极压全合成切削液
切削油液百科
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切削液(cutting fluid, coolant)是一种用在金属切削、磨加工过程中,用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体,切削液由多种超强功能助剂经科学复合配伍而成,同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。
克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病,对车床漆也无不良影响,适用于黑色金属的切削及磨加工,属当前最领先的磨削产品。
切削液各项指标均优于皂化油,它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点,并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点目录1历史2分类3作用▪润滑▪冷却▪清洗▪防锈▪其它4检测项目▪脂肪含量▪氯含量▪硫含量▪铜片腐蚀5区别6选用▪工具钢▪高速钢▪硬质合金▪陶瓷▪金刚石7维护8性能评定▪刀具寿命▪光洁度▪冷却性能▪润滑效率▪生理影响▪皮肤刺激9使用方法10包装存放▪包装▪存放▪注意事项11九大优点12未来发展13市面种类14配方体系15配方研究1历史编辑切削液是金属切削加工的重要辅助性配套材料。
切削液(3张)人类使用切削液的历史可以追溯到远古时代。
人们在磨制石器、铜器和铁器时,就知道浇水可以提高效率和质量。
在古罗马时代,车削活塞泵的铸件时就使用橄榄油,16世纪使用牛脂和水溶剂来抛光金属盔甲。
从1775年英国的约翰·威尔金森(J.wilkinson)为了加工瓦特蒸汽机的汽缸而研制成功镗床开始,伴随出现了水和油在金属切削加工中的应用。
到1860年经历了漫长发展后,车、铣、刨、磨、齿轮加工和螺纹加工等各种机床相继出现,也标志着切削液开始较大规模的应用。
19世纪80年代,美国科学家就已首先进行了切削液的评价工作。
F·W·Taylor发现并阐明了使用泵供给碳酸钠水溶液可使切削速度提高对30%~40%的现象和机理。
针对当时使用的刀具材料是碳素工具钢,切削液的主要作用是冷却,故提出“冷却剂”一词。
切削液成分表
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切削液成分表普通型⽔溶性玻璃切削液成分配⽐组份名称①投料量(g/L)⽢油2%~3%⼆⼄⼆醇丁醚4%~5%三⼄醇胺5%~6%65014%~5%NP-103~5%乌洛托品1%~2%亚硝酸钠4%~5%⽔余量组份名称②投料量(g/L)矿物油4%~10%妥尔油1~3%⼆⼄⼆醇4%~5%三⼄醇胺5%~6%⼆⼄醇胺1~4%AEO-93%~5%NP-103~5%⼄⼆胺四⼄醇1%~2%有机硅消泡剂1~2%亚硝酸钠4%~5%⽔余量1、切削液按油品化学组成分为⾮⽔溶性(油基)液和⽔溶性(⽔基)液两⼤类。
⽔基的切削液可分为乳化液、半合成切削液和合成切削液。
乳化液的成分:矿物油50-80%,脂肪酸0-30%,乳化剂15-25%,防锈剂0-5%,防腐剂<2%,消泡剂<1%半合成:矿物油0-30%,脂肪酸5-30%,极压剂0-20%,表⾯活性剂0-5%,防锈剂0-10%全合成:表⾯活性剂0-5%,胺基醇10-40%,防锈剂0-40%2、油基切削液和⽔基切削液的区别油基切削液的润滑性能较好,冷却效果较差。
⽔基切削液与油基切削液相⽐润滑性能相对较差,冷却效果较好。
慢速切削要求切削液的润滑性要强,⼀般来说,切削速度低于30m/min时使⽤切削油。
含有极压添加剂的切削油,不论对任何材料的切削加⼯,当切削速度不超过60m/min时都是有效的。
在⾼速切削时,由于发热量⼤,油基切削液的传热效果差,会使切削区的温度过⾼,导致切削油产⽣烟雾、起⽕等现象,并且由于⼯件温度过⾼产⽣热变形,影响⼯件加⼯精度,故多⽤⽔基切削液。
乳化液把油的润滑性和防锈性与⽔的极好冷却性结合起来,同时具备较好的润滑冷却性,因⽽对于⼤量热⽣成的⾼速低压⼒的⾦属切削加⼯很有效。
与油基切削液相⽐,乳化液的优点在于较⼤的散热性,清洗性,⽤⽔稀释使⽤⽽带来的经济性以及有利于操作者的卫⽣和安全⽽使他们乐于使⽤。
实际上除特别难加⼯的材料外,乳化液⼏乎可以⽤于所有的轻、中等负荷的切削加⼯及⼤部分重负荷加⼯,乳化液还可⽤于除螺纹磨削、槽沟⿇削等复杂磨削外的所有磨削加⼯,乳化液的缺点是空易使细菌、霉菌繁殖,使乳化液中的有效成分产⽣化学分解⽽发臭、变质,所以⼀般都应加⼊毒性⼩的有机杀菌剂。
切削液分类及废切削液净化、处理
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切削液分类及废切削液净化、处理一、切削液分类切削液(cuttingfluid,coolant)是一种用在金属切削、磨加工过程中,用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体,切削液由多种超强功能助剂经科学复合配合而成,同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。
克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病,对车床漆也无不良影响,适用于黑色金属的切削及磨加工,属当前最领先的磨削产品。
切削液各项指标均优于皂化油,它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点,并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点。
1.分类水基的切削液可分为乳化液、半合成切削液和全合成切削液。
乳化液、半合成以及全合成的分类通常取决于产品中基础油的类别:乳化液是仅以矿物油作为基础油的水溶性切削液;半合成切削液是既含有矿物油又含有化学合成基础油的水溶性切削液;全合成切削液则是仅使用化学合成基础油(即不含矿物油)的水溶性切削液。
每一种类型的切削液都会含有除基础油以外的各种添加剂:防锈剂、有色金属腐蚀钝化剂、消泡剂等。
有些厂家会有微乳液的分类;通常认为是介于乳化液和半合成切削液之间的类别。
乳化液的稀释液在外观上呈乳白色;半合成液的稀释液通常呈半透明状,也有一些产品偏乳白色;全合成液的稀释液通常完全透明如水或略带某种颜色。
2、配方体系切削液配方主要成分包含主要成分有:乙二醇、四硼酸钠、偏硅酸钠、磷酸钠。
乙二醇:乙二醇乙二醇又名〃甘醇〃、〃L2-亚乙基二醇〃,简称EG o化学式为(HoCH2)2,是最简单的二元醇。
乙二醇是无色无臭、有甜味液体,对动物有毒性,人类致死剂量约为L6g∕kg0乙二醇能与水、丙酮互溶,但在醛类中溶解度较小。
用作溶剂、防冻剂以及合成涤纶的原料。
乙二醇的高聚物聚乙二醇(PEG)是一种相转移催化剂,也用于细胞融合;其硝酸酯是一种炸药。
四硼酸钠:四硼酸钠,或称硼砂,分子式Na2B4O7∙10H2O,是非常重要的含硼矿物及硼化合物。
切削液的种类和作用【大全】
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切削液是一种用在金属切削、磨加工过程中,用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体。
切削液的种类:水基的切削液可分为乳化液、半合成切削液和全合成切削液三种。
其中,乳化液的稀释液在外观上呈乳白色;半合成液的稀释液通常呈半透明状,也有一些产品偏乳白色;全合成液的稀释液通常完全透明如水或略带某种颜色。
切削液的作用:1、润滑金属切削加工液在切削过程中的润滑作用,可以减小前刀面与切屑、后刀面与已加工表面间的摩擦,形成部分润滑膜,从而减小切削力、摩擦和功率消耗,降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损,改善工件材料的切削加工性能。
2、冷却切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具、切屑和工件间的对流和汽化作用,把切削热从刀具和工件处带走,从而有效地降低切削温度,减少工件和刀具的热变形,保持刀具硬度,提高加工精度和刀具耐用度。
3、清洗在金属切削过程中,要求切削液有良好的清洗作用。
除去生成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒,防止机床和工件、刀具的沾污,使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利,不致影响切削效果。
4、防锈在金属切削过程中,工件要与环境介质及切削液组分分解或氧化变质而产生的油泥等腐蚀性介质接触而腐蚀,与切削液接触的机床部件表面也会因此而腐蚀。
扩展资料不同切削液的区别:油基切削液的润滑性能较好,冷却效果较差。
水基切削液与油基切削液相比润滑性能相对较差,冷却效果较好。
慢速切削要求切削液的润滑性要强,一般来说,切削速度低于30m/min时使用切削油。
含有极压添加剂的切削油,不论对任何材料的切削加工,当切削速度不超过60m/min 时都是有效的。
在高速切削时,由于发热量大,油基切削液的传热效果差,会使切削区的温度过高,导致切削油产生烟雾、起火等现象,并且由于工件温度过高产生热变形,影响工件加工精度,故多用水基切削液。
乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来,同时具备较好的润滑冷却性,因而对于大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。
全合成切削液成分
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全合成切削液成分
全合成切削液的主要成分包括高分子聚合物、水溶性防锈剂、极压剂、清洗剂等。
它具有良好的润滑、抗磨、冷却、防锈和清洗功能,适用于机械行业其他车、铣、刨、钻等金属切削加工工序的冷却与润滑。
此外,全合成切削液还具有极佳的冷却性和润滑性,尤其在极高速度切削加工时,效果更佳。
它是水溶性而不是乳化液,合成切削液并不像水溶性切削油一样会产生败坏现象,也不含有矿物油成分,所以在使用时不会产生气体,不发烟,也不会有分离现象。
请注意,虽然全合成切削液具有许多优点,但在使用时仍需按照产品说明书和相关安全规范进行操作,以避免可能的危害。
常用加工方法及切削液的选用
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常用加工方法及切削液的选用1)车削、镗削(1)粗车:粗车时加工余量较大,因而切削深度和进给量都较大,切削阻力大,产生大量切削热,刀具磨损也较严重,主要应选择用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切削液,将切削热及时带走,降低切削温度,从而提高刀具耐用度,一般选用极压乳化液效果更好。
极压乳化液除冷却性能好之外,还具备良好的极压润滑性,可明显延长刀具使用寿命,提高切削效率,使用水基切削液要注意机床导轨面的保养,下班前要将工作台上的切削液擦干,涂上润滑油。
(2)精车:精车时,切削余量较小,切削深度只有0.05~0.8mm,进给量小,要求保证工件的精度和粗糙度。
精车时由于切削力小,温度不高,所以宜采用高浓度(10%以上)的乳化液和含油性添加剂的切削液为宜。
对于精度要求很高的车削,如精车螺纹,要采用菜籽油、豆油划其他产品作润滑液才能达到精度要求。
正如上面所提到的,由于植物油稳定发差,易氧化,有的工厂采用了精密切削润滑剂全损耗系统用油作为精密切削油,效果很好。
(3)镗削:镗削机理与车削一样,不过它是内孔加工,切削是和切削速度均不大,但散热条件差,可采用乳化液作切削液,使用时应适当增加切削液的流量和压力。
2)铣削:铣削是断续切削,每个刀齿的切削深度时刻变化,容易产生振动和一定和冲击力,所以铣削条件比车削条件差。
用高速刀具高速平铣或高速端铣时,均需要冷却性好,并有一定润滑性能的切却液,如极压乳化液。
在低速铣削时,要求用润滑性好的切削油,如精密切削油和非活性极压油。
对不锈钢和耐热合金钢,可用含硫、氯极压添加剂的切削油。
3)螺纹加工:切削螺纹时,刀具与切削材料成楔形接触,刀刃三面被切削材料所包围,切削力矩大排屑较困难,热量不能及时由切屑带走,刀具容易磨损,切屑碎片挤塞并且容易产生振动。
尤其车螺纹和攻螺纹时切削条件更苛刻,有时会出现崩刃和断丝锥,要求切削液同时具备较低的摩擦系数和较高的极压性,以减少刀具的摩擦阻力和延长刀具使用寿命,一般应选用同时含有油性剂和极压剂的复合切削液。
切削液组成表
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普通型水溶性玻璃切削液成分配比组份名称①投料量(g/L)甘油2%~3%二乙二醇丁醚4%~5%三乙醇胺5%~6%65014%~5%NP-103~5%乌洛托品1%~2%亚硝酸钠4%~5%水余量组份名称②投料量(g/L)矿物油4%~10%妥尔油1~3%二乙二醇4%~5%三乙醇胺5%~6%二乙醇胺1~4%AEO-93%~5%NP-103~5%乙二胺四乙醇1%~2%有机硅消泡剂1~2%亚硝酸钠4%~5%水余量1、切削液按油品化学组成分为非水溶性(油基)液和水溶性(水基)液两大类。
水基的切削液可分为乳化液、半合成切削液和合成切削液。
乳化液的成分:矿物油50-80%,脂肪酸0-30%,乳化剂15-25%,防锈剂0-5%,防腐剂<2%,消泡剂<1%半合成:矿物油0-30%,脂肪酸5-30%,极压剂0-20%,表面活性剂0-5%,防锈剂0-10%全合成:表面活性剂0-5%,胺基醇10-40%,防锈剂0-40%2、油基切削液和水基切削液的区别油基切削液的润滑性能较好,冷却效果较差。
水基切削液与油基切削液相比润滑性能相对较差,冷却效果较好。
慢速切削要求切削液的润滑性要强,一般来说,切削速度低于30m/min时使用切削油。
含有极压添加剂的切削油,不论对任何材料的切削加工,当切削速度不超过60m/min时都是有效的。
在高速切削时,由于发热量大,油基切削液的传热效果差,会使切削区的温度过高,导致切削油产生烟雾、起火等现象,并且由于工件温度过高产生热变形,影响工件加工精度,故多用水基切削液。
乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来,同时具备较好的润滑冷却性,因而对于大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效。
与油基切削液相比,乳化液的优点在于较大的散热性,清洗性,用水稀释使用而带来的经济性以及有利于操作者的卫生和安全而使他们乐于使用。
实际上除特别难加工的材料外,乳化液几乎可以用于所有的轻、中等负荷的切削加工及大部分重负荷加工,乳化液还可用于除螺纹磨削、槽沟麻削等复杂磨削外的所有磨削加工,乳化液的缺点是空易使细菌、霉菌繁殖,使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭、变质,所以一般都应加入毒性小的有机杀菌剂。
不同金属切削条件下切削液的选择
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不同金属切削条件下切削液的选择在机械切削加工中,使用数控机床切削时,按切削加工方法划分,主要有车削、铣削、钻削和镗削等;按去除材料多少划分,有粗加工、半精加工和精加工;按使用切削刀具材料划分,有高速钢、硬质合金、陶瓷、金刚石和立方氮化硼等;按机床划分,主要有明确要求使用油基切削液的机床、没有要求的机床、单件小批量生产类型的机床以及成批生产或自动生产线(柔性制造系统)等。
对于不同方式的切削加工,相同金属的切除特性是不一样的,加工难度的变化也是差别明显。
例如,同样使用Q235碳素钢材料,在保证表面粗糙度质量指标上,加工螺纹要难于切削其他表面;精加工要难于粗加工。
较难的切削加工对切削液的要求也较高。
正确使用切削液能够有效保证加工质量、延长刀具使用寿命以及提高加工效率。
1.粗加工当数控机床需要粗、精加工分开或工件不在一台机床完成时,就可以按粗、精加工的特性选择切削液。
粗加工时,背吃刀量和进给量均较大,导致切削阻力大,因而产生大量的切削热,传给工件和刀具的热量也相应地增多,使得工件的热变形和刀具的磨损加剧,应该选择以冷却为主并具有一定润滑清洗和防锈作用的水基切削液,并且要大流量连续浇注。
在车削等属于连续加工或粗加工余量均匀时,切削热是着重考虑的问题,切削液的冷却作用是首先衡量的指标。
在铣削或加工形状不规则、余量不均匀和断续加工时,切削速度要比连续均匀加工低,切削热的影响要比冲击和振动对刀具和工件的影响小,切削液的润滑和冷却作用要均衡考虑。
机床条件允许时,在孔加工、切断时可以使用带内部供液孔的内孔车、镗刀和切槽刀,或使用压力供液,以及粗加工难加工材料时使用喷雾供液,均能起到较好效果。
粗加工的工件一般留有加工余量,同时,加工难加工材料和有色金属材料时,表面粗糙度精度指标要求不高,因此,加工难加工材料和有色金属材料时,粗加工对切削液中的化学成分要求不高,可以使用水基极压乳化液。
粗加工铸铁和脆性有色金属时,这些材料切削时共同的特点是切屑呈崩碎状,细小的切屑碎末在切削液的冲击下呈流动状态,随切削液循环时流经切削液箱时大部分会沉积,一部分随切削液流动,聚集在切削液输送管细小部位便会堵塞冷却喷管,并使切屑黏附在机床的运动部件(如导轨运动副)上。
全合成切削液极压剂
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全合成切削液极压剂
全合成切削液是一种在现代制造业中广泛应用的冷却液,主要用于在切削、磨削等加工过程中降低温度、减少工具磨损,提高加工效率和工件质量。
而极压剂,则是全合成切削液中的一种重要添加剂,主要用于提高切削液的极压性能。
极压剂是一种能够在高压力、高温度环境下发挥润滑作用的特殊添加剂。
在切削过程中,极压剂能够有效地减少刀具和工件之间的摩擦,降低磨损,提高刀具使用寿命。
同时,极压剂还能在切削区域形成一层保护膜,防止工件表面受到高温氧化和腐蚀。
全合成切削液中的极压剂有多种类型,如硫化物、磷化物、氟化物等。
这些不同类型的极压剂具有不同的化学结构和性能特点,能够适应不同的加工需求和材料特性。
例如,硫化物极压剂具有较好的抗磨性能,适用于切削高硬度材料;磷化物极压剂则具有较好的润滑性能,适用于切削高精度、高表面质量的工件。
在实际应用中,选择合适的极压剂是至关重要的。
需要根据具体的加工条件、材料特性和工艺要求来选择合适的极压剂。
同时,还需要注意极压剂与其他添加剂之间的协同作用和配伍性,以保证切削液的整体性能和稳定性。
总的来说,全合成切削液中的极压剂是一种重要的添加剂,能够提高切削液的极压性能和润滑效果,降低工具磨损和工件表面质量损失。
选择合适的极压剂并合理使用,能够有效地提高加工效率和工件质量,降低生产成本。
水基切削液
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水基切削液一、名词解释:水基切削液:是将油剂或浓缩液---也就是我们通常所说的原液---用大量的水稀释的切削液,我们现在接触的水基切削液配比一般是100(水):3~8(原液),某些切削液的配比也会达到100:20。
水基切削液一般分为三大类,即乳化液、半合成切削液和全合成切削液。
乳化液:由乳化油与水配置而成。
乳化油主要是由50%~80%的矿物油、乳化剂、防锈剂、油性剂、极压剂和防腐剂等组成。
稀释液不透明,呈乳白色。
半合成切削液:半合成切削液也称微乳化切削液,它的浓缩液由少量矿物油(含量为5%~30%),油性剂、极压剂、防锈剂、表面活性剂和防腐剂等组成。
稀释液油滴直径小于1µm,稀释液呈透明状或半透明状全合成切削液:合成切削液浓缩液不含矿物油,由水溶性防锈剂、油性剂、极压剂。
表面活性剂和消泡剂等组成。
稀释液呈透明状或半透明状。
二、水基切削液的特性乳化液润滑极压性较好,清洗性能较好。
但乳化液中的油相油滴较大,导致金属加工冷却性较差。
同时由于乳化液稳定性差,所以乳化液在使用一段时间后,会出现变味变臭的现象,这种情况在夏天温度高的时候尤为明显。
另外,由于乳化液呈乳白色不透明,所以在加工过程中很难观察切削状况,但是乳化液在三种水基切削液中是最便宜的一种。
半合成切削液与乳化液很相似,但是由于半合成切削液添加了更多的表面活性剂,所以油滴分散得更细小,更稳定,所以相对于乳化液来说更不容易变质,使用的时间更长。
加工过程中的冷却性、润滑性都比较好,清洗性也很好。
全合成切削液中不含任何油基(如矿物油)成分,而采用具有润滑作用的水溶性合成酯类添加其他成分配制而成。
全合成切削液除的润滑性、加工冷却性和清洗方面的性能尤为优异。
但是全合成切削液容易洗掉机床部件上的润滑油,而对机床的润滑造成影响,并且能够在一些接触面上形成锈蚀,所以使用全合成切削液对机床的防锈管理提出了更高要求。
三、使用水基切削液中需要注意的问题1、选择首先是安全,关注切削液的MSDS(Material Safety Data Sheet即化学品安全说明书),它提供化学品的理化参数、燃爆性能、对健康的危害、安全使用贮存、泄漏处置、急救措施以及有关的法律法规等十六项内容,避免使用者受到化学品的潜在危害。
切削液配方——精选推荐
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切削液配方1、透明水溶性切削液配方1(%)透明水溶性切削液乙二醇65.8;四硼酸钠3.0;偏硅酸钠1.0;磷酸钠0.2;水余量。
本液用于结构钢的车削、研磨和钻孔,使用时用水稀释3倍。
…共三种配方。
2、乳化切削油配方1(%)石油磺酸钠13;聚氧乙烯烷基酚醚(OP-10)6.5;氯化石蜡10~30;环烷酸铅5;三乙醇胺油酸皂2.5;高速机械油(5号)余量。
本油用于金属加工的挤压、车、钻等到工序,使用浓度为本乳化油的5%~30%.。
配方2(%)妥尔油酸钠盐4.5~5.5;石油酸钠盐4.5~5.5;C1-4合成脂肪酸2.5~4;聚乙二醇1.5;工业机械油余量。
…共五种配方。
3、防锈极压乳化油配方1(%)氯化石蜡10;硫化油酸9;石油磺酸钡20;油酸2;三乙醇胺5;机械油(10号)余量。
本油主要用于重载切削加工,可代替植物油及硫化切削油。
以20%的浓度使用。
防锈性能良好。
…共两种配方。
4、其他切削液配方1(份)硫化切削油硫化棉子油500;棉子油1350;硫磺70;机械油(10号)2200.。
配方2…共有四种配方。
切削液的配方研究:水基切削液具有优良的冷却和清洗性能,但润滑和防锈性能差,因而应用范围受到限制。
以松香、顺酐和多元胺等原料合成了非离子表面活性剂H,同是以油酸和三乙醇胺为原料合成油酸三乙醇胺酯,经实用证明:以非离子表面活性剂H和油酸三乙醇胺酯等复合配制而成的水基切削液,具有优良的润滑性、防锈性、冷却性和清洗性。
是水基切削液的重大突破。
现代机械加工向高速、强力、精密方向发展,超硬、超强度等难加工材料的发展也使切削加工的难度日益增加。
这两方面的原因导致切削加工过程中的摩擦力、摩擦热大幅度提高,这就要求金属加工液具有更好的润滑、冷却、清洗、防锈性能,以便获得理想的加工表面。
矿物润滑油的润滑、防锈性能优越,但冷却、清洗性能差;乳化液和水基切削液的冷却、清洗性能优良,但润滑、防锈性能差。
水基切削液除具有乳化液的所有性能外,其润滑、冷却、防锈性能亦达到或超过乳化液的标准要求。
切削液配方
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切削液配方经过总结得出4种常见的切削液配方:全合成切削液、乳化切削油、防锈极压乳化液还有其他的一些切削油。
每种切削液在制作配制工艺上又有不同的方法,具体参数和配制比例如下:
1、全合成切削液
配方1(%)
乙二醇65.8
四硼酸钠3.0
偏硅酸钠1.0
磷酸钠0.2
水余量。
本液用于结构钢的车削、研磨和钻孔,使用时用水稀释3倍。
2、乳化切削油
配方1(%)
T702 13
OP-10)6.5
S52 10~30
环烷酸铅5
三乙醇胺油酸皂2.5
高速机械油(5号)余量
本油用于金属加工的挤压、车、钻等到工序,使用浓度为本乳化油的5%~30%.。
缺点是含P、S、Cl
配方2(%)
妥尔油酸钠盐4.5~5.5
石油酸钠盐4.5~5.5
C1-4合成脂肪酸2.5~4
聚乙二醇1.5
工业机械油余量。
3、防锈极压乳化油
配方1(%)
氯化石蜡10
硫化油酸9
石油磺酸钡20
油酸2
三乙醇胺5
机械油(10号)余量。
本油主要用于重载切削加工,可代替植物油及硫化切削油。
以20%的浓度使用。
防锈性能良好。
钛合金切削油
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钛合金切削油MB135
一、用途
MB135钛合金切削油,是一款专用于碳化硬质合金的切削的全合成水溶性切削液唱片。
可有效减少钨钢粘合剂-钴的溶出,保护操作员工的健康,极佳的沉降性、极压性,使用寿命长;适用于不锈钢、钛合金、钨钢、粉末冶金钢的磨削钻孔、切削、研磨等加工作业。
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二、理化指标
三、使用方法
1、水稀释10—30倍使用,加入本品越多,功能越多。
对于重负荷、极压场合,建议高浓度使用。
2、长时间使用,当切削液的耗损量达到切削液总量的1/2—1/3时,要及时补加原液或适当浓度的新鲜工作液。
3、可采用溢流法、高压法、喷雾法等各种自动供液法及手动供液法。
4、应选用新鲜水质配制工作液。
四、注意事项
建议用优质饮用水,严格按比例配制工作液。
补充工作液时,应按较高浓度进行补加,
防止润滑、防锈性能下降。
保持切削液的清洁,禁止混入金属切屑、机油、线毛等杂物;禁止用工作液洗手、洗抹布。
严禁食用!
五、钛合金切削油相关推荐
六、东莞美科切削液小知识分享:
切削液在切削过程中有什么作用?
金属切削过程中,正确的选择液能降低切削力、摩擦,及时带走热量以降低切削温度,减小刀具磨损,提高刀具耐用度,改善工件表面粗糙度,保证工件加工精度,达到最佳的经济效果。
切削液主要有以下四个方面作用:润滑作用、冷却作用、清洗作用和防锈作用。
最新切削油(液)的作用机理与调配,生产和应用出现的问题及处理方法幻灯片
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800
温度/℃
1000
广州机械科学研究院
Guangzhou Mechanical Engineering Research Institute
表-2.切削液的极压添加剂与金属反应生成物的特征
二维切削,t=0.05㎜,v=5.5m/min,高速钢,a=15°
加工材料
金属的抗剪 强度τ/MPa
切削液
反应生成物
广州机械科学研究院
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表-3.水油的热参数值
类别
热导率/ [W/(m·K)
比热容/ [J/kg·K]
气化热
/ (J/g
)
水 油 钢
0.63 0.125~0.21
36~53.2
4.18×103 1.67~2.09×10
切削液的消泡性能也会影响冷却效果。由于泡沫内部是空气,空气的导热性比 水的导热性差很多,泡沫多的切削液冷却效果要下降。所以对于容易起泡的切 削液要加消泡剂。
广州机械科学研究院
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(三)清洗作用 在金属切削过程中,切屑、铁粉、磨屑、油污等物易粘附在工件表面和刀具上, 影响切削效果,同时使机床和工件变脏,不易清洗。所以切削液必须具备清洗性 能。 对于油基切削液,粘度越低,清洗能力越强,特别含有煤油、柴油等轻组份的 切削油,清洗、渗透性能就更好。含有表面活性剂的水基切削液,清洗效果较好。 表面活性剂一方面能吸附各种粒子、油泥,并在工件表面上形成一层吸附膜,阻 止粒子和油泥吸附在工件、刀具和砂轮上;另一方面能渗入到粒子和油污粘附的 界面上,把粒子和油污从界面上分离,切削液带走。切削液的清洗作用还应表现 在对切屑、磨屑、铁粉、油污等有良好的分离和沉降作用。循环使用的切削液在 回流到冷却液槽后,能迅速使切屑、磨屑、铁粉、微粒等沉降在底部,油污等物 悬浮在液面上,这样便可保证切削液反复使用后,仍能保持清洁、保证加工质量 和延长使用寿命。全合成水基切削液和半合成微乳液的排油性十分重要。合成切 削液和半合成微乳液如果排油性差,很快就会与机床漏下的油或工件带进的油混 合变成乳化液,失去了原切削液的特性,并且变成乳化液之后,容易被微生物侵 蚀,腐败变质,影响加工效果和使用寿命。
合成切削液
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合成切削液
一、【合成切削液介绍:】
合成切削液即加美润滑油合成切削液是由水溶性防锈剂、润滑添加剂、离子型表面活性剂等配制而成的离子型合成切削液。
二、【合成切削液优点:】
合成切削液拥有良好的冷切性、润滑性、防锈性、清洗性以及优良的长效性。
无不良气体产生,有效抵制微生物的繁殖,延长水系使用周期,节约能源,不含亚硝酸盐及矿物油,有利于减少环境污染。
三、【合成切削液适用:】
合成切削液适用于高精度万能外圆磨床的磨削,也广泛使用于普通磨床(包括平面磨,内外圆磨,无芯磨等)也能部分满足车削加工的润滑冷却。
全合成切削液分子式
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全合成切削液分子式全合成切削液并不是一种单一的化合物,所以它没有一个固定的分子式哦。
全合成切削液是一种复杂的混合物,由多种不同的化学物质组成,每种物质都有其特定的作用和功能。
下面咱就来详细唠唠全合成切削液里常见的那些成分及其可能的分子式哈。
一、基础油成分基础油在全合成切削液中起着重要的润滑作用,能减少刀具与工件之间的摩擦。
常见的基础油有聚烯烃类,像聚α-烯烃(PAO)。
PAO是一类由乙烯经聚合反应制成的合成烃类基础油,其分子式可以表示为(CₙH₂ₙ₊₂),这里的n通常在8 - 20之间。
比如说常见的PAO4,它的平均分子量相对较小,分子链较短,n大概在10左右,具有良好的低温流动性和黏度特性。
二、防锈剂成分防锈剂是为了防止金属工件在加工过程中生锈腐蚀。
常见的防锈剂有羧酸类,比如十二烯基丁二酸(DDSA)。
它的分子式是C₁₆H₂₈O₄。
这种防锈剂能在金属表面形成一层保护膜,阻止水分和氧气与金属接触,从而起到防锈的效果。
还有苯并三氮唑(BTA),分子式为C₆H₅N₃,它对铜及其合金有很好的防锈作用。
三、极压添加剂成分极压添加剂能在高温、高压的切削条件下,在刀具和工件表面形成一层化学保护膜,防止刀具磨损和工件烧伤。
常见的极压添加剂有硫化物,例如二苄基二硫(DBDS),其分子式为C₁₄H₁₄S₂。
还有氯化石蜡,它是一种复杂的混合物,主要成分是含氯量不同的正构烷烃氯化物,分子式可以大致表示为CₙH₂ₙ₊₂ - mClₙ(n一般在10 - 30之间,m为氯原子数)。
四、抗泡剂成分抗泡剂用于消除切削液在使用过程中产生的泡沫,保证切削液的正常使用。
常见的抗泡剂有有机硅类,像聚二甲基硅氧烷(PDMS)。
PDMS的分子式为(CH₃)₃SiO[(CH₃)₂SiO]ₙSi(CH₃)₃,其中n的值可以根据分子量的大小而有所不同,它具有很低的表面张力,能够有效地破坏泡沫的稳定性。
五、杀菌剂成分杀菌剂可以防止切削液在使用过程中受到微生物的污染和滋生。
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极压全合成切削液
【基本参数】:
产品型号:
外观:黄色透明液体
P H 值:8.8~9.2
活性含量:99%
水溶性:溶于水,分散性好
折光系数:2.2
【产品介绍】:
极压全合成切削液为高润滑,生物性能稳定的全合成切削液。
具有良好的冷却、润滑、和防锈的功能,安全安全稳定等。
使用极压全合成切削液可获得理想的黑色金属如铸铁/碳钢/模具钢/不锈钢等加工效果,提高加工面光洁度和加工效率,并能延长刀具的使用寿命。
【产品特性】:
1.全合成体系不含矿物油,稀释液透明便于观察加工状况,可同时适合切削和磨削工艺。
2.很强的防锈效果,5%稀释液的铸铁防锈时间在7 天以上。
3.超强的抗菌性能可以在上严格的单机环境下使用周期轻松超过1 年以上,集中供液系统可以达到2 年以上的使用周期。
4.本品不含亚硝酸钠等不环保成分。
【应用场景】:
1.各类铸铁、碳钢、模具钢、不锈钢等的中高负荷切削、钻孔、磨削加工。
2.适合非金属材料如电木/塑胶、有色金属铜合金的的切削磨削加工。
【使用方法】:
推荐兑水比例1:10-1:20 使用(具体使用浓度视工况而定,一般浓度越高润滑、防锈性能会越好)。
【储运包装】:
包装:采用小桶铁桶20L装和大桶铁桶200L包装;
1.应在室内存放,如果露天存放,要将桶横放,以避免水的入侵及桶上标志的淹没。
2.本品禁忌混入异物污染,否则易导致油品变质、失效。
3.本品颜色会随着放置时间的增加而变深属于正常现象,不影响使用。
不要与其他油品混用。