生产车间6S管理实施方案
车间现场6S管理
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种有效的生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和自律六个步骤，实现车间现场的有序、整洁和高效。
本文将详细介绍车间现场6S管理的五个部分，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
一、整理：1.1 清理杂物：将车间中的废弃物、多余工具和杂乱物品进行清理和分类。
1.2 标识物品：对需要保留的工具、设备和物品进行标识，方便查找和归还。
1.3 建立储存区域：为每种物品建立专门的储存区域，确保物品有固定的位置，减少寻找时间。
二、整顿：2.1 制定工作标准：明确每个工作岗位的职责和工作流程，确保每个人都知道自己的任务。
2.2 制定作业规范：制定标准的作业规范，包括操作步骤、质量要求等，提高工作效率和产品质量。
2.3 建立纪律制度：制定车间纪律制度，明确工作时间、考勤要求等，提高员工的纪律性和责任感。
三、清扫：3.1 定期清扫：制定清扫计划，定期对车间进行彻底清扫，清除灰尘、垃圾和杂物。
3.2 建立清扫责任制：明确每个员工的清扫职责，确保车间的清洁工作得到有效的落实。
3.3 使用清洁工具：提供适当的清洁工具和设备，确保清洁工作的高效进行。
四、清洁：4.1 维护设备清洁：定期对设备进行清洁和保养，确保设备的正常运行和寿命的延长。
4.2 保持工作区域清洁：工作完成后，及时清理工作区域，保持车间的整洁和工作环境的良好。
4.3 建立清洁检查制度：制定清洁检查制度，定期检查车间的清洁情况，及时发现问题并解决。
五、素养：5.1 培养团队意识：加强团队合作意识，鼓励员工相互帮助和支持，共同营造良好的工作氛围。
5.2 提高技能水平：通过培训和学习，提高员工的技能水平，增强其对工作的专业性和责任感。
5.3 培养良好习惯：倡导员工养成良好的工作习惯，如准时上班、按时交付工作等，提高工作效率。
结论：车间现场6S管理是一种有效的生产管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，能够提高车间的工作效率和产品质量，营造良好的工作环境。
生产现场6S管理规定（5篇）
生产现场6S管理规定1.0目的：为了提升产品品质，降低不良品的发生，减少浪费，降低成本，工厂环境清洁有序，得到客户认可，特制定本管理规定。
2.0适用范围：本规定适用于生产现场管理，凡生产现场物品物料及环境卫生等按照本规定要求执行3.0管理职责：3.0.1生产部负责本规定的制定，修改，并监督实施；3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S管理工作；3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。
4.0工作程序推行现场6S，内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全4.1整理：将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分，把没有用的东西清理作业现场，使之保持干净整齐。
4.2要求：4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置，合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。
4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。
4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫，除去表面灰尘，及时将废品垃圾送到指定地点。
4.3整顿：把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐，明确地标识，以便于拿取方便。
4.4要求：____周转架、箱、车内工件摆放有序，车间周转架摆放高度应低于3层，做到周转架、箱、车摆放整齐有序，左右成行，原则为平行。
生产线附近只能放置真正需要的物品，不超过所规定的范围。
4.4.2各班组及维修班将维修工具集中放置。
车间工具箱内工具(如螺丝刀、钳子、油枪及上油工具、量具等)摆放整齐有序。
4.4.3车间各工序的工件严格按区域划分,进行存放(因场地窄应及时通知有关领导作临时处理)。
4.4.4车间半成品零部件等按《半成品、零部件管理规定》执行4.4.5车间所有清扫工具放在各班组指定位置。
4.4.6工件搬运时应轻拿轻放，任何操作者不允许以工件作支撑点操作，以防止磕碰疤现象的发生。
4.5清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。
4.6要求：每周六对全厂所有设备、车间地面、卫生间进行卫生检查，标准为无死角垃圾，设备无明显油污。
车间现场6s管理方案
车间现场6s管理方案一、前言现代制造企业为了提高效率、降低成本、保障产品质量，越来越重视车间现场管理工作。
而6S管理作为车间现场管理中的一种重要方式已经得到了广泛的应用。
它是源于日本的一种管理理念，通过对现场环境的整理、清理、标准化、清洁、秩序、素养，达到提高生产效率，减少浪费，改善环境的目的。
本文将从6S管理的原理、作用、实施步骤等方面进行介绍。
二、6S管理的原理6S管理是源于日本的一种现场管理方法，是5S管理的延伸。
5S管理包括：整理、整顿、清扫、清洁、维护。
6S管理在此基础上新增了“素养”一项，即要求员工在工作中要注意团结协作，互相尊重，保持良好的工作习惯和品德，推进企业文化建设的一种管理方式。
6S管理的原理主要包括以下几点：1. 创造整洁、有序、安全的生产环境。
2. 减少生产过程中的浪费，提高生产效率。
3. 凝聚员工团队，培养员工的自律和自觉性。
4. 提高员工的工作素质，增强职工的责任心。
三、6S管理的作用6S管理的作用主要体现在以下几个方面：1. 改善生产环境。
通过6S管理的实施，可以使车间环境得到改善，不仅使员工工作更加舒适，而且也能提高员工的工作积极性和生产效率。
2. 减少浪费。
通过6S管理，可以清理整理生产现场，减少杂物和废料，此外，还可以为生产设备提供更好的工作环境，从而降低生产成本。
3. 提高产品质量。
通过6S管理，可以改善生产环境，减少生活因素对产品质量的影响，从而提高产品质量。
4. 培养员工素质。
通过6S管理，可以培养员工的自律和自觉性，提高员工的工作素质，增强职工的责任心。
5. 提高企业形象。
通过6S管理，可以使车间环境整洁、有序，员工工作积极性高，这样可以提高企业的形象，增强顾客对企业的信任。
6. 营造良好的企业文化。
通过6S管理，可以培养员工团队合作的精神，使企业形成良好的企业文化。
四、6S管理的实施步骤6S管理的实施步骤主要包括：seiri（整理）、seiton（整顿）、seiso（清扫）、seiketsu （清洁）、shitsuke（维护）、shitsuyouzeryou（素养）。
生产车间6s管理制度(3篇)
第1篇一、前言为了提高生产效率、改善工作环境、培养员工良好的工作习惯，确保产品质量，特制定本《生产车间6S管理制度》。
本制度旨在通过实施6S管理，使生产车间达到整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全的标准，实现企业持续改进和员工个人发展的目标。
二、6S管理定义6S管理是指在生产车间中，通过对现场环境进行整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）的持续改善，以提升工作效率和产品质量的管理方法。
三、6S管理目标1. 提高生产效率，缩短生产周期。
2. 优化工作环境，提升员工工作满意度。
3. 降低不良品率，提高产品质量。
4. 增强企业竞争力，提升企业形象。
5. 培养员工良好的工作习惯，提高员工综合素质。
四、6S管理内容1. 整理（Seiri）（1）目的：清除生产现场不必要的物品，使工作场所整齐有序。
（2）内容：- 识别并区分必需品和非必需品；- 对非必需品进行分类处理，如废弃、出售、转移等；- 定期对必需品进行盘点，确保库存合理。
2. 整顿（Seiton）（1）目的：使生产现场物品放置有序，便于查找和取用。
（2）内容：- 设定物品摆放标准，明确标识；- 优化物品存放位置，减少搬运距离；- 定期检查物品摆放情况，确保整齐有序。
3. 清扫（Seiso）（1）目的：保持生产现场清洁，预防污染。
（2）内容：- 制定清扫计划，明确责任区域；- 定期进行清扫，包括地面、设备、工具等；- 对清扫后的区域进行检查，确保清洁效果。
4. 清洁（Seiketsu）（1）目的：建立清洁标准，实现标准化管理。
（2）内容：- 制定清洁标准，明确清洁要求；- 对清洁工作进行监督，确保标准执行；- 定期进行清洁效果评估，持续改进。
5. 素养（Shitsuke）（1）目的：培养员工良好的工作习惯，提高员工综合素质。
（2）内容：- 开展员工培训，提高员工对6S管理的认识；- 设立奖惩制度，鼓励员工积极参与6S管理；- 定期开展6S活动，增强员工团队协作能力。
车间6s管理实施方案
车间6s管理实施方案车间6S管理是一种重要的工作场间管理方法，旨在改善工作环境，提高工作效率。
为了有效实施车间6S管理，我提出以下方案：一、方案目标：1. 创建一个整洁、有序、高效的工作环境；2. 提高员工素质，增强员工对工作环境的责任感；3. 降低工作事故发生率，提高车间安全标准；4. 提高生产效率，降低生产成本。
二、方案内容：1. Seiri（整理）：清理车间，分类整理工具和材料，保留必要的物品，清除多余物品；2. Seiton（整顿）：按照一定的规定和标准，对工具、设备和材料进行归位，确保一切就位；3. Seiso（清扫）：每天对车间进行清洁，保持工作环境的整洁和卫生；4. Seiketsu（清洁术）：培养良好的工作习惯，定期进行车间巡检和保养，修复不良设备；5. Shitsuke（素养培养）：发起员工培训，提高员工对6S管理的认识和理解，增强他们的参与度和责任感。
三、方案步骤：1. 制定6S管理计划并明确目标；2. 建立6S管理小组，负责整个实施过程；3. 对车间进行实地考察，列出需要整理和清扫的区域和内容；4. 进行物品分类整理，清除多余物品，并对工具设备进行归位；5. 制定日常清洁计划和巡检表，进行定期清扫和巡检；6. 建立良好的工作习惯，制定相应的规章制度；7. 对员工进行6S管理的培训和教育，提高员工参与度和责任感；8. 定期评估和检查6S实施情况，及时进行调整和改进。
四、方案实施效果评估：1. 通过员工问卷调查，了解员工对车间6S管理的认可度和满意度；2. 观察工作环境是否变得更加整洁和有序；3. 通过生产效率和生产成本的数据对比，评估车间6S管理对生产效率和成本的影响；4. 检查工作事故发生率是否有所降低，车间安全标准是否得到提高。
综上所述，通过以上的方案实施，可以有效地推动车间6S管理工作的开展，达到创造一个整洁、高效、安全的工作环境，提高生产效率的目标。
同时，通过培养员工的责任感和良好的工作习惯，建立持久的管理机制，可以确保车间6S管理的可持续发展。
生产车间6s管理方案
生产车间6s管理方案在现代生产车间中，6S管理被广泛应用，以提高工作效率、降低生产成本、改善工作环境等方面取得了显著的成效。
本文将详细介绍生产车间6S管理方案的具体内容和实施步骤，并解释其重要性和价值。
一、整理（Sort）整理是6S管理的第一步，旨在清理和分类生产车间中的物品。
首先，工作人员需要仔细检视生产车间内的各种物品，并将其分为必要和非必要的两类。
必要物品是指与当前工作相关且经常使用的物品，而非必要物品则是指一些废弃、损坏或者长时间未被使用的物品。
对于非必要物品，应及时清理并做好记录，以便进一步处理或处置。
二、整顿（Set in Order）整顿是指对生产车间内物品的摆放和安排进行规范化管理。
一方面，根据工作场景和物品使用频率的不同，对必要物品进行分类，并为其设定合理的存放位置，以便工作人员在需要时能够迅速找到并使用。
另一方面，通过标识、标牌、线路等方式，对各种物品的存放位置进行明确标识和划分，增加工作效率，减少浪费。
三、清扫（Shine）清扫是保持生产车间整洁和清洁的重要环节。
每一位工作人员都应该养成自觉清洁、整理工作区域的好习惯。
定期清洁工作台、设备和地面，清除垃圾和杂物，防止积尘和异味的产生。
此外，也要确保物品存放位置的清洁和整齐，使工作环境始终保持良好的状态。
四、清洁（Standardize）在清洁阶段，需要建立起一套标准化的清洁规范和工作流程。
通过制定清洁标准、清洁作业指导书等文件，明确每位员工的职责和要求，确保清洁工作的质量和效率。
同时，还可以定期进行清洁工作的检查和评估，及时发现问题并进行纠正。
标准化的清洁工作流程能够提高管理效能，保证清洁工作的延续性和稳定性。
五、素养（Sustain）素养是6S管理的持续改进阶段，也是整个管理方案的核心环节。
在这个阶段，需要确保员工们保持对整个管理方案的认同和遵守，并不断进行持续改进和优化。
管理者应定期组织培训和交流活动，提高员工的6S意识和管理能力。
6s管理实施办法6篇
6s管理实施办法6篇6s管理实施办法 (1)一、整理:将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。
目的:腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
内容:1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。
2、班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3、用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4、外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。
工作现场不能堆放过多(带包装)外购产品。
5、合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。
6、报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7、领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。
8、工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。
9、窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。
二、整顿:对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。
目的:工作场所一目了然，消除找寻物品的时间内容:1、车间绘制现场<定置图管理图>。
2、车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
3、废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4、不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，周转箱内有清晰明显标识。
5、周转箱应放在货架上或周转车上，设备上不得放置周转箱、零件。
6、操作者所加工的零部件、半成品及成品的容器内，必须有明显的标识(交检单，转序卡)，注明品名，数量，操作者，生产日期。
7、搬运周转工具(吊车、拖车、升降车、周转车)应存放于指定地点，不得占用通道。
8、工具(钳子、螺丝刀、电烙铁、通路仪)、工位器具(周转箱、周转车、零件盒)、抹布、拖布、包装盒、酒精等使用后要及时放回到原位。
生产现场6S管理办法
生产现场6S管理办法1 目的和适用范围为保持生产作业现场、库房等公司区域的整理、整顿和清洁的成果，提供一个文明、整洁、有序、高效、安全的工作环境，实现“一流的员工、一流的产品、一流的企业”的战略目标，特制定6S管理规定。
本程序适用于本公司生产现场6S的管理。
2 术语和定义2.1整理（Seiri）：随时将现场物品分成有用和无用两类，及时将无用的物品清除现场。
目的：腾出宝贵的空间，防止误用，防止变质与积压资金，制造清爽的工作场所。
2.2整顿（Seition）：将有用的物品分类定置摆放，保持数量、质量清晰，井然有序，取放方便。
目的：缩短前置作业时间，压缩库存量、防止误用、误送、塑造目视管理的工作场所。
2.3清扫（Seiso）：自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工装、工位器具清扫干净，保持整洁、明快、舒畅的生产、工作环境。
目的：减少公害、提升作业品质。
2.4规范（Seiketsu）：就是将以上3S的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。
是上述基本行动之外的管理活动。
目的：按制度规范管理。
2.5素养（Shitsuke）：爱岗敬业，尽职尽责，遵守规章制度，提高素质，养成自我管理、自我控制的习惯。
目的：贯彻执行命令、养成良好习惯，塑造守纪律的工作场所。
2.6安全（Safety）：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，保守公司机密。
目的：保证安全生产、严守公司机密。
3 职责3.1体系负责公司6S执行的监督检查和改善跟踪、考核。
3.2各部门负责组织本部门的6S工作的培训、执行与考核。
3.3公司领导负责全公司范围的6S的不定期视查和督促改善。
4 管理流程4.1 6S的要求4.1.1生产、作业现场的6S要求现场管理的目标：做到三定，“定容、定位、定量”，门类清楚，标识明确，清洁安全。
1）作业现场有定置图，所有物品按定置图要求摆放，上班前后进行整理、整顿，及时清理无用或长久不用的物品。
车间6s管理实施方案
车间6S管理实施方案1. 引言车间6S管理是一种组织和管理车间环境和操作的方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养六个环节的实施，到达提高生产效率、改善工作环境和品质的目的。
本文档旨在为车间6S实施方案提供指导和标准。
2. 背景车间作为生产线上的核心环节，工作环境整洁和操作标准对于产品质量和生产效率有着重要的影响。
然而，由于工作忙碌和生产压力，车间常常面临杂乱、脏乱、差的问题。
因此，引入6S管理实施方案，有助于改善车间工作环境和工作效率。
3. 6S管理的六个环节3.1 整理 (Seiri)整理是指对于车间中不必要的物品、材料和设备进行识别和清理，将不需要的物品进行分类和处理。
具体操作步骤如下：•根据需要识别不需要的物品，包括废弃物品、过期物品等。
•对于不需要的物品进行分类，如归类为废弃、待处理、转让等。
•将废弃物品进行处理，如妥善丢弃或回收。
3.2 整顿 (Seiton)整顿是指对车间物品和设备的摆放和整理，使其便于使用。
具体操作步骤如下：•对于需要保存的物品进行整理，摆放在适当的位置，如工具、设备等。
•为每个物品和设备指定固定的位置，并标示清楚。
•确保内部物品和设备摆放整齐、有序。
3.3 清扫 (Seiso)清扫是指对车间环境进行清洁和维护，确保无尘、无杂物、无污渍。
具体操作步骤如下：•制定清扫方案，明确清扫频次和责任人。
•对车间地面、墙壁、设备等进行清洁。
•定期检查和维护设备，及时清理积尘和异物。
3.4 清洁 (Seiketsu)清洁是指保持车间环境整洁和卫生，营造良好的工作环境。
具体操作步骤如下：•制定清洁标准，明确清洁内容和频次。
•定期检查和维护车间环境，如墙壁、天花板、照明等。
•关注细节，如厕所、洗手间等卫生情况。
3.5 标准化 (Seiketsu)标准化是指制定和遵守一套标准化的工作标准和操作流程，确保工作过程的稳定和一致性。
具体操作步骤如下：•制定标准化工作流程，明确工作步骤和操作要求。
车间6s管理计划
车间6s管理计划车间6S管理计划是指在车间生产与管理过程中，采用6S管理方法进行整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养的全面管理。
下面是一个车间6S管理计划的例子：1. 目标确定：- 提高车间工作环境整洁度和安全性；- 提高车间工作效率和生产质量；- 培养员工良好的工作习惯和素养。
2. 6S管理计划执行步骤：- 第一阶段：整理（Seiri）- 清理车间内多余和不必要的物品；- 对车间内的物品进行分类，保留必要物品，清除无用物品； - 根据需要制定物品管理标准。
- 第二阶段：整顿（Seiton）- 对车间内的物品进行整理、归类、标准化；- 为每个物品确定固定的存放位置；- 制定物品摆放标准，确保物品的易取易放。
- 第三阶段：清扫（Seiso）- 制定定期清扫计划，保持车间的整洁；- 培养员工自觉清理工作区域的习惯；- 建立清扫记录和检查机制。
- 第四阶段：清洁（Seiketsu）- 制定车间清洁标准和清洁计划；- 定期进行车间清洁，包括设备、工作区域、工作台等；- 定期进行车间环境卫生检查。
- 第五阶段：安全（Shitsuke）- 建立安全意识和行为规范；- 培养员工的安全习惯，如佩戴防护用品、正确使用设备等； - 定期开展安全培训和演练。
- 第六阶段：素养（Shitsuke）- 培养员工的素质和工作态度；- 建立班组文化，培养团队合作精神；- 定期评估员工的综合素质和工作表现。
3. 实施和监控：- 成立6S管理小组，负责计划的执行和监控；- 制定计划执行的时间表和考核指标；- 定期召开6S管理会议，评估计划的执行情况；- 对计划执行情况进行评估和改进。
通过执行以上车间6S管理计划，可以提高车间的整体管理水平和生产效率，促进员工的工作素养和团队合作精神，为企业的可持续发展奠定良好的基础。
车间6s实施方案(3篇)
车间6s实施方案（3篇）车间6s实施方案（精选3篇）车间6s实施方案篇1“6S”管理工作是对企业生产现场各运用要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁，以创造干净整洁的工作环境、提高员工素养及生产作业场所安全的活动。
集团公司高度重视企业现场管理工作，为进一步推进开展6S管理工作，引导此项工作扎实有序开展，特制定本方案。
一、适用范围集团所属二级单位。
二、“6S”定义6S管理工作是推行“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）”的6S管理模式。
1S—整理定义：区分现场“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，有效利用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2S—整顿定义：对整理后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效地标识。
目的：工作场所一目了然，减少寻找物品的时间，整齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3S—清扫定义：清扫就是点检，清扫是规格化的清除工作。
目的：去掉问题发生基本点，减少工业伤害，维护安全生产，培养发现问题的习惯是零故障的基础，消除不利于产品质量与环境的因素，减少对人们健康的伤害。
4S—清洁定义：将上面3S的实施制度化并维持成果。
目的：保持现场工作环境，稳定产品品质，减少工业伤害。
5S—素养定义：提高全员工作质量，培养每位员工良好的习惯，遵守岗位操作规程工作。
目的：培养员工具有良好的习惯、遵守规则的员工，营造团员精神。
6S—安全定义：人身不受伤害，环境没有危险。
目的：创造对人、企业、财产没有威胁的环境，避免安全事故的苗头，减少安全隐患。
三、指导思想和总体要求（一）指导思想以加强企业现场管理为主线，以规范企业生产管理、提高员工素质为目标，以强化制度管理、工作标准化为重点，通过开展企业6S管理工作，完善企业管理工作，提升企业竞争力。
（二）总体要求1、加强领导、落实责任。
2024年车间6S管理制度
3、时间观念强，下达的`任务能够在约定时间前做好。
六、人生安全
1、注意工具的摆放，不要随意乱扔，以免误伤它人。
2、锋利的工具一定要贴上标签，让人一目了然。
3、涉及到比较危险的设备需设置“非工作人员，误需靠近”，防止事故发生。
车间6S管理制度2
1、保持通道顺畅，通道内不得摆放周转箱和物品，地面无垃圾、纸屑、零部件、油污、积尘；
6、工作台面要保持整齐、干净，私人物品放在抽屉里，工具、相关材料、暂时不用的配件不要胡乱放在台面，应放在盒子里在固定位置摆放整齐；
7、合格品与不合格品严格区分，并且做好标识；
8、毛巾不得放于工作台面上，使用后放回指定位置，水杯、饮料瓶、雨伞放在指定区域，严禁带入车间；
9、工作过程中所产生的塑料袋及其它垃圾不得放在台面，按可回收和不可回收分类放入相应的垃圾桶或指定地方；
13、进入车间必须换劳保鞋，新员工在没有发放劳保鞋期间统一使用鞋套，使用鞋套注意不可以使用客户专用自动鞋套。
15、生产耗品区物料取用时必须登记，在取料时要合理取用，不可过多取用造成浪费，在使用完成后及时整理归还到耗品区。
16、耗品在生产现场使用时要用周转盒分类放置，不可混放、丢弃等造成浪费情况，工作中掉在地面的耗品及时捡起来放置到周转盒内。
推行6S管理的误区：把6S活动当作大扫除
6S管理已经在国内推行了相当长一段时间，但是，真正能够体验到6S管理益处的企业却非常少。有些企业的干部、工人在本企业推行6S管理几年以后，甚至认为6S管理就是全面的、彻底的大扫除。这种观点显然是不正确的。
导致上述误区的原因在于很多企业的干部并没有真正理解什么是6S管理。他们对6S管理的理解仅仅停留在表面上，只知道简单、机械地照搬6S管理的内容，将时间和精力浪费在清扫活动中，却没有思考如何对企业管理进行根本改善。这样推行6S肯定是不可能获得成效的。
车间现场6S管理
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种全面管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全的六个方面，提高车间现场的效率、质量和安全性。
本文将详细介绍车间现场6S管理的五个部分，包括整理、整顿、清扫、清洁和安全。
一、整理1.1 清理工作场所：清除多余的物品，将工作场所保持整洁。
1.2 标识物品位置：通过标识工具、设备和物品的位置，提高操作效率。
1.3 设立物品归位规则：制定具体的物品归位规则，方便员工查找和使用。
二、整顿2.1 制定工作标准：制定明确的工作标准，规范员工操作流程。
2.2 设立作业指导书：编写作业指导书，详细描述每个工序的操作要点。
2.3 建立工作检查表：建立工作检查表，定期检查员工操作是否符合标准。
三、清扫3.1 制定清扫计划：制定清扫计划，明确清扫频率和责任人。
3.2 建立清扫流程：建立清扫流程，确保每个区域都得到适当的清扫。
3.3 使用清洁工具：使用适当的清洁工具和清洁剂，保持车间环境整洁。
四、清洁4.1 制定清洁标准：制定清洁标准，确保工作区域的清洁程度。
4.2 建立清洁检查制度：建立清洁检查制度，定期检查清洁情况。
4.3 培训员工清洁技巧：培训员工正确的清洁技巧，提高清洁效率。
五、安全5.1 制定安全规章制度：制定安全规章制度，明确员工的安全责任。
5.2 安全培训和教育：定期进行安全培训和教育，提高员工的安全意识。
5.3 安全检查和改进：定期进行安全检查，及时发现问题并进行改进。
结论：通过车间现场6S管理，可以提高车间现场的效率、质量和安全性。
整理、整顿、清扫、清洁和安全是实施6S管理的五个重要方面，每个方面都有具体的细节和措施。
在实施过程中，需要全员参与，不断改进，以达到持续改善的目标。
车间6s管理实施方案
车间6s管理实施方案一、前言随着制造业的发展，车间管理变得越来越重要。
6s管理是一种有效的车间管理方法，它可以帮助企业提高效率、降低成本、提高产品质量。
本文将介绍车间6s管理的实施方案，希望能够为车间管理者提供一些参考和帮助。
二、车间6s管理的概念6s管理是源自日本的一种管理方法，它包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）六个方面。
通过这六个方面的管理，可以使车间变得整洁、有序、高效，从而提高生产效率和产品质量。
三、车间6s管理的实施方案1. 制定管理规定首先，车间管理者需要制定相关的管理规定，明确6s管理的内容和要求。
这些规定应该包括每个员工的责任和义务，以及相关的奖惩措施。
只有明确了管理规定，才能够有效地推行6s管理。
2. 培训员工车间管理者需要对员工进行相关的培训，让他们了解6s管理的重要性和具体操作方法。
培训内容包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等方面。
只有员工都了解了这些内容，才能够全面推行6s管理。
3. 实施整理整理是指对车间内的物品进行分类、清理和整理，把不必要的物品清理出去，把必要的物品分类整理。
在实施整理的过程中，需要制定清理计划和清理标准，确保整理工作能够顺利进行。
4. 实施整顿整顿是指对车间内的物品进行有序的摆放和整顿，使得车间内的物品井然有序，方便员工取用。
在实施整顿的过程中，需要制定整顿计划和整顿标准，确保整顿工作能够达到预期效果。
5. 实施清扫清扫是指对车间内的地面、墙面、设备等进行清洁，保持车间内的环境整洁。
在实施清扫的过程中，需要制定清扫计划和清扫标准，确保清扫工作能够持续进行。
6. 实施清洁清洁是指对车间内的设备、工具等进行清洁和保养，确保设备和工具的正常使用。
在实施清洁的过程中，需要制定清洁计划和清洁标准，确保清洁工作能够达到预期效果。
7. 实施素养素养是指培养员工的良好习惯和素质，使得员工能够自觉遵守6s管理的规定和要求。
车间现场6S管理
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是指通过对车间现场进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素质化的管理，以提高生产效率、减少浪费、提升员工工作环境和生产质量。
下面将从六个方面详细介绍车间现场6S管理的重要性和实施方法。
一、整理（Seiri）：1.1 确定必要物品：首先要对车间现有的物品进行分类，确定哪些是必要的，哪些是不必要的。
1.2 清理无用物品：清除不必要的物品，减少车间内的杂乱。
1.3 设置物品存放位置：为每种必要物品设定固定的存放位置，方便员工取用。
二、整顿（Seiton）：2.1 确定物品摆放位置：根据工作流程和使用频率，确定物品的摆放位置。
2.2 标识物品位置：为每种物品设立标识，使员工能够快速找到需要的物品。
2.3 维护整齐度：定期检查物品的摆放情况，保持整齐有序的状态。
三、清扫（Seiso）：3.1 定期清洁车间：每日对车间进行清扫，保持工作环境清洁。
3.2 清除垃圾和杂物：及时清理车间内的垃圾和杂物，避免积累。
3.3 维护设备清洁：定期对设备进行清洁和保养，确保设备正常运转。
四、清洁（Seiketsu）：4.1 制定清洁标准：为车间制定清洁标准和规范，明确每一个员工的责任。
4.2 培养清洁意识：通过培训和教育，提高员工的清洁意识，使其自觉遵守清洁规范。
4.3 定期检查清洁情况：定期检查车间的清洁情况，及时发现问题并解决。
五、标准化（Seiketsu）：5.1 制定工作标准：为每项工作制定标准化的操作流程和规范。
5.2 培训员工：对员工进行培训，使其能够正确执行标准化的工作流程。
5.3 持续改进：定期评估工作标准的执行情况，不断改进和完善标准化管理。
结论：车间现场6S管理是企业提高生产效率、减少浪费、提升员工工作环境和生产质量的重要手段。
通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素质化的管理，可以使车间现场保持整洁有序，提高工作效率，提升企业竞争力。
企业应该重视车间现场6S管理，并将其纳入企业管理体系中，不断完善和推广。
生产车间现场6S管理制度(4篇)
生产车间现场6S管理制度第一章总则第一条为了改善生产现场的管理水平，提高工作效率和品质水平，制定本管理制度。
第二条本制度适用于生产车间现场，包括生产设备、工作场所、物料存放等环节。
第三条本制度的要求是：整理（Sorting）、整顿（Set in order）、清扫（Shine）、清洁（Standardize）、素养（Sustain）、安全（Safety）。
第四条全体员工都应遵守本制度，并积极配合执行。
第五条为保障生产车间6S管理制度的执行，将定期组织审核，并根据实际情况进行修订完善。
第二章整理第六条整理是指将工作现场、工作台面、仓库等场所的物品进行分类整理，划分为必要物品、常用物品和不必要物品。
第七条每个工作岗位的员工必须对工作台面、设备周围进行整理，并确保物品摆放合理、标识明确。
第八条不必要的物品应及时清理，可以进行捐赠、报废或处理。
第九条定期检查和整理工作场所的物品，保持整洁有序。
第十条整理工作需要员工的共同努力，各部门之间要加强沟通和协作，确保整理工作的顺利进行。
第三章整顿第十一条整顿是指对工作现场、工作台面、仓库等场所进行布局规划，提高工作效率和人员作业舒适度。
第十二条根据工作需要调整工作现场的布局，确保物品摆放合理、人员通行顺畅。
第十三条保持工作现场的清洁整齐，维护设备和工作台面的整洁。
第十四条提供适当的工作工具和设备，提高工作效率。
第十五条定期检查工作现场的整顿情况，及时进行整改和改进。
第四章清扫第十六条清扫是指对工作现场进行定期清洁，保持整洁有序。
第十七条员工每天上班前和下班后要对工作台面、设备周围进行清扫。
第十八条清扫除灰尘、垃圾等杂物，保持工作现场的清洁。
第十九条定期进行大扫除，对工作场所进行整体的清洁。
第二十条配备必要的清洁工具和设备，保证清洁的进行。
第五章清洁第二十一条清洁是指对工作现场进行定期的清洁和维护，保持工作现场的整洁美观。
第二十二条定期对设备、工作台面、工作区域等进行清洁，确保设备正常运行和工作台面的清洁整洁。
车间6S管理制度17篇
车间6S管理制度篇1一、整理1、通道畅通、整洁。
2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。
3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。
4、料架的'物品摆放整齐。
二、整顿1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。
2、工具定位放置，定期保养。
3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。
4、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。
5、车间各区域有6S责任区及责任人。
三、清扫1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物3、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。
4、窗、墙壁、天花板干净整洁。
5、工具、机械、机台随时清理。
四、清洁1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。
2、每天上下班前5分钟做“6S”工作。
3、对不符合的情况及时纠正。
4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。
五、素养1、员工戴厂牌。
2、穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。
3、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。
4、员工工作精神饱满。
5、员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活动，时间观念强。
六、安全1、重点危险区域有安全警示牌。
2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。
3、班前不酗酒，不在禁烟区内吸烟车间6S管理制度篇2为保持维修车间现场卫生的清洁，使卫生清理有章可循,特订本规定如下：一、本规定要求卫生清理的范围涵盖了车间设备、车间地板、工作间（总成修理间、工具房、员工休息室和更衣室）、车间内外墙（主要指车间门窗玻璃、各种外露水管和气管等）以及车间用卫生间与地沟等五大部分，本规定对各部分均作了不同的要求。
二、车间设备卫生清理要求1、每台设备空闲时都有其相对固定的位置。
设备空闲时不允许随意挪动，使用完毕后使用人须及时将设备归位。
2、设备使用过程中使用人要养成“随手清洁”的习惯，使用中也尽量保持设备清洁；使用完毕后对设备进行全面清洁后方可将设备归位。
3、车间配件架须按所贴标签要求存放对象，严禁混放；同时摆放要整齐。
车间现场6S管理
车间现场6S管理引言概述：车间现场6S管理是一种有效的管理方法，旨在提高车间生产效率和质量，减少浪费和事故发生率。
本文将从以下五个部分详细阐述车间现场6S管理的重要性和实施步骤。
一、整理（Sort）1.1 清理工作区域：清理车间内的杂物和垃圾，确保工作区域干净整洁。
1.2 标记物品：对工作区域内的工具、设备和物料进行标记，方便员工使用和管理。
1.3 设置存储区域：为不同种类的物品设置合适的存储区域，减少寻找物品的时间和浪费。
二、整顿（Set in Order）2.1 设计工作区域布局：根据工作流程和操作需求，合理规划工作区域的布局，提高工作效率。
2.2 制定工具和设备摆放规范：将常用的工具和设备放置在易于取用的位置，减少员工的移动和等待时间。
2.3 标准化物品摆放方式：统一规范物品的摆放方式，提供员工操作的便利性和一致性。
三、清扫（Shine）3.1 定期清洁工作区域：制定清洁计划，定期对工作区域进行清洁，保持环境整洁。
3.2 做好设备和工具的保养：定期对设备和工具进行保养和维护，确保其正常运行。
3.3 培养员工清洁习惯：加强员工的清洁意识，培养他们主动保持工作区域的清洁和整洁。
四、标准化（Standardize）4.1 制定操作规范：制定标准化的操作规范，明确员工在工作中的职责和要求。
4.2 建立工作标准：建立工作标准，确保每个工作环节都按照标准进行操作。
4.3 设立绩效考核机制：建立绩效考核机制，对员工的工作进行评估和奖惩，激励员工遵守标准化操作。
五、自律（Sustain）5.1 培养良好的工作习惯：通过培训和教育，培养员工良好的工作习惯，使其自觉遵守6S管理制度。
5.2 定期检查和评估：定期检查和评估车间的6S管理情况，及时发现问题并进行改进。
5.3 持续改进：不断总结经验，改进6S管理制度，提高车间生产效率和质量。
结论：车间现场6S管理是一种有效的管理方法，通过整理、整顿、清扫、标准化和自律等步骤，可以提高车间生产效率和质量，减少浪费和事故发生率。
车间现场6s管理方案
车间现场6s管理方案
车间现场6S管理方案
1. 整理(Seiri)
- 彻底清理车间内多余的物品、工具、设备及杂物,保持工作区域整洁有序。
- 区分物品的必要性,将不必要的物品移离工作区域。
- 划分存放区,将必需物品分类摆放整齐。
2. 整顿(Seiton)
- 合理布置工作区域的设备、工具、物料等,使用方便快捷。
- 划定存放区,标识清晰明确。
- 便于随时找到所需物品,提高工作效率。
3. 清扫(Seiso)
- 制定清扫计划,对车间工作区域进行全面清扫。
- 保持工作环境清洁卫生,消除灰尘、油渍等污染源。
- 培养员工爱护环境的良好习惯。
4. 清洁(Seiketsu)
- 建立清扫检查制度,确保工作区域持续保持整洁。
- 采取防护措施,避免二次污染。
- 持续改善工作环境,营造舒适的作业氛围。
5. 素养(Shitsuke)
- 加强6S培训,增强员工6S意识。
- 制定6S奖惩制度,激励员工主动参与。
- 形成6S文化,将其渗透到日常工作中。
6. 安全(Safety)
- 遵守安全操作规程,消除安全隐患。
- 配备必要的防护用品,保障员工人身安全。
- 营造安全有序的工作环境。
通过全面实施6S管理,车间现场将环境将更加整洁有序,工作效率将获得提升,同时也有利于提高产品质量和降低安全风险,为企业带来长远发展。
生产车间现场6S管理制度(3篇)
生产车间现场6S管理制度第一章总则第一条为确保生产秩序,保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。
第二条本规定适用于本公司生产全体员工。
第二章员工管理第三条工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。
第四条全体员工须按要求佩戴厂牌(应正面向上佩戴于胸前)，穿厂服。
不得穿拖鞋进入车间。
第五条晚上如加班依生产需要临时通知。
若晚上需加班，在下午16:30前填写加班人员申请表，报工程部长并送人事部门作考勤依据。
第六条按时上、下班(员工参加早会须提前____分钟到岗)，不迟到，不早退，不旷工(如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行)，有事要请假，上、下班须排队依次打卡。
严禁代打卡及无上班、加班打卡。
违者依《考勤管理制度》处理。
第七条工作时间内，质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向生产部长申请方能离岗。
第八条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向生产部长申请，经批准方可离岗。
第九条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同，作业员照常工作，不得东张西望。
集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。
第十条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为(注:脱岗:指打卡后脱离工作岗位或办私事;窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事)，吸烟要到公司指定的地方或大门外。
违者依《行政管理制度》处理。
第十一条作业时间谢绝探访及接听私人电话.禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍或滥动车床，由此而造成的事故自行承担。
第十二条未经厂办允许或与公事无关，员工一般不得进入办公室。
第十三条任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间;不得将产品(或废品)和私人用品放在操作台或流水线上，违者《行政管理制度》处理。
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车间实施后具体要求：
21、现场摆放物品如原料、半成品、剩余物料应定时清理并 区分要与不要 22、工作环境随时保持整洁干净 23 、长期不用物品、材料、设备应包装防尘并放在指定位置 24 、墙壁、地面上涂料剥落或损坏应及时修补 25 、接班前后应及时打扫整理 26 、各种车辆在使用中要随时放在指定位置，不得随意乱放 27 、下班前工作区域应整理收拾干净 28 、消防箱、灭火器、电盘箱前不得堆放任何物品 29 、 公共场所应有专人或轮流值日打扫、清洗、整理 30、 每个小组按周斯对自己所负责区域进行一次6S整理
生产车间6S实施管理方案
（讨论稿）
目录 一、序言 二、车间推行6S的组织机构
三、6S推进计划
四、6S实施方案 五、车间培训资料及具体要求
一、序
言
我车间以往进行过5S管理推行，但深入度不够，车间取得 的效果不明显，本次公司从实际情况出发，本着“安全第一， 保护环境”的原则，将5S的意义扩展为 6S内容，增加“安 全环境”一项，涉及到工作环境，成本过高、效率欠佳、质 量不良、努力不足 … 等问题， 6S 就是突破现状与解决这些 问题的成功工具，通过 6S 管理的推行，将这些问题透明化 并加以彻底的解决．本次公司方案出台，我们感受到决策者 的力度，车间立即组织进行深刻理解公司方案精神，按车间 特点细化自己实施计划，追求持续的改善提高，为公司管理 水平更上一层楼奠定基础。
最终对员工达到的目的：
• 通过规范现场、现物，营造一目了然的工 作环境； • 提升人的品质，培养员工良好的工作习惯； • 革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对 待工作中的每一件“小事”） • 遵守规定 • 自觉维护工作环境整洁明了 • 文明礼貌
车间实施后具体要求：
1、车间内无没有用途、内容不明之物 2、 车间应没有闲置不用的包装物、空箱之物 3、 车间内不得乱放个人物品 4 、水杯等私人用品放在指定位置并摆放整齐 5 、作业场所应予以划分并标示场所名称 6、 所有物品应根据场所划分摆放并摆放整齐 7 、操作工脚边无零乱东西 8 、合格品与返回品分开定位摆放并摆放整齐 9、胶片、胶浆等物品应定位摆放并标示清楚 10、卫生工具如擦布、手套、拖把等应定位摆放并整齐
四、实施方案
• 清洁”的步骤
a) 第一步：区分必需品和非必需品 b) 第二步：撤走各岗位非必需品 c) 第三步：必需物品的摆放场所，并规定摆放方法 d) 第四步：做好标注 e) 第五步：在地板上画出区域线，明确责任区和责任人 • 推行要领 a) 贯彻6S要领，寻找有效的激励方法 b) 坚持不懈，一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改 正 c) 推行“透明管理”
四、实施方案
3、6S具体实施步骤
培训 区分必需品 和非必需品 向作业者 进行说明
撤走各岗位 非必需品
规定必需物品 的摆放场所
规定摆放方法
进行标注
向作业者说明
有条件的可在地板上 画出区域线，明确 责任区和责任人
四、实施方案
4、6S实施方法
红签战术
• 从整理工作开始做起，使繁复的整 理工作能按步就班、循序渐进； • 使用醒目的红色标签，对急需要加 以整理的地方显示出来 。 • 建议红签由公司统一进行配置。 • 由各班组对自己所分属区域设备进 行第一步整理标记。 • 由推进小组成员进行第二次审查整 理。
四、实施方案
5、“6S”推进要点 “整理” 推行步骤
a) 第一步：现场检查 b) 第二步：区分必需品和非必需品 c) 第三步：清理非必需品 d) 第四步：非必需品的处理 e) 第五步：每天循环整理 推行要领 a) 马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待； b) 即使是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低 程度； c) 在哪儿都有可有可无的物品，应坚决处理掉。
2
四、实施方案
检查评比频次
6S检查评比频次汇总
级别 一级检查 二级检查 三级检查 四级检查 团队成员 车间主任及6S推进小组全体成员 6S推进小组分区域检查 小组成员、现场管理者 大线主机手 频次 1次/周 3次/周 5次/周 1次/班
附：车间培训材料
车间推行6S现场管理作用 • a) 提供一个舒适的工作环境； • b) 提供一个安全的作业场所； • c) 塑造一个企业的优良形象，提高员工工 作热情和敬业精神； • d) 稳定产品的质量水平； • e) 提高工作效率降低消耗； • f) 增加设备的使用寿命减少维修费用。
二、XXX车间推行6S的组织机构
1、构架图—车间推进组织结构 XXXX 车间
专职人员
XX班
XXX班
XXX班
工艺班
物流班 及其它
物料管理 现场管理
各生产大线
各生产大线
各推行小组
2、小组成员：
• • • • • • • 组长：车间主任XXX 副组长：XXX 组员：三生产大班长：XXX、XXX、XXX、 工艺主办：XXX 所有工艺人员 现场管理人员：XXX、XXX 附助人员：XXX
培训与宣传
• • • • 6S运动的目的； 整理、整顿、清扫、清洁、素养及安全环保的正确含义； 推进6S运动的方法； 把握整体效果的方法等。
执行
• 树立样板单位的办法 • 分阶段或分片实施的办法 • 实6S文明区域责任制的办法
监督
• 保证长期坚持6S按照标准实施； • 保证6S的实施效果。
项目 数量 1 8 使用地点 XXX 车间内各主要 区域机台 用途 单价 金额
编 号 1 2 3
电子看 板
白板
用于即时公布质量情况，产量 重点、公告问题等 用于公布阶段性质量情况， 产量问题等，机台问题跟踪分 析等情况
四、实施方案
11、检查评价
检查表格可根据公司所提供例表，也可直接将检查出问题列明：
名称 数量 红签
代码 部门
理由
四、实施方案
审查整理，贴红签的对象包括：
• • • • • 车间办公室内所有物品． 车间内现场空间： 地面、通道、铁板、消防器材、空中物品等． 所有设备机台，包括工夹具等． 生产物料：原材料、半成品、辅助材料 基准：遵循”红签战术”的整理重点，明确基准，按公司要求基准为：
车间实施后具体要求：
11 、原材料如胶料、钢丝等应定位摆放并摆放整齐
12 、通道保持畅通，不得摆放任何物品 13 、所有工具、口型等应放在指定位置 14 、划定位置摆放返回品、废料 15 、所有返回品应及时分类摆放在指定位置 16 、所有易燃物品如汽油胶浆等定位摆放，并尽量隔离 17 、目前或短期不用物品、工具等，应收拾放在指定区域 18 、所有废料、余料等应及时清理 19 、个人离开工作岗位，物品应摆放整齐 20、地面上应无油污、垃圾、塑料纸屑等杂物
一年 两年 未 定
不能定
有用
不需要用
仓库储存
变卖/废弃
变卖/废弃
定期检查
定期清理
立刻废弃
四、实施方案
• “整顿” 的步骤
a) 第一步：分析现状 b) 第二步：物品分类 c) 第三步：决定储存方法（定置管理） d) 第四步：实施 • 推行要领 a) 彻底的进行整理 b) 确定放置场所 c) 规定放置方法 d) 进行标识
项目
要
不要
机器 工具
一周内用的到 经常用到
一周内用不到 偶尔使用
材料
三天内用到
超过三天才用到
四、实施方案
对“不要品”进行列表汇总。 样表：
类别
名称
编号
数量
单价
金额
备注
四、实施方案
广泛采用摄影作战：
前后进行对比，使大家了解改善的成果： 图片：
树立样板机台
• 确定XXXX机台为我车间样板机台，起表率 作用。 • 具体标准……
四、实施方案
9、TCM—全员成本目标管理 车间将申请黑带进行给予培训，并制 订、健全车间体系，全员理解并参与。
四、实施方案
10、资本预算
硬件投入； • 各类工装、XX等的投入
（部分XXX已到货，XXX计划已提报，XXX计划正在统计）；
• •
各类电子看板的制作、安装、使用； 标示牌的使用； （由办公室统计白板等，申请公司给予增加） 软件投入； • 外出参观学习； （申请公司组织班组长进行优秀单位参观学习）
•
四、实施方案
6、激励约束体制
建立车间激励约束体制的原则：以奖励为主，惩罚为 辅。 1）对在6S活动中，只要提出有利于推进的想法、建 议及做法等，根据其贡献的大小或效果给与30-200奖 励。 2）对于影响6S推进或有负面影响的做法等则根据其情 节及造成后果的严重性给予10-100元惩罚。 3）在相同/相似流程、机台间建立评比制度，对于优胜 者给与30-50奖励等。
•
四、实施方案
d）必需品和非必需品的区别（以公司下发判断标准）
类别 使用频度 处理方法 备注
每小时
必需物品
放工作台上或随身携带 现场存放（工作台附近）
现场存放 仓库储存 仓库储存 仓库储存 仓库储存（封存） 仓库储存（封存） 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查
每天
每周 每月 三个月 半年
非必需物 品
三、XXX车间6S推进计划
1、6S推进进度计划
项目 1 2 3 4 5 日期
1月25日-2月10日
进度
组织学习公司6S管理方案， 组织讨论，根据公司方案精神，针 对车间现状，拿出本车间实施要 点，确定推行小组 汇总制订本车间具体6S推进方案、 计划初稿 组织各班组员工进行全员6S知识、 方案培训、宣传 组织员工对现生产现场进行问题汇 总
四、实施方案
1、XXX车间6S实施总程序
成立组织
设定目标
制定计划
建立评价标准
培训
试点
检查评价
总结
调整/再计划