机械加工工艺知识讲座资料
机械加工工艺基础知识讲解培训课件
❖ 例如，在车床上加工轴，先从一端加工 出部分表面，然后调头再加工另一端，这 时的工序内容就包括两个安装。
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❖ （3）工位
❖ 采用转位（或移位）夹具、回转工作 台或在多轴机床上加工时，工件在机床 上一次装夹后，要经过若干个位置依次 进行加工，工件在机床上所占据的每一 个位置上所完成的那一部分工序就称为 工位。
机械加工工艺系统由金属切削机床、刀具、 夹具和工件四个要素组成，它们彼此关联、互 相影响。
该系统的整体目的是在特定的生产条件下， 在保证机械加工工序质量的前提下，采用合理 的工艺过程，降低该工序的加工成本。
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❖（3）机械制造系统
在工艺系统基础上以整个机械加 工车间为整体的更高一级的系统。该 系统的整体目的就是使该车间能最有 效地全面完成全部零件的机械加工任 务。
形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品的过程称为工艺过程。 ❖ 工艺：就是制造产品的方法。 ❖ 机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接 改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为 零件的过程称为机械加工工艺过程。
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❖ 生产过程
❖ 工业产品的生产过程：是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ 例如轴类零件如果要切去的金属层很厚，则 需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀。 因此在切削速度和进给量不变的前提下刀具完成 一次进给运动称为一次走刀。
❖ 下图是一个带半封闭键槽阶梯轴两种生产类 型的工艺过程实例，从中可看出各自的工序、安 装、工位、工步、走刀之间的关系。
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基本概念
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❖ （4）工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度 和进给量不变的条件下，连续完成的那 一部分工序内容称为工步。生产中也常 称为“进给”。
机械加工工艺资料课件
切削力
切削过程中刀具与工件之间相互作用产生的阻力，包括主切削力、背向力和进 给力，影响切削力的因素有工件材料、切削用量、刀具几何参数等。
刀具材料及选用原则
刀具材料
常用的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷和超硬材料等，各种材料具有不同的 性能特点和应用范围。
05
CATALOGUE
检测技术与质量控制在机械加工中应用
检测设备分类及使用场景介绍
传统检测设备
三坐标测量机
如卡尺、千分尺、高度规等，适用于对零 件尺寸、平面度、垂直度等进行简单测量。
适用于对复杂零件的三维尺寸、形位公差 等进行高精度测量，广泛应用于汽车、航 空航天等精密制造领域。
光学投影仪
激光扫描仪
选用原则
根据工件材料、加工要求、刀具寿命和加工成本等因素综合考虑，选用合适的刀 具材料和几何参数，以达到高效、经济的切削加工。
工件材料及性能要求
工件材料
常见的工件材料有碳素钢、合金钢、铸铁、有色金属和非金 属材料等，各种材料具有不同的机械性能和加工性能。
性能要求
工件材料的性能要求包括力学性能（如强度、硬度、韧性等 ）、物理性能（如导热性、导电性等）和化学性能（如耐腐 蚀性、抗氧化性等），这些性能要求将直接影响切削加工的 难度和效果。
各种加工方法优缺点比较
车削优点
加工精度高、生产效率高、 适应范围广；缺点：设备 投资大、刀具磨损快、切 削力大。
铣削优点
生产效率高、加工表面质 量好、适应范围广；缺点： 刀具磨损快、切削力大、 成本较高。
刨削优点
结构简单、操作方便、成 本低；缺点：生产效率低、 加工精度低、劳动强度大。
铣工实训(知识讲座)
项目四铣工实训铣工实训基本要求基本知识要求了解常用铣床型号、规格及加工范围，了解GS—3S型立式铣床的组成及传动系统，了解铣刀常用材料几何角度，熟悉铣床常用的工件装夹方法，掌握铣削平面、沟槽、键槽的方法及刀具。
了解铣工工艺编制。
基本技能要求具备独立完成一般零件平面、沟槽、键槽的铣削加工的能力，具备用正确装夹零件的能力，能正确使用游标卡尺、百分尺等量具对零件进行测量。
能根据工件的技术要求编制加工工艺。
能安全文明生产。
4﹒1 铣工实训任务实例4﹒1﹒1 任务实例一六面体如图4-1的零件，材料为45号钢，未注外表粗糙度Ra6.3，尺寸符合图纸要求。
图4—1 六面体4﹒1﹒2 任务实例一 V型铁如图4-2的零件，材料为45号钢，未注外表粗糙度Ra6.3，尺寸符合图纸要求。
图4—2 V型铁4﹒1﹒3 任务实例一传动轴如图2-4的零件，材料为HT200，未注外表粗糙度Ra6.3，尺寸符合图纸要求。
图4—3燕尾槽4﹒2 车削加工工艺基础知识4﹒2﹒1 铣削加工工艺范围一、铣削运动与铣削用量铣削是在铣床上利用铣刀的旋转主运动和工件(或铣刀)的进给运动进行切削的加工方法。
在铣削中，铣刀的旋转运动和工件的移动(或转动)是铣削的基本运动。
1、主运动与切削速度Vc铣刀的旋转运动为主运动。
切削速度一般指外圆上切削刃的线速度，一般用以下公式计算：Vc＝πDn/1000 (m/min)＝πDn/(1000×60) (m/s)式中，D是铣刀直径(㎜)；n是铣刀每分钟转速(r／min)。
2、进给运动与进给量不断地把切削层投入切削，以逐渐切出整个工件的轮廓运动。
铣削的进给运动为工件的移动。
进给量有以下三种表示方法。
①、进给速度V f即每分钟工件在进给运动方向上的位移量，单位是mm／min，也称每分钟进给量。
②、每齿进给量f z 即铣刀每转一个齿时，工件在进给运动方向上的相对位移量，单位是mm／z(即毫米／f齿)。
③、每转进给量 f 即铣刀每转一周时，工件在进给运动方向上的相对位移量，单位是mm／r。
机械加工工艺知识讲座
机械加工工艺知识讲座1. 引言机械加工工艺是制造业中非常重要的一环，它涵盖了从材料加工到零件加工的各个环节。
了解机械加工工艺知识不仅有助于提高产品的质量和效率，还能为我们的职业发展带来更多的机会。
本讲座将介绍机械加工工艺的基本原理、常用的工艺流程和一些实践经验。
2. 机械加工工艺基本原理机械加工工艺是通过加工方法改变工件的形状、尺寸和表面粗糙度，以满足设计要求。
其基本原理包括：•切削原理：切削是机械加工中最常用的方法，它通过旋转刀具在工件上切削并移除材料。
刀具的选择、速度和进给率等参数对切削过程的质量和效率有着重要影响。
•磨削原理：磨削是通过在工件表面与磨料之间的相互摩擦磨损作用，改变工件的形状和表面粗糙度。
磨削适用于硬度较高的材料加工，如金属和陶瓷。
•制造工艺原理：制造工艺原理包括铸造、锻造、焊接等多种方法，用于制造特殊形状和复杂结构的工件。
这些制造工艺通常与机械加工工艺相结合，以完成最终的产品。
3. 常用的机械加工工艺流程机械加工工艺流程是按照特定的顺序和方法，对工件进行切削、磨削和其他加工操作的过程。
下面是一些常见的机械加工工艺流程：铣削是通过旋转的铣刀将工件上的材料切削去除，形成平面、曲面和凹凸轮廓等不同形状。
常见的铣削方法包括平面铣削、立铣和倒角。
3.2. 钻削钻削过程是通过旋转的钻头在工件上形成孔洞。
钻削可以用于各种尺寸和深度的孔洞加工。
镗削是通过带刃齿的镗刀将孔径放大和加工成高精度的孔形。
3.4. 切割切割是将工件切割成所需形状和尺寸的过程。
常见的切割方法包括割丝、割片和割管等。
3.5. 车削车削是通过旋转的车刀对工件进行切削，形成不同形状的外轮廓和孔洞。
3.6. 研磨研磨是通过磨料与工件表面之间的相互作用，改善工件表面的粗糙度和精度。
4. 机械加工实践经验在机械加工实践中，一些经验和技巧可以帮助我们提高工艺的质量和效率。
以下是一些实践经验的例子：•合理选择刀具和加工参数，根据不同的工件材料和形状，选择合适的切削工具和加工参数，以提高加工效率和工件质量。
机械加工工艺知识讲座
+0.025 0
C
A-A
以两板簧平面和2-φ20.2定位孔定位背 面夹紧；粗镗一端主销孔，粗镗另一 端主销孔，精镗两端主销孔并倒角粗 糙度为3.2；车削两端两平面保证98尺 寸
9、机械加工工艺举例：轮毂加工工艺（铸件）
工艺流程为：内撑大端内孔粗车小端内孔、端面调头粗车大端内孔及端面并倒角-钻大盘面各孔 {机床为数控车床和立式加工中心（钻孔）} 如图示：工艺图和成品图
工序9、校正桥壳中段平面
工序10、校正桥壳中段平面
工序11、车壳体两端端面、内孔外圆
工序12、钻差速锁孔
工序13、焊接挡油盘
工序14、点焊后盖、垫压板
工序15、摩擦焊焊接轴头
摩擦焊工艺.avi
桥壳焊接工艺.avi
电子束焊接的原理
电子束焊接的工作原理是:在真空条件下。从电子枪中 发射的电子束在高电压(通常为20～300kV)加速下,通过电 磁透镜聚焦成高能量密度的电子束。当电子束轰击工件 时,电子的动能转化为热能,焊区的局部温度可以骤升到 6000℃以上。使工件材料局部熔化实现焊接。 电子束焊接特点为: ①加热功率密度大。 ②焊缝熔深熔宽比(即深宽比)大。 ③熔池周围气氛纯度高。 由于电子束焊是在真空内用聚焦高能电子束(>10kV)把接 头加热到熔化温度的焊接,加热区域非常集中,因此只能焊 接真空室内放得下的小零件。
工序6、铣板簧垫压板平面（X5042A）
工件放置于夹具上，轴头定位 ，角度尺校准大平面无缝，压紧，
铣垫压板至尺寸要求
工序7、钻桥壳盘面孔（Z3063）
两端轴头定位， 用机床主轴刻 度盘校平大盘面， 压紧钻盘面孔
工序8、钻桥壳放油孔、通气孔（Z3063）
工件放置于夹具上，压紧 钻放油孔、通气孔
机械加工工艺资料课件
智能化、自动化加工技术
总结词
智能化、自动化加工技术是机械加工工艺的另一重要发展趋势，能够提高加工过程的稳定性和可靠性，降低人工 干预和操作难度。
详细描述
智能化加工技术通过引入人工智能、机器学习等技术，实现加工过程的自适应控制和智能优化，提高加工过程的 稳定性和可靠性。自动化加工技术则通过自动化设备、机器人等手段，实现加工过程的自动化和连续化，降低人 工干预和操作难度，提高生产效率和产品质量。
机械加工工艺资料课 件
• 机械加工工艺概述 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺参数 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺应用实例 • 机械加工工艺发展趋势与展望
01
机械加工工艺概述
定义与分类
定义
机械加工工艺是将原材料转化为 成品的过程，涉及一系列的工艺 步骤和操作。
分类
根据加工方式和所用工具的不同， 机械加工工艺可以分为铣削、车 削、磨削、钻孔等多种类型。
03
热处理过程中需注意控制温度、时间和介质，以获 得所需的材料性能和防止零件变形。
表面处理
01
表面处理是对零件表面进行涂 覆、电镀、喷涂等处理，以提 高其耐腐蚀性、耐磨性和美观 性。
02
表面处理可以采用物理或化学 方法，选择合适的表面处理方 法需要考虑零件的材料、用途 和环境条件等因素。
03
表面处理过程中需注意控制涂 层厚度和质量，防止涂层脱落 和腐蚀问题。
刀具选择与使用
刀具是机械加工中的重要工具，选择合适的刀具可以提高加工效率、减小刀具磨损、提高加工精度。在选择刀具时，需要考 虑工件材料、加工要求、刀具材料、刀具形状和参数等因素。
在使用刀具时，需要注意刀具的安装、调整和保养。正确的安装和调整可以保证刀具的正常使用和加工效果，而良好的保养 可以延长刀具寿命和提高加工效率。
机械加工工艺基础培训课件
机械加工工艺基础培训课件1. 介绍机械加工是制造业中的重要工艺环节之一，其目的是通过对原材料的切削、粉碎、成形等方式，使之达到所需尺寸和精度要求的加工方法。
本课程将介绍机械加工工艺的基础知识，包括主要的加工方法、加工设备和加工工件等内容。
2. 加工方法2.1 切削加工切削加工是通过切削工具对工件进行材料去除的一种加工方法。
常见的切削加工方法包括车削、铣削、钻削、镗削等。
每种切削加工方法都有其特定的工具和工艺参数。
2.1.1 车削车削是一种通过旋转刀具和工件之间的相对运动，将工件上多余的材料切除的加工方法。
常见的车削方式包括内径车削、外径车削、面车削等。
铣削是一种通过铣刀对工件进行切削的加工方法。
铣削可以实现各种形状的加工，如平面、曲面、齿轮等。
2.1.3 钻削钻削是一种通过钻头对工件进行切削的加工方法。
钻削可以用于加工圆孔、斜孔和倒角等。
镗削是一种通过镗刀对工件进行切削的加工方法。
镗削主要用于加工内径尺寸和表面粗糙度要求较高的零件。
2.2 成形加工成形加工是通过对材料的塑性变形来实现加工目的的方法。
常见的成形加工方法包括锻造、压铸、冲压、拉伸等。
2.2.1 锻造锻造是一种通过对材料施加压力和热能来改变其形状和组织结构的加工方法。
锻造通常用于加工金属材料，可以得到高强度和高韧性的零件。
2.2.2 压铸压铸是一种通过将熔化的金属注入模具中，通过压力使其冷却固化的加工方法。
压铸可以用于制造各种形状复杂的零件，常用于汽车等工业领域。
2.2.3 冲压冲压是一种通过模具对金属板材进行冲击、拉伸和折弯等变形的加工方法。
冲压可以实现批量生产，并可以加工出形状复杂的零件。
2.2.4 拉伸拉伸是一种通过施加力使金属材料发生塑性变形的加工方法。
拉伸常用于制造金属丝、金属管等细长零件。
3. 加工设备3.1 机床机床是机械加工的核心设备，用于完成各种切削和成形加工。
常见的机床有车床、铣床、钻床、磨床等。
3.1.1 车床车床是一种用于进行车削加工的机床。
缝纫基础(知识讲座)
缝纫基础〔服饰专业〕第一章缝纫机基本训练第一节空车练习高速平缝机电机右下方有电源开关，机速到达5000转每分钟以上。
机器运转时，从上轮外侧看，转向应为逆时针方向。
机器台板左侧有厘米尺寸。
一、机壳或机头部分：穿线机构，平缝机的线迹有两股线组成，一股称为面线，从穿线机构穿过，最后穿过机针。
一股称为底线，底线绕在梭心上，装在梭壳里，放在下面。
机壳右边是绕线机构，绕底线用。
二、压脚：在缝纫时把面料压紧。
把面料抬高有两种方法：1、转动压脚板手，可将压脚保持在抬起位置，要降下压脚，可将板手放回原来位置。
2、推动膝提压脚。
三、送布牙：比针板高出0.7 至，在缝纫时把面料向前送出。
四、倒送料：将倒送料板手朝下压到达需要的长度，松开手即恢复到顺送料状态。
五、针距：针距的长短，可以转动针距盘来调节，针距标盘上的数字表示针距长短尺寸。
〔单位：mm〕从大到小改变送料刻度时，应一边将倒送料板手朝下压，一边转动针矩标盘。
六、安装机针：转动上轮，使机针上升到最高位置，旋松夹针螺钉，将机针的长槽朝向操作者的左面，然后把针柄插入针杆下部的针孔内，使其碰到针杆孔的底部为止，再旋紧夹针螺钉。
机针一般有9＃、11＃、14＃。
注意事项：1、机器运转时，不要将手放在针的下部，不要将手放入挑线杆罩内。
2、机器运转时，不要将手指、头发或其它东西靠近或接触上轮、“U”型皮带、绕线轮和电机。
3、人离开机器时，把电源关掉。
4、一人一机，保护公物。
第二节直线练习一、练习在纸上踏直线：用有直条的练习本练习。
要求针迹踏在直线上，开始起针，结束收针，首尾要求各2cm回针。
二、练习踏0.1cm直线：要求用有直条的练习本，离开直条约0.1cm的直线，开始、结束要回针。
方法：用压脚的内侧对准练习本上的直线，机器启动后，眼睛看直线是否与内侧线对齐，这样的线迹约是0.1cm。
三、练习踏0.6cm直线：要求用有直条的练习本，离开直条约0.6cm的直线，开始、结束要回针。
缝包机知识讲座PPT课件
卷边机
链轮
链条
导ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ板
碟形带轮
技术参数
卷边宽度 送袋速度 电机型号 电机功率 减速比 机器重量 机器外形尺寸（长X宽X 高）
35-40mm 7m/min-18m/min Jw6521/380v 120w 38：1 37kg 970X400X329mm
1.送袋速度的调整
A
2.卷边器的调整
X
A
E
摆线轮输出轴之间的连接靠销轴实现。销轴的一端固定在输出轴的 法兰上，另一端插入两摆线轮的等分销孔中。为减少摩擦损失，在销轴 的悬臂上装有销套。当输入轴带着偏心套转动一周时，由于摆线轮上齿 廊曲线的特点及其受针齿轮上针齿限制之故，摆线轮的运动成为即有公 转又有自转的平面运动，在输入轴正转一周时，偏心套亦转动一周，摆 线轮于相反方向上转过一个齿差从而得到减速，再借助W输出机 构，将 摆线轮的低速自转运动通过销轴，传递给输出轴，从而获得较低的输出 转速
摆线针形减速器的特点
行星摆线针轮减速机/摆线减速机 是一种比较新型的传动机构，其 独特的平稳结构在许多情况下可 替代普通圆柱齿轮减速机及蜗轮 蜗杆减速机
摆线针形减速器的特点
❖ 传动比大 ❖ 传动效率高 ❖ 保养方便 ❖ 拆装方便、容易维修 ❖ 体积小、重量轻 ❖ 使用可靠、故障少、寿命长 ❖ 运行平稳、噪音小
主要知识要点
• 包装系统的工艺流程 • 缝包机的构造及维修 • 辅助设备的结构及维修
一.包装系统的工艺流程
包装厂房
螺旋输送机
螺旋输送机
小袋螺旋输送机
大袋包装
缝包机
小袋螺旋输送机
大袋
小袋
401链型
缝包机的结构、特点
缝包机
机械加工工艺基础知识ppt课件
项目一 机械加工工艺规程概述
各种类型的机械零件，由于其结构形状、精度、表面质量、技术 条件和生产数量等要求各不相同，所以针对某一零件的具体要求在生 产实际中要综合考虑机床设备、生产类型、经济效益等诸多因素，确 定一个合适的加工方案，并合理安排加工顺序，经过一定的加工工艺 过程，才能制造出符合要求的零件。
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2．分析产品零件图和装配图
目的：熟悉该产品的用途、性能及工作条件，明确该 零件在产品中的位置和作用；了解并研究各项技术条件制 定依据，找出其主要技术要求和技术关键。
难点：零件的工艺性分析，工艺分析的目的，一是审 查零件的结构形状及尺寸精度、形状精度、相互位置精度、 表面粗糙度、材料及热处理等技术要求是否合理，二是通 过工艺分析，对零件的工艺要求有进一步的了解，以便制 定出合理的工艺规程。
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例题：
下图所示齿轮轴零件，可采用两种不同的加工方案。 表1所示为第一方案的工艺过程；如果零件产量很大，则 可选用表2所示第二方案的工艺过程。
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表1 第一方案的工艺过程
工序
内
容
设备
1 车端面，钻中心孔；调头车另一端面， 钻中心孔
车床
2 车大外圆端，割槽和倒角；调头车小 外圆端，割槽和倒角
车床
零件的工艺分析包括：技术要求分析、结构工艺分析 零件的结构工艺性，是指零件所具有的结构是否便于 毛坯制造，是否便于机械加工，是否便于装配拆卸。
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常用零件机械加工结构工艺性对照实例
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一.生产过程和工艺过程
1.生产过程
生产过程是指产品由原材料到成品之间的各个相互联系的劳 动过程的 总和。它不仅包括毛坯制造、零件加工、装配调试、检验出厂，而且还包 括生产准备阶段中生产计划编制、工艺文件制订、刀夹量具准备，生产辅 助阶段中原料与半成品运输和保管，设备维修和保养、刀具刃磨、生产统 计与核算等等。
机械加工实训安全教育培训
完善安全管理制度，加强安全管理力度
建立完善的安全管理制度和规范 单击此处输入你的正文，请阐述观点
定期进行安全检查和评估，及时发现和解 决问题 单击此处输入你的正文，请阐述观点
加强安全意识培训和教育，提高员工的安 全意识和技能水平 单击此处输入你的正文，请阐述观点
建立安全责任制，明确各级管理人员和员 工的安全职责 单击此处输入你的正文，请阐述观点
加强安全管理的监督和执行力度 单击此处输入你的正文，请阐述观点
建立安全事故的应急预案和处置机制 加 强安全管理力度 加强安全管理力度
加强对机械加工设备的维护和保养，确保 设备的安全运行
单击此处输入你的正文，请阐述观点
加强与相关部门的沟通和协作，共同推进 机械加工实训安全教育的发展
单击此处输入你的正文，请阐述观点
评估内容：包括学生对安全知识的掌握程度、安全 技能的应用能力等
学生对安全知识的掌握程度
学生对安全技能的应用能力
学生对安全意识的提高程度
学生对机械加工实训的参与度
评估结果：根据评估结果对安全教育方案进行改进 和优化
评估目的：确保安全教育方案的有效性和针对性，提高 员工的安全意识和操作技能。
评估方法：采用问卷调查、实地考察和员工反馈等方式， 对安全教育方案进行全面评估。
• 我正在写一份主题为“机械加工实训安全教育培训”的PPT,现在准备介绍“机械加工实训安全教育方法”,请帮我生成“实践教学：通过实 际操作、模拟演练等方式提高安全技能”为标题的内容
• 实践教学：通过实际操作、模拟演练等方式提高安全技能
• 实际操作训练：通过让学生亲自操作机械加工设备，掌握正确的操作方法和技巧，提高安全技能水平。
推动产业发展：机械加工行业是国民经济的重要支柱产业，通过机械加 工实训，可以培养更多的高素质技能人才，推动机械加工行业的发展。
机械加工工艺规程培训课件ppt76页
广泛采用高生产率的专用机床 及自动机床。按流水线形式排 列布置
广泛采用专用夹具，部分靠 划线进行加工
较多采用专用刀具和专用量 具
广泛采用先进高效夹具，靠夹 具及调整法达到加工要求
广泛采用高生产率的刀具和 量具
操作工人需要有一定的技术 熟练程度
有较详细的工艺规程，对重 要零件需编制工序卡片
对操作工人的技术要求较底， 对调整工人的技术要求较高
2.2 零件的工艺分析
2.2.2 零件的结构工艺性分析
1.工件应便于机床或夹具上装夹，并尽量减少装夹次数。 2.刀具易于接近加工部位，便于进刀、退刀、越程和测量， 以及便于观察切削情况等。 3.尽量减少刀具调整和走刀次数。 4.尽量减少加工面积及空行程，提高生产率。 5.便于采用标准刀具，尽可能减少刀具种类。 6.尽量减少工件和刀具的受力变形。 7.改善加工条件，便于加工，必要时应便于采用多刀、多 件加工。 8.有适宜的定位基准、且定位基准至加工面的标柱尺寸应 便于测量。
有详细编制的工艺文件
零件的互换性
广泛采用钳工修配
零件大部分有互换性，少数 用钳工修配
零件全部有互换性，某些配合 要求很高的零件采用分组单件加工成本
高
中等
低
2.1 机械加工概述
2.1.4 工艺规程
工艺规程是规定产品或零部件制造工艺过程和操作 方法等的工艺文件。
1.工艺规程的作用
(1) 工艺规程是指导生产的主要技术文件 。 (2) 工艺规程是生产组织和管理工作的基本依据 。 (3) 工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本技术 文件 。 (4) 工艺规程是进行技术交流的重要文件 。
夹具用一个支承点限制工件的一个自由度，用合
理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件
机械装配基础知识培训资料-精
• 1、零件的清理和清洗 • 目的：去除粘附在零件上的灰尘、切屑和油污，并使零件具有
一定的防绣能力。 • 原因：如果零部件装配面表面存留有杂质，会迅速磨损机器的
摩擦表面，严重的会使机器在很短的时间内损坏，特别是对轴 承、密封件、转动件等。
不平衡产生原因： ➢ 材料内部组织密度不均或毛
坯缺陷 ➢ 加工及装配误差
三、装配工作的相关组成
5、试车与验收
试车是机器装配 后，按设计要求进 行的运转试验。包 括运转灵活性、工 作时升温、密封性、 转速、功率、振动 和噪声等。
四、常用零件的裝配形式
1. 螺纹联结装配 2. 过盈联结装配 3. 轴承装配 4. 密封件装配 5. 花键装配
• 2、零件的联结 • 装配的核心工作。包括可拆联结（用螺纹、键、销联结等）
和不可拆联结（胶水粘和、铆接和过盈配合等）两种。详细内 容见第四部分—典型机构装配。
三、装配工作的相关组成
• 3、校正、调整与配作
• 校正：装配联结过程中相关零、部件相互位置的找正、找直、找平 及相应的调整工作。
• 调整：是指调节零件或机构的相对位置、配合间隙和结合松紧等， 如轴承间隙、齿轮啮合的相对位置和摩擦离合器松紧的调整（位置 精度调整）。如传动轴装配时的同轴度调整、径向跳动和轴向窜动 调整。
控制螺栓伸长法、控制扭角法来保证准确的预紧 力。 • 1、控制力矩法是利用专门的装配工具，如指 针试扭力扳手、千斤顶、气动定扭扳手、电动定 扭拧紧机。这些工具在拧紧螺纹时，可指示出拧 紧力矩的数值，或达到预先设定的拧紧力矩时发 出信号或自行终止拧紧。
四、常用零件的裝配形式
• 拧紧力矩的控制 • 2、控制螺栓伸长法 螺母拧紧前，螺栓的原始长 • 度为L1，按规定的拧紧力矩拧紧后，螺栓的长度为L2, • 测定L1和L2，根据螺栓的伸长量，可以确定拧紧力矩是 • 否准确。 • 3、控制扭角法的原理 • 与测量螺栓伸长法相同，只 • 是将伸长量折算成螺母被拧 • 转的角度。
机械加工工艺规程培训课件(ppt81页)
3. 2—6.3
端面
IT7-IT8
0. 8-1.6
4 粗车一半精车一磨削
IT6—IT8
0. 2—0. 8
5 粗刨（或粗铢） 6 粗刨（或粗铁）一精刨（或精铢） 7 粗刨（或粗铢）一精刨（或精枕）一刮研
8 以宽刃精刨代替上述刮研
9 粗刨（或粗铢）一精刨（或精铢）一磨削 10 粗刨（或粗铁）一精刨（或精铁）一粗磨
IT11-IT12
6.3—12.5
IT8-IT9 IT7-IT8
1.6-3. 2 0. 8-1.6
除淬火钢外各种材料， 毛 坯有情出孔或锻出 孔
IT6-IT7
0. 4-0.2
孔的加工方法（续）
序 □
例如：加工内外如柱面晤,以内外圆柱面互为 基准，反复
加= 工，保证内外圆柱面的同轴度。
5,便于装夹原贝||
味选精基= 准应蓄保证工件定位准确、稳定，夹紧方 便 可靠。精基准= 应该是精度较高.表面粗糙度较小. 支承面 积较大的表面。
.2.3加工经济精度和加工方法的选择
确定加工方法时，一般先根据表面加工精度和表面 粗糙度要求，选定最终加工方法，然后再确定从毛坯 表 面到最终成形表面的加工路线。还应考虑工件的结 构形 式和尺寸,工件材料的性质.生产类型,生产率 和经济性, 生产条件等。
精度要求高的淬硬 平面. 或不淬硬平面
11 粗铢一拉削 12 粗铁一精铢一磨削一刮研
IT7-IT9 IT5以上
0. 2~0, 8 0. 006-0.1
大量生产，较小的平 面 （精度视拉刀精度 而定）
高精度平面
孔的加工方法
序g
加工方法
1钻 2 钻一扩
3 钻一粗较一精较
4 钻一扩 5 钻一扩一皎 6 钻一扩一粗皎一精佼 7 钻一扩一机胶一手较
机加质量培训资料
建立严格的质量考核制度
总结词：制度保障
详细描述：建立完善的质量考核制度，确保员工明确自己 的质量责任和目标。
总结词：考核标准明确
详细描述：制定明确的考核标准，以便员工了解和遵循， 从而确保产品质量的稳定。
总结词：激励与惩罚并重
详细描述：对达到质量标准的员工给予奖励，对未达到标 准的员工进行适当的惩罚，激励员工提高质量水平。
THANKS
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误差补偿技术
介绍通过误差补偿技术降低或消除误差的方法，包括硬件补偿和软 件补偿等。
加工表面质量及控制
加工表面质量概念及影响因素
01
介绍加工表面质量的含义及影响加工表面质量的因素。
表面粗糙度及控制方法
02
说明表面粗糙度的定义、产生原因及控制方法，包括刀具选择
、切削参数优化等。
表面硬化及控制方法
03
介绍表面硬化的原理、影响及控制方法，包括合理选择刀具材
料、优化切削参数等。
典型零件的加工工艺及质量控制
1 2
轴类零件加工工艺及质量控制
详细介绍轴类零件的加工工艺流程、关键工序质 量控制及检测方法。
盘类零件加工工艺及质量控制
介绍盘类零件的加工工艺流程、关键工序质量控 制及检测方法。
3
套筒类零件加工工艺及质量控制
详细说明套筒类零件的加工工艺流程、关键工序 质量控制及检测方法。
等。
机加质量基本要素
精度要求
机械加工的精度要求是衡量加 工质量的重要指标，包括尺寸 精度、形状精度和表面粗糙度
等。
材料选择
选择适合加工工艺和产品要求 的材料，对加工质量和成本有 重要影响。
工艺参数
包括切削速度、进给速度、切 削深度等，对加工质量和效率 有重要影响。
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+0.025 0
C
A-A
以两板簧平面和2-φ20.2定位孔定位背 面夹紧；粗镗一端主销孔，粗镗另一 端主销孔，精镗两端主销孔并倒角粗 糙度为3.2；车削两端两平面保证98尺 寸
9、机械加工工艺举例：轮毂加工工艺（铸件）
工艺流程为：内撑大端内孔粗车小端内孔、端面调头粗车大端内孔及端面并倒角-钻大盘面各孔 {机床为数控车床和立式加工中心（钻孔）} 如图示：工艺图和成品图
（3）吃刀深度（切削深度）
精加工时，一般可取0.5（半径值）以下。 粗加工时，根据工件、刀具、机床情况决定，一般小型车床（最大加工直径 在400mm以下）车削正火状态下的45号钢，半径方向切刀深度一般不超过 5mm。 另外还要注意，如果车床的主轴变速采用的是普通变频调速，那么当主轴 每分钟转速很低时（低于100~200转/分），电机输出功率将显著降低，此时 吃刀深度及进刀量只能取得很小。
零件的结构形状和尺寸 、现有的生产条件 等要素。下面就我公
司的毛坯具体工艺流程谈谈： 1、锻件的工艺流程：
我公司锻件：前轴、 斯太尔差速器壳等
下料
加热
打磨
整型
成品
清理
抛丸
热处理
5、铸件的工艺流程：
工艺分析 1.工艺参数 2.砂芯设计
制砂芯 制砂模
熔炼
浇注
出箱
成品
清理
热处理
焊补
清理
我公司铸件主要有：轮 边壳、轮毂、主减壳
工序5、铣主销孔上下端面(专机DU3752)
/
以板簧面为基准及两孔定位，背面压紧工件，铣 两头平面，保证两平面厚度为100±0.2，同时保 证135±尺寸。
工序6、钻主销孔(Z3063)
+0.30 0
以两板簧平面和2-φ20.2定位孔定 位，背面压紧工件分别钻两端φ42 主销孔
工序7、镗主销孔，铣两端面(专用机床)
3、机械加工工艺流程：产品图纸输入
产品 图纸输入
图样分析
确定 工艺流程
拟工艺文件
原材料选择 特殊要求分析
选择 加工设备
关键工序 重要工序确定Fra bibliotek场地布置图
加工工序确定
机床
各工序基准选择 三要素确定等
物流路线确定
4、机械加工工艺流程步骤：毛坯的选择和工艺流程 毛坯的选择要考虑零件的生产纲领 、零件材料的工艺性 、
工件材料：硬度高，V取低；铸铁，V取低，刀具材料为硬质合金 时可取70~80米/分；低碳钢，V可取100米/分以上，有色金属，V可 取更高些（100~200米/分）.淬火钢、不锈钢，V应取低一些。 加工条件：粗加工，V取低一些；精加工，V取高些。机床、工件、 刀具的刚性系统差，V取低。 如果数控程序使用的S是每分钟主轴转数，那么应根据工件直径，及 切削线速度V计算出S： S（主轴每分钟转数）=V（切削线速度）*1000/（3.1416*工件直径） 如果数控程序使用了恒线速，那么S可直接使用切削线速度V（米/分） （2）进刀量（走刀量）F 主要取决于工件加工表面粗糙度要求。精加工时，表面要求高，走 刀量取小：0.06~0.12mm/主轴每转。
主 要 内容
1、机床类型、机床的选择
普通磨 床
普通钻床
普通铣床
普通刨 床
普通机床设备中掌握机床“三要素”对产品的影响，如 何给出合理的“三要素”，首先要了解设备以及产品图纸 达要求的目标；其次才能制定出合理的加工参数（必 须考虑成本、产能和符合实际生产纲要）。
2、切削加工中三要素的影响
不少操作者和技术人员对车床的切削原理知道得很少，常常不知 道如何正确选择主轴转速S、进刀量F，以及进刀的深度，主轴转速 S、进刀量F，进刀的深度，(在切削原理课程中称为切削加工三要素) 如何正确选择这三个要素是金属切削原理课程的一个主要内容，我 这里想尽可能简单地介绍一下选择这三个要素的基本原则：
B
清扫夹具铁屑，调整夹具两端V型 块找正工件中心，使两端刻度线 对齐，找正后压紧，翻转夹具180 度钻2-￠20定位孔、钻8- ￠21孔、 4- ￠14.5孔，然后翻转夹具180度，
锪8- ￠34，SR25
工序4、铣两侧面（DU3752）
以板簧面为基准及两孔定位，背面压紧工件，保 证铣两侧面保证到中心距离为50±0.1，
8、机械加工工艺举例：前轴（锻件）加工工艺流程如下：
工艺流程：划线-铣两板簧面钻盘面孔-钻、铰两主销孔-成品
如图示：工艺图及成品图示
工序1、划两钢板平面的精加工线，各打两个铳眼。
注：以两弹簧平面的中心连 线作为基准，前轴头部的毛 坯实际中心可以偏离基准 线2mm
在划线平台，两板簧两侧拳端上下两侧涂 白粉，用划针划精加工线，并在板簧两侧 面板簧厚度的一侧的各打两个铳眼。 要求如注：
产品机械加工、焊接、装配工艺 流程知识交流
安徽安凯福田曙光车桥有限公司技术中心
前言
机械设计
产品设计 模具设计
机械制造设计及 其自动化
产品的加工精度
机械制造
机械加工的基本理论
工艺规程的编制
自动化
第一部分：车桥零部件机械加工工艺 第二部分：车桥零部件焊接工艺 第三部分：车桥零部件装配工艺
第一部分车桥零部件机械加工工艺 前轴、后轮毂、轮边减速器壳
工序2、铣两钢板平面（专用铣床）
按划线校平、找正、上下偏差不超过 0.5，压紧；铣两钢板平面，保证其中 一平面平面度为0.2，两平面之间不超 过0.6；挫去两铣削加工平面上的毛刺； 清理干净工件，放在工位器具架上。
切削三要素：切削深度、切削速 度、进给量的选择不同的材料和 不同机床三要素不同
工序3、钻钢板平面上各孔、锪孔（Z35)
粗加工时，可取大一些。主要决定于刀具强度，一般可取0.3以上，刀具 主后角较大时刀具强度差，进刀量不能太大。 另外还应考虑机床的功率，工件与刀具的刚性。 数控程序使用二种单位的进刀量：mm/分、mm/主轴每转，上面用的单位都 是mm/主轴每转，如使用mm/分，可用公式转换： 每分钟进刀量=每转进刀量*主轴每分钟转数
(1) 切削速度（线速度、圆周速度）V(米/分) 要选择主轴每分钟转数，必须首先知道切削线速度V应该取多少。 V的选择：取决于刀具材料、工件材料、加工条件等。 刀具材料：
硬质合金，V可以取得较高，一般可取100米/分以上，一般购置刀 片时都提供了技术参数：加工什么材料时可选择多少大的线速度。
高速钢：V只能取得较低，一般不超过70米/分，多数情况下取 20~30米/分以下。