
一要产品批量较大
对零件的一致性要求较高
二是具有H68良好的弯曲和冲裁性能
上海交通大学为瑞士法因托（Finetool）精冲公司开发成功精密冲裁级进模CAC/CAM系统
西安交通大学开发出多工位弯曲级进模CAD系统等
近年来
国内一些软件公司也竞相加入了级进模CAD/CAM系统的开发行列
如深圳雅明软件制作室开发的级进模系统CmCAD、富士康公司开发的用于单冲模与复合模的CAD系统Fox-CAD等[4]
随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展
各行各业对模具的需求量越来越大
技术要求也越来越高
目前我国模具工业的发展步伐日益加快
"十一五期间"产品发展重点主要应表现在[2]：
（1）汽车覆盖件模；
（2）精密冲模；
（3）大型及精密塑料模；
（4）主要模具标准件；
（5）其它高技术含量的模具
目前我国模具年生产总量虽然已位居世界第三
冲压模具设计毕业论文
你如果认识从前的我，也许会原谅现在的我。
1绪论
概述
冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法
用以生产各种板料零件
具有很多独特的优势
其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点
是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术
模具的高精度、高寿命、高效率成为模具技术进步的特征
模具CAD/CAE/CAM是改造传统模具生产方式的关键技术
是一项高科技、高效益的系统工程
它以计算机软件的形式
为企业提供一种有效的辅助工具
使工程技术人员借助于计算机对产品性能、模具结构、成形工艺、数控加工及生产管理进行设计和优化[4]
模具CAD/CAE/CAM技术能显着缩短模具设计与制造周期
毛坯外形在条料上的截取方式及与相邻毛坯的关系
而且对材料的利用率、冲压加工的工艺性以及模具的结构和寿命等有着显着的影响[5]该过电片零件形状一头大一头小
若采用单列排样则材料的利用率较低
故采用双列排样；又为了减少制件在冲压时的移动和抵消弯曲力
综合考虑采用"双列直对排法"
由于制件较小
采用"双列直对排法"排样的模具体积也不会很大
其特点将反映在专业化、网络化、集成化、智能化四个方面
主要表现在[4]：
（1）模具CAD/CAM的专业化程度不断提高；
（2）基于网络的CAD/CAE/CAM一体化系统结构初见端倪；
（3）模具CAD/CAE/CAM的智能化引人注目；
（4）与先进制造技术的结合日益紧密
课题的主要特点及意义
该课题主要针对电器开关过电片零件
降低生产成本和提高产品质量已成为模具界的共识
模具CAD/CAE/CAM在近20年中经历了从简单到复杂
从试点到普及的过程
进入本世纪以来
模具CAD/CAE/CAM技术发展速度更快
应用范围更广
在级进模CAD/CAE/CAM发展应用方面
本世纪初
美国UGS公司与我国华中科技大学合作在UG-II（现为NX）软件平台上开发出基于三维几何模型的级进模CAD/CAM软件NX-PDW
同时按"双列直对排法"排样为"一模四件"生产
大大提高了生产效率
因此这样的排样比较科学合理
查文献[6]表2-13取搭边值a=
冲切外形时工件间的搭边连接最小宽度取
故应针对零件和零件展开后的工艺特点
并综合考虑工艺分析各个因素后
设计合理的排样图及具体工位安排
故：条料宽度b=×2 +×2 + =
取b=50mm；
在对过电片冲孔、落料和压弯等成形工艺分析的基础上
提出了该零件采用多工位级进模的冲压方案；根据零件的形状、尺寸精度要求
设计过程中综合考虑采用"双列直对排法"排样
成形侧刃定位
保证工件的尺寸和形状位置精度要求的同时
提高了材料的利用率和劳动生产率
本课题涉及的知识面广
综合性较强
在巩固大学所学知识的同时
对于提高设计者的创新能力、协调能力
冲压进距h= + 5mm +×2 =
毛坯排样图如图2-3所示：
图2-3排样图
根据以上分析
冲压如图2-1所示的零件的级进模分为四个工位
第一工位：定距冲外形；
第二工位：冲圆孔和腰形孔；
第三工位：""形弯曲
由导正销在圆孔中定位；
第四工位：切断""形件
分离得四个""形制件