螺纹加工用的什么切削液
切削油液百科
切削液（cutting fluid, coolant）是一种用在金属切削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配伍而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。
克服了传统皂基乳化液夏天易臭、冬天难稀释、防锈效果差的的毛病，对车床漆也无不良影响，适用于黑色金属的切削及磨加工，属当前最领先的磨削产品。
切削液各项指标均优于皂化油，它具有良好的冷却、清洗、防锈等特点，并且具备无毒、无味、对人体无侵蚀、对设备不腐蚀、对环境不污染等特点目录1历史2分类3作用▪润滑▪冷却▪清洗▪防锈▪其它4检测项目▪脂肪含量▪氯含量▪硫含量▪铜片腐蚀5区别6选用▪工具钢▪高速钢▪硬质合金▪陶瓷▪金刚石7维护8性能评定▪刀具寿命▪光洁度▪冷却性能▪润滑效率▪生理影响▪皮肤刺激9使用方法10包装存放▪包装▪存放▪注意事项11九大优点12未来发展13市面种类14配方体系15配方研究1历史编辑切削液是金属切削加工的重要辅助性配套材料。
切削液(3张)人类使用切削液的历史可以追溯到远古时代。
人们在磨制石器、铜器和铁器时，就知道浇水可以提高效率和质量。
在古罗马时代，车削活塞泵的铸件时就使用橄榄油，16世纪使用牛脂和水溶剂来抛光金属盔甲。
从1775年英国的约翰·威尔金森（J．wilkinson）为了加工瓦特蒸汽机的汽缸而研制成功镗床开始，伴随出现了水和油在金属切削加工中的应用。
到1860年经历了漫长发展后，车、铣、刨、磨、齿轮加工和螺纹加工等各种机床相继出现，也标志着切削液开始较大规模的应用。
19世纪80年代，美国科学家就已首先进行了切削液的评价工作。
F·W·Taylor发现并阐明了使用泵供给碳酸钠水溶液可使切削速度提高对30%～40%的现象和机理。
针对当时使用的刀具材料是碳素工具钢，切削液的主要作用是冷却，故提出“冷却剂”一词。
螺纹的磨削方法与磨削液的选用
螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。
在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。
对于螺纹加工，在机械生产中，最长使用的方法是磨削。
特别是在加工精密螺纹的时候，多用于加工丝杆、蜗杆、丝锥、螺纹塞规、螺纹环规、螺纹铣刀、螺纹梳刀和已淬火零件螺纹等；也用于大批量生产的汽车变速器零件。
一、螺纹的磨削方法根据磨螺纹使用砂轮的形式和进给方式的不同，常用的加工方法有以下三种：1、单线砂轮磨削法磨削前将砂轮修成牙形相符的形状，并使砂轮轴线相对工件轴线倾斜一个螺旋升角。
螺纹磨削时，工件的旋转运动和工作台的移动保持一定的展成关系，即工件每转一周，工作台相对应移动一个导程。
2、多线砂轮切入磨削法磨削前用滚轮将砂轮圆柱面修成和弓箭牙形相同的多线环形槽。
采用切入法磨削，当砂轮完全切入牙深后，工件回转二周即可。
工件和工作台之间也应保持展成关系。
多线法磨削螺纹生产率较高，但加工精度较低。
多线砂轮切入磨削时，砂轮的宽度应大于螺纹面总长度，适合成批磨削普通螺纹。
3、多线砂轮纵向磨削法将砂轮修整成多线环形槽，用纵向法展成磨削螺纹表面。
前面的环形槽主要起粗磨作用，后部的环形槽则起半精磨、精磨作用，采用较大的背吃刀量在一次纵向进给中磨去工件的全部磨削余量，将螺纹磨至精度要求。
这种磨削法的特点是将环形砂轮再修整成台阶形，其类同于外圆深度磨削法所使用的台阶砂轮，使砂轮前部至后部的吃刀量逐渐减小，最后的台阶则将螺纹磨削至尺寸。
多线砂轮纵向磨削法具有极高的生产效率，加工精度也较高。
对于螺距大于3mm的螺纹，应先进行螺纹预加工后再磨螺纹；对于距螺小于3mm的螺纹，不需预加工而可直接磨出螺纹，这种方法适于加工小螺距，且螺纹长度小于砂轮宽度的工件。
二、磨削机床的安装和使用1、机床的安装（1）磨螺纹是在专用螺纹磨床上进行的，若是加工单件和小批量的精密螺纹，机床应安装在恒温室内，温度控制在20±1摄氏度，若是加工大批量的螺纹，机床可安装在条件比较好的普通车间内。
切削液主要分类和作用
切削液主要分类和作用一、切削液的分类切削液分为油基切削液和水基切削液两大类1．油基切削液的分类1）纯矿物油主要采用用煤油、柴油等轻质油。
2）脂肪油（或油性添加剂）＋矿油脂肪油曾被广泛用作切削油，一般用于精车丝杠、滚齿、剃齿等精密切削加工，常用的有菜籽油、豆油、猪油等。
3）非活性极压切削油由矿物油＋非活性极压添加剂组成。
4）活性极压切削油由矿物油＋反应性强的硫系极压添加剂配制而成。
5）复合切削油由矿物油＋油性添和极压添加剂配制而成。
2．水基切削液的分类１）防锈乳化液由矿物油、乳化剂、防锈剂等组成，与油基切削液相比，乳化液的优点在于冷却效果好，成本低，使用安全。
乳化液最大的缺点是稳定性差，易受细菌的侵蚀而发臭变质，使用周期短。
２）防锈润滑冷却液这类乳化液含有动植物脂肪或长链脂肪酸（如油酸），具有较好的润滑性。
３）极压乳化液这类乳化液含有油溶性的硫、磷、氯型极压添加剂，具有强的极压润滑性，可用于攻丝、拉削、带锯等重切削加工，也用于不锈钢、耐热合金钢等难切削材料的加工。
４）微乳液这类乳化液含油量较少（约10％~30％）含表面活性剂量大，可在水中形成半透明状的微乳液，乳化颗粒在0.1μm以下一般乳化液的颗粒＞1μm）。
微乳液的优点是稳定性较乳化液大大提高，使用周期也比乳化液长。
５）极压微乳液含有硫、磷、氯型极压添加剂，具有较好的极压润滑性，可用于重型负荷切削材料的加工。
６）化学合成切削液，化学合成切削液包括二种：一种是含有水溶性防锈剂的真溶液，如亚硝酸钠、碳酸钠、三乙醇胺等组成的水溶性液另一种合成液是由表面活性剂、水溶性防锈剂和水溶性润滑剂组成，是一种颗粒极小的胶体溶液。
钢筋直螺纹滚丝机安全操作规程
钢筋直螺纹滚丝机安全操作规程1、直螺纹滚丝机应按规定设置，放置平稳，安全就位，未经过操作培训的人员绝对禁止操作设备。
2、作业前按要求接好电源线和接地线，电源为三相380V交流电源，为保证人身安全使用带漏电保护功能的自动开关；冷却液箱中。
加足溶性冷却液（严禁加油性冷却液）；3、作业前进行检查，也先空车运行，检查设备状况，机头旋向是否正常，切削液是否充足，电源开关是否灵敏，各部位螺钉是否紧固，电机及减速机声音是否正常，一切正常后方可开工生产。
4、加工前根据所加工钢筋的直径，调换与加工直径相适应的滚丝轮，调换滚丝轮的同时，调换与滚丝机轮螺距相适应的垫圈，以保证螺距的正确性。
5、滚丝轮与加工直径相适应后，将与钢筋相适应的对刀棒插入滚轧头中心，调整滚丝轮使之与对刀棒相接触，抽出对刀棒，拧紧螺钉，压紧齿圈，使之不得移动。
6、在初始切削时进给应均匀，切勿猛进，以防刀刃崩裂。
7、待加工的钢筋端部应平整，必须用无齿锯下料。
且在端部500mm长度范围内应圆直，不允许弯曲，更不允许将气割或切断机下料的端头直接加工。
8、加工钢筋丝头时，应该用水溶性切削液，当温度低于0℃时，应有防冻措施，不得在加切削液的情况下进行螺纹加工。
9、设备出现故障应及时排除，不得带“病”工作，设备出现的电器故障，不得由非电工人员处理。
10、班后维护保养：每班结束后，操作工人必须将墩头及其夹具、模具件的铁屑清理干净，螺纹加工设备的机头，台面应清理干净，及时更换切削液，导杆及转动部分加润滑油。
11、冷却液体必须使用水溶性乳化冷却液，严禁使用油性冷却液，更不可用普通润滑油代替，没有冷却液时严禁滚轧加工螺纹。
12、滚压机应定期进行保养，滑道及滑块应定期清理并涂油，冷却液体箱半月清理一次，减速器应定期加油，保持规定油位。
直螺纹连接钢筋丝头加工要求
直螺纹连接钢筋丝头加工要求
一．加工流程：钢筋放样→端头切割→剥肋套丝→丝头检验→成品保护。
二．准备工作：无齿锯，钢筋剥肋滚丝机，钢筋母材力学性能检验合格。
三．剥肋套丝：
1.操作人员经培训合格后持证上岗，加工前检查设备是否正常及做好防护措施。
2.采用无齿锯切割钢筋，切口端面与钢筋轴线垂直，切割端头要平整。
如头有
弯曲，马蹄现象的应切去重新加工。
3.按照所需加工钢筋的规格调整好剥肋刀盘及滚丝头，调整剥肋挡块和滚压行
程开关的位置，以保证钢筋丝头的长度。
4.注意加工丝头时需采用水溶性切削液，严禁使用机油做切削液或不加切削液
加工。
5.加工好的丝头应螺纹牙型饱满且完整。
直螺纹通规应能顺利旋入并达到要求
的长度，止规旋入不得超过3扣。
钢筋丝头加工参数表
直螺纹套筒连接扭矩值要求。
不锈钢螺纹加工技巧
不锈钢螺纹加工技巧一、前言不锈钢螺纹加工是一项常见的机械加工工艺，其应用范围广泛，如汽车制造、航空航天、电子通讯等领域。
然而，由于不锈钢材质的硬度和韧性较高，因此对于不锈钢螺纹加工的要求也较高。
本文将从以下几个方面介绍不锈钢螺纹加工技巧。
二、切削参数选择1. 刀具选择在选择刀具时，应考虑到不锈钢材质的硬度和韧性较高，因此建议使用硬质合金刀具或涂层刀具。
同时，在选择刀具时还需注意其切削角度和切削深度等参数。
2. 切削速度选择适当的切削速度可以提高加工效率和降低成本。
通常情况下，对于不锈钢材料，其推荐的切削速度为20-30m/min。
3. 进给量进给量是指每转进给长度，在进行螺纹加工时需要根据材料硬度和韧性等因素进行选择。
一般情况下，在进行内螺纹加工时，其进给量应为0.1-0.2mm/r，在进行外螺纹加工时，其进给量应为0.15-0.3mm/r。
4. 切削深度切削深度是指每次切削的深度，其选择需要考虑到材料硬度和韧性等因素。
一般情况下，在进行内螺纹加工时，其切削深度应为1-2mm，在进行外螺纹加工时，其切削深度应为1.5-3mm。
三、螺纹加工方法1. 内螺纹加工内螺纹加工通常采用攻丝的方式进行。
在进行攻丝前需要先在孔口处预钻孔，并选择适当的攻丝刀具和攻丝规格。
在进行攻丝时，需注意控制进给量和转速等参数，并及时清理孔口处的铁屑和油渣等杂质。
2. 外螺纹加工外螺纹加工通常采用车床或数控机床进行。
在进行外螺纹加工前需要先确定好刀具的位置和角度，并选择适当的车刀或铣刀。
在进行外螺纹加工时，需注意控制进给量和转速等参数，并及时清理切屑和油渣等杂质。
四、加工注意事项1. 切削液的选择切削液可以起到冷却、润滑和清洗等作用，因此在进行不锈钢螺纹加工时需要选择适当的切削液。
一般情况下，建议使用硫化极压切削油或硫化碱性切削油。
2. 清洗和保养在进行不锈钢螺纹加工后，需要及时对机床和刀具进行清洗和保养。
特别是对于硬质合金刀具或涂层刀具，需要定期进行磨损检查和更换。
切削液
切削液切削液的分类在切削加工中，合理使用切削液，可以改善切屑、工件与刀具间的摩擦状况，降低切削力和切削温度，延长刀具使用寿命，并能减小工件热变形，抑制积屑瘤和鳞刺的生长，从而提高加工精度和减小已加工表面粗糙度。
所以，对切削液的研究和应用应当予以重视金属切削加工中常用的切削液可分为三大类：水溶液、乳化液、切削油。
1.水溶液水溶液的主要成分是水，它的冷却性能好，若配成液呈透明状，则便于操作者观察。
但是单纯的水容易使金属生锈，且润滑性能欠佳。
因此，经常在水溶液中加入一定的添加剂，使其既能保持冷却性能又有良好的防锈性能和一定的润滑性能。
2.乳化液乳化液是将乳化油用水稀释而成。
乳化油是由矿物油、乳化剂及添加剂配成，用95—98％水稀释后即成为乳白色或半透明状的乳化液。
它具有良好的冷却作用，但因为含水量大，所以润滑、防锈性能均较差。
为了提高其润滑性能和防锈性能，可再加入一定量的油性、极压添加剂和防锈添加剂，配制成极压乳化液或防锈乳化液。
3.切削油切削油的主要成分是矿物油，少数采用动植物油或复合油。
纯矿物油不能在摩擦界面上形成坚固的润滑膜，润滑效果一般。
在实际使用中常常加入油性添加剂、极压添加剂和防锈添加剂以提高其润滑和防锈性能。
动植物油有良好的“油性”，适于低速精加工，但是它们容易变质，因此最好不用或少用，而应尽量采用其他代用品，如含硫、氯等极压添加剂的矿物油。
切削液的作用机理一、切削液的冷却作用切削液能够降低切削温度，从而可以提高刀具使用寿命和加工质量。
在刀具材料的耐热性较差、工件材料的热膨胀系数较大以及两者的导热性较差的情况下，切削液的冷却作用显得更为重要。
切削液冷却性能的好坏，取决于它的导热系数、比热容、汽化热、汽化速度、流量、流速等。
一般地说，水溶液的冷却性能最好，油类最差(表8—1)，乳化液介于两者之间而接近于水。
二、切削液的润滑作用三、切削液的清洗作用当金属切削中产生碎屑(如切铸铁)或粉屑(如磨削)时，要求切削液具有良好的清洗作用。
常用加工方法及切削液的选用
常用加工方法及切削液的选用１）车削、镗削（1）粗车：粗车时加工余量较大，因而切削深度和进给量都较大，切削阻力大，产生大量切削热，刀具磨损也较严重，主要应选择用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切削液，将切削热及时带走，降低切削温度，从而提高刀具耐用度，一般选用极压乳化液效果更好。
极压乳化液除冷却性能好之外，还具备良好的极压润滑性，可明显延长刀具使用寿命，提高切削效率，使用水基切削液要注意机床导轨面的保养，下班前要将工作台上的切削液擦干，涂上润滑油。
（2）精车：精车时，切削余量较小，切削深度只有0.05~0.8mm，进给量小，要求保证工件的精度和粗糙度。
精车时由于切削力小，温度不高，所以宜采用高浓度（10％以上）的乳化液和含油性添加剂的切削液为宜。
对于精度要求很高的车削，如精车螺纹，要采用菜籽油、豆油划其他产品作润滑液才能达到精度要求。
正如上面所提到的，由于植物油稳定发差，易氧化，有的工厂采用了精密切削润滑剂全损耗系统用油作为精密切削油，效果很好。
（3）镗削：镗削机理与车削一样，不过它是内孔加工，切削是和切削速度均不大，但散热条件差，可采用乳化液作切削液，使用时应适当增加切削液的流量和压力。
２）铣削：铣削是断续切削，每个刀齿的切削深度时刻变化，容易产生振动和一定和冲击力，所以铣削条件比车削条件差。
用高速刀具高速平铣或高速端铣时，均需要冷却性好，并有一定润滑性能的切却液，如极压乳化液。
在低速铣削时，要求用润滑性好的切削油，如精密切削油和非活性极压油。
对不锈钢和耐热合金钢，可用含硫、氯极压添加剂的切削油。
３）螺纹加工：切削螺纹时，刀具与切削材料成楔形接触，刀刃三面被切削材料所包围，切削力矩大排屑较困难，热量不能及时由切屑带走，刀具容易磨损，切屑碎片挤塞并且容易产生振动。
尤其车螺纹和攻螺纹时切削条件更苛刻，有时会出现崩刃和断丝锥，要求切削液同时具备较低的摩擦系数和较高的极压性，以减少刀具的摩擦阻力和延长刀具使用寿命，一般应选用同时含有油性剂和极压剂的复合切削液。
切削液基础知识概述
切削液基础知识概述切削液是一种用在金属切、削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体切削液是金属切削加工的重要配套材料。
18 世纪中后期以来，切削液在各种金属加工领域中得到了广泛的应用。
20 世纪初，人们从原油中提炼出大量润滑油，发明了各种润滑油添加剂，真正拉开了现代切削液技术的历史序幕。
一、切削液的组成及性能特点切削液的品种繁多，作用各异，分为油基切削液和水基切削液两大类。
油基切削液也叫切削油，它主要用于低速重切削加工和难加工材料的切削加工。
水基切削液分为3 大类乳化切削液、微乳化切削液和合成切削液。
二、切削液的作用使用切削液的主要目的是为减少切削能耗，及时带走切削区内产生的热量以降低切削温度、减少刀具与工件间的摩擦和磨损、提高刀具使用寿命，保证工件加工精度和表面质量，提高加工效率，达到最佳经济效果。
切削液在加工过程中的这些效果主要来源于其润滑作用、冷却作用、清洗作用和防锈作用。
此外，因为切削液是油脂化学制品，直接与操作人员、工件和机床相接触，对其安全性和腐蚀性也必须有一定的要求。
三、切削液的发展趋势众所周知，切削液具有润滑、冷却、清洗及防锈等作用，对提高切削加工质量和效率、减少刀具磨损等均有显著效果。
近十多年来，我国的切削液技术发展很快，切削液新品种不断出现，性能也不断改进和完善，特别是20 世纪70 年代末生产的水基合成切削液和近几年发展起来的半合成切削液（微乳化切削液）在生产中的推广和应用，为机械加工向节能、减少环境污染、降低工业生产成本方向发展开辟了新路径。
四、切削液的选用切削液都是按照油基切削液和水基切削液来选用的。
总体上看，在加工质量和刀具寿命方面，油基切削液比水基切削液要优越，尽管随被加工材料、加工方法、加工条件的不同其优劣程度会有所差异。
所以，水基切削液应该用于存在着比加工质量和刀具寿命更优先的场合。
五、其他切削液1）膏状及固体润滑剂在攻螺纹时，常在刀具或工件上涂上一些膏状或固体润滑剂。
钳工螺纹加工技术
1 攻螺纹加工技术研究1.1 攻螺纹的工具攻螺纹主要利用丝锥进行加工。
丝锥主要分为手用、机用、有管螺纹丝锥。
当需要制作一般螺纹时，常用手用或者机用丝锥。
一般M6以下的丝锥强度差、易折断，通常将三支作为一套。
它的大、中、小径一样，当头锥被破坏时，可以把二锥、三锥改为头锥接着用。
攻螺纹使用大丝锥比较费劲，可以通过多次切削来完成。
同时，要根据头锥、二锥和三锥的不同特点，合理分配工作环节，提高工作效率。
另外，丝锥工作时需要借助铰杠来固定。
铰杠有普通型和丁字型两种，而不同类型的铰杠又有各自固定的样式和可调的样式。
若工件在台阶处或者是箱体中，采用丁字型的铰杠操作更方便。
1.2 攻螺纹的操作方法攻螺纹分为手攻和机攻两种方式。
手攻的难度更大，需要确保丝锥轴线与螺纹底部轴线相垂直，而这个过程很容易出现偏差。
因而，攻螺纹时，装夹是关键的一步。
（1）攻螺纹是首先把丝锥摆正，一手扶着铰杠上方沿丝锥竖直方向向下压，另一只手协助转动铰杠。
一两圈后，即从正入的两个方向检查丝锥与加工件平面是否垂直。
若有倾斜，则利用90°角尺进行校准。
若是垂直度不正，则将头锥旋出，用二锥进行校准。
达标后，再用头锥进行。
（2）最初的攻螺纹既是重点也是难点。
直径小的工件用工具夹持不方便，也不便于校准，可以借助攻螺纹套具来完成；直径大的工件可以用专制样板或者光面螺母来校准。
（3）攻螺纹时，铰杠顺时针旋转半圈到一圈时，就要逆时针旋转1/4到1/2圈。
M5以下的丝锥旋转一次进度小于1/2圈就可以保证切屑彻底切断，避免切屑堵塞损坏丝锥。
深孔螺纹进行切削时，要相应加大倒旋转幅度，并多重复几次。
铰杠的旋转速度要符合工件的材质，脆性材质的工件相比塑性材质的工件转动速度快。
（4）手动旋转铰杠时，一定要均匀使劲，不能用力太大。
有阻碍时，要先倒着旋转钻削再攻丝，切忌蛮力攻进。
若是攻螺纹时发现有咯咯的声音，要立刻停止进度并反向旋转丝锥查明原因，否则可能会发生断裂。
孔加工和螺纹加工
（2）标准麻花钻的刃磨 1）钻头的握法 2）钻头刃磨时 与砂轮的相对位置 3）刃磨动作
（3）标准麻花钻刃 磨质量的检查
（二）扩孔
扩孔：用扩孔钻对工件上原有孔进行扩大加工的方法。 扩孔时背吃刀量为：
D——扩孔后的直径,mm ; d——扩孔前的直径，mm。
材料抵抗刀具切 削所产生的阻力
3）钻削速度的选择
当钻头直径和进给量确定后，钻削速度应按钻头的 寿命（承受能力）选取合理的数值，一般根据经验选取。
8.钻孔时的冷却和润滑
（1）切削液的作用 1）冷却作用 2）润滑作用 3）清洗作用 4）防锈作用
（2）切削液的种类 1）水溶性切削液：主要起冷却作用（粗加工） 2）油溶性切削液：主要起润滑作用（精加工）
强调：成组丝锥依次分担切削工作，其使用顺 序不能搞错。
2.铰杠：手工攻螺纹时用来夹持丝锥工具
分普通铰杠和丁字形铰杠两类，每类铰杠又固定 式和可调式两种。
二.攻螺纹前底孔直径与孔深的确定
1.攻螺纹前底孔直径的确定
攻螺纹之前的底孔直径应稍大于螺纹小径。这 是因为螺纹牙顶与丝锥牙底之间有足够的容屑空 间，易于排屑，丝锥不易造成崩刃、折断和螺纹 烂牙。
（一）钻孔
用钻头在实体材料（工件）上加工出孔的方法，称 为钻孔。
钻削特点
1）摩擦严重，需要较大的钻削力。 2）散热条件差且产生的热量多，切削温度较高。 3）钻孔时的主运动速度较高和较高的切削温度， 导致钻头的磨损严重。 4）加工过程中的挤压和摩擦，容易产生“冷作硬 化现象”使孔壁的硬度增加，给下道工序增加了加 工困难。 5）钻头细而长，钻孔时容易产生振动。 6）加工精度低，尺寸精度可达到IT11-IT10，粗 糙度可达到Ra100-25。
锥螺纹加工方法
锥螺纹加工方法
锥螺纹加工方法是将螺纹在轴线方向逐渐加大或减小的加工方法。
下面介绍几种常见的锥螺纹加工方法：
1. 割床加工：使用割床进行锥螺纹的加工。
先在工件上切割出初始螺纹，然后使用倒数刀，持续切割或修整螺纹，最后得到锥螺纹。
2. 滚压加工：使用滚压刀具对工件进行加工。
滚压刀具上有一套与工件锥螺纹相对应的刀齿，通过滚动加工来形成螺纹。
3. 铣削加工：使用铣床进行加工。
在铣床上安装相应的刀具，按照螺纹的螺旋线形状进行加工。
4. 砂轮修整加工：使用砂轮进行锥螺纹的修整和细加工。
通过砂轮的修整，使螺纹形状更加准确。
5. 切削液拉削加工：使用切削液拉削机床进行加工。
切削液拉削机床可以按照一定的角度和速度进行螺旋状切削，形成锥螺纹。
总的来说，锥螺纹加工方法主要有割床加工、滚压加工、铣削加工、砂轮修整加工和切削液拉削加工等多种方法，具体选择哪种方法需要根据工件的要求和加工设备的条件来决定。
切削液资料
在切削加工中，合理使用切削液，可以改善切屑、工件与刀具间的摩擦状况，降低切削力和切削温度，延长刀具使用寿命，并能减小工件热变形，抑制积屑瘤和鳞刺的生长，从而提高加工精度和减小已加工表面粗糙度。
所以，对切削液的研究和应用应当予以重视。
l 切削液的分类金属切削加工中常用的切削液可分为三大类：水溶液、乳化液、切削油。
1.水溶液水溶液的主要成分是水，它的冷却性能好，若配成液呈透明状，则便于操作者观察。
但是单纯的水容易使金属生锈，且润滑性能欠佳。
因此，经常在水溶液中加入一定的添加剂，使其既能保持冷却性能又有良好的防锈性能和一定的润滑性能。
2.乳化液乳化液是将乳化油用水稀释而成。
乳化油是由矿物油、乳化剂及添加剂配成，用95—98％水稀释后即成为乳白色或半透明状的乳化液。
它具有良好的冷却作用，但因为含水量大，所以润滑、防锈性能均较差。
为了提高其润滑性能和防锈性能，可再加入一定量的油性、极压添加剂和防锈添加剂，配制成极压乳化液或防锈乳化液。
3.切削油切削油的主要成分是矿物油，少数采用动植物油或复合油。
纯矿物油不能在摩擦界面上形成坚固的润滑膜，润滑效果一般。
在实际使用中常常加入油性添加剂、极压添加剂和防锈添加剂以提高其润滑和防锈性能。
动植物油有良好的“油性”，适于低速精加工，但是它们容易变质，因此最好不用或少用，而应尽量采用其他代用品，如含硫、氯等极压添加剂的矿物油。
、切削液的冷却作用切削液能够降低切削温度，从而可以提高刀具使用寿命和加工质量。
在刀具材料的耐热性较差、工件材料的热膨胀系数较大以及两者的导热性较差的情况下，切削液的冷却作用显得更为重要。
切削液冷却性能的好坏，取决于它的导热系数、比热容、汽化热、汽化速度、流量、流速等。
一般地说，水溶液的冷却性能最好，油类最差(表8—1)，乳化液介于两者之间而接近于水。
二、切削液的润滑作用金属切削时切屑、工件与刀具间的摩擦可分为干摩擦、流体润滑摩擦和边界润滑摩擦三类。
真正的干摩擦只发生在绝对清洁的摩擦表面间，这时摩擦系数很大。
《钳工基础》第七章螺纹加工详解
（3）起套方法与攻螺纹的起攻方法一样，用
一手手掌按住铰杠中部，沿圆杆轴线方向加 压用力，另一手配合做顺时针旋转，动作要 慢，压力要大，同时保证板牙端面与圆杆轴 线垂直。在板牙切入圆杆2圈之前及时校正。 （4）板牙切入4圈后不能再对板牙施加进给力， 让板牙自然引进。套削过程中要不断倒转断
屑。
（5）在钢件上套螺纹时应加切削液，以降低 螺纹表面粗糙度和延长板牙寿命。 一般选用机油或较浓的乳化液，精度要 求高时可用植物油。
三、攻螺纹方法
1．攻螺纹时切削液的选用： 攻螺纹时合理选择适当品种的切削液， 可以有效地提高螺纹精度，降低螺纹的表 面粗糙度。
攻螺纹时切削液的选用
零 件 材 料 结构钢、合金 乳化液 钢 切 削 液
铸铁
煤油、75％煤油+25％植物油
铜
机械油、硫化油、75％煤油+25％矿物油
铝
50％煤油+50％机械油、85％煤油+15％亚麻油、煤油、松节 油
螺纹种类 代号 牙形角 标记举例 用途
粗 牙 普通 螺纹 细 牙
M16LH-6g-L M-普通螺纹 16-公 称直径（大径Ф 16） LH-旋向（右 旋不做标记） 6g-中径和顶径公差 带代号 L-旋和长度（L-长S-短， 不标为中等旋和长度） M 60° M16×1-5g6g M-普通螺纹 16-公 称直径（大径Ф 16）×1-螺距是 1mm(粗牙不标螺距) 右旋（旋向未 标表示右旋螺纹） 5g-中径公差带 代号 6g-顶径公差带代号中等旋 和长度 连接紧固
【例】加工M10的外螺纹，求圆杆
直径是多少？
解：圆杆直径为：d杆=d 0.13P = (10 0.131.5)mm = 9.805mm
三、套螺纹方法
金属加工业主切削液的选取技巧
金属加工业主选取金属加工液的技巧对于金属加工业主来说最让人头疼的莫过于如何选择切削液，到底是油基切削液还是水基切削液，亦或是乳化油！可能有人会说这个有什么区别吗？当然有了，这个不仅仅是加工成本的问题还会影响到产品的质量以及机器的寿命。
这个不是闹着玩的。
所以小编今天就专门抽出时间来跟大家聊聊这个问题：小编从事润滑油行业差不多有十几个年头了。
对于润滑油来说也有一丢丢的发言权！对于如何选择切削液，首先了解常见三类切削液的优缺点：首先从冷却性能的角度上来说，水基切削液>乳化油>油基切削液。
所以要是进行高速切削工艺选择水基切削液是不错的选择。
其次从润滑效果上来讲，油基切削液>乳化油>水基切削液。
所以如果是在做一些明显需要润滑的切削时（例如：拉削、螺纹削），油基切削液就是必然的选择了最后就是清洗性角度上来说，易于清洗对机器有良好的保养作用。
水基切削液>乳化油，>油基切削液.由此可见水基切削液油明显的优势而水基切削液具有的优势也的的确确在国内的市场占据了绝大多数份额。
好了在了解了切削液的优缺点后，我们就继续说说如何选择切削液：首先是要从自己家里的机器入手，一般来说遵循说明书是好的，不要随意改，但是如果说明书上没有特别的要求，你可以根据机器的特性咨询一下专业人士来选择切削液。
不要自己随意更换。
这里打个小广告，我们深圳市雨辰宏业有限公司生产的各种切削液质量上乘，尤其可以根据客户要求进行定制，是你不错的选择。
其次从刀具的选择入手：1、金刚石、陶瓷等材料的刀具，其耐磨性、硬度等都非常高。
加工的时候可以不用切削液，如果用都是用水基切削液，主要冷却作用。
2、工具钢材料的刀具，其耐磨性，耐热性都非常差，超过200摄氏度就容易变软变形，所以要选择冷却性好的水基切削液，但是考虑到其耐磨性较差，低浓度乳化油就成了最优选择。
所以有时候选择切削液是要综合考虑的，考虑全面，这样才能够让机器使用更加长久。
螺纹加工方法及预防措施分析
螺纹加工方法及预防措施分析作者：孙晓燕来源：《科技传播》2014年第01期摘要在机械加工中，螺纹有很多种，它主要作为连接件和传动件。
按牙型特点可分为三角形、矩形螺纹、锯齿形螺纹和梯形螺纹等；按旋向可分为右旋螺纹和左旋螺纹，按线数分可为单线螺纹和多线螺纹。
由于机械制造中很多零件都带有螺纹，螺纹用途十分广泛。
因此，学习螺纹的车削方法是中职学校学生学习车削课程必修的一个项目。
关键词螺纹；车削；方法；注意事项中图分类号TH13 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2014）106-0050-021 螺纹车刀的选用螺纹加工是机械加工行业中一项必不可少的训练项目。
螺纹车刀的选择十分重要，它属于成形车刀，要保证螺纹牙型的精度，必须正确刃磨和安装车刀。
同时，对于螺纹车刀来说，材质的选择非常重要，比如：1）高速钢螺纹车刀刃磨方便、切削锋利、车出螺纹的表面粗糙度小；2）硬质合金螺纹车刀硬度高、耐磨性好，耐高温，常常车削硬度较高的工件。
2 车削螺纹的方法车削螺纹时，一般都是根据图样上工件的螺距，在进给箱的铭牌上查出和工件螺距相同的数值，然后把几个手柄扳置在对应的位置上即可开始车削。
车削螺纹的方法有低速车削和高速车削两种，低速车削使用高速钢螺纹车刀，高速车削使用硬质合金螺纹车刀。
2.1低速车削三角形螺纹进刀方法有直进法、左右车削法和斜进法。
1）直进法车削时只用中滑板横向进给，在几次行程中把螺纹车成形；2）左右切削法车削螺纹时，除直进外，同时用小滑板把车刀向左、右微量进给，几次行程后把螺纹车削成形；3）斜进法粗车时为操作方便，除直进外，小滑板只向一个方向作微量进给，几次行程后把螺纹车成形。
2.2高速车削三角螺纹只能采用直进法，而不能采用左右切削法，否则会拉毛牙形侧面，影响螺纹精度。
2.3对于精度要求高的梯形螺纹应采用低速车削高速车削梯形螺纹时，为防止切屑拉毛牙形侧面，不能用左右切削法，只能用直进法。
车削较大螺距（p>8mm）的梯形螺纹时，为防止切削力过大和齿部变形，最好采用三把刀依次进行车削。
钢筋直螺纹加工技术交底(标识牌)
5、钢筋丝头螺纹的有效旋合长度用专用丝头卡板检测，允许误差不大于1P。
6、连接套螺纹中径尺寸的检验用止、通塞规。止塞规旋入深度小于等于3P；通塞规应全部旋入。
7在滚压直螺纹套丝中，要求每加工10个丝头用通止环检查一次，检查率100%。合格的丝头，应立即将其两端拧上塑料保护套。用垫木或混凝土墩垫好，并按规格分类堆放整齐。
钢筋直螺纹加工技术交底
交底内容
加工检查示意图
1、本工程钢筋直径≥16mm钢筋采用滚轧直螺纹套丝，钢筋连接采用直螺纹Ⅰ级接头。
2、钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料，宜采用砂轮切割机切割，让钢筋的端面与母材轴线方向垂直，以提高其滚压直螺纹丝头的质量。
3、加工丝头时，应采用水溶性切削液，当气温低于 0℃时，应掺入 15～20％亚硝酸钠，严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头。
钢筋规格
螺距（mm）
螺纹长度（mm）
丝头参考扣数
16
P2.5
20
8
18
P2.5
22.5
9
20
P2.5
25
1022P2.5来自2710.825
P3
30
10
滚压直螺纹丝头加工尺寸（mm）
通环规、止环规检查示意图
专用丝头卡板检测示意图
切削液及其选用
切削液及其选用
在切削时合理使用切削液，可以有效地减小切削力和降 低切削温度，改善刀具与工件、刀具与切屑之间的摩擦状态， 从而防止工件热变形和改善了工件已加工表面质量，延长刀 具寿命，降低了动力消耗。
1.1切削液的作用
1．冷却作用—— 2．润滑作用—— 3．排屑和洗涤作用—— 4．防锈作用——
1.1切削液的作用
3．排屑和洗涤作用——在金属切削中，为了防止碎屑、 铁锈及磨料细粉粘附在工件、刀具和机床上，影响工件已加工 表面质量和机床的加工精度，要求切削液具有良好的冲刷和清 洗作用。如磨削、钻削、深孔加工和自动化生产中，可利用浇 注或高压喷射切削液来排除切屑或引导切屑流向，并冲洗散落 在机床及工具上的细屑与磨粒。
（3）合成切削液——是国内外推广使用的一种高性能切削液。它是 由水、各种表面活性剂和化学添加剂组成。具有良好的冷却、润滑、清 洗和防锈性能，还有热稳定性好和使用周期长等特点。合成切削液中不 含油，可节省能源，利于环保，国内、外使用都很多。
2．油溶性切削液
（1）切削油——切削油中有矿物油、动植物油和复合油 （矿物油与动植物油的混合油），其中常用的是矿物油（机械 油、轻柴油和煤油等）。
轻柴油的特点是，热稳定性好，资源丰富，价格便宜， 但润滑性较差，它主要用于切削速度较低的精加工、有色金属 加工和易切钢的加工；
机械油的润滑作用较好，故在普通精车、螺纹精加工中 使用甚广；
煤油的渗透作用和冲洗作用均较突出，故在精加工铝合 金、精刨铸铁和用高速钢铰刀铰孔中，均能减小加工表面粗糙 度和提高刀具寿命。
1.1切削液的作用
1．冷却作用——切削液浇注在切削区域内，利用切 削液的热传导、对流和汽化等方式，把切屑、工件和刀具 上的热量带走，降低了切削温度和减小工艺系统热变形， 减少了刀具磨损。
丝锥切削速度和适用切削液
Al AC·ADC MC ZDC 酚醛树脂 苯 热硬塑料 酚 环氧 热可塑性塑 氯乙烯 尼龙 料 DYRACON
10～15 10～20
◎最适合 ○适合
—不可以使用 P.751
切削速度根据丝锥的材质,种类切削螺纹数,低孔形状,工件材料以及切削液等使用条件而发生变化,在选择时应加以注意. 另外,切削液有润滑,冷却,抗粘结3种作用பைடு நூலகம்被称为切削液的三要素. 攻丝时的切削加工非常复杂,建议使用足够的切削液.
标准切削速度和适用切削液(丝锥篇)
工件材料 低碳素钢 中碳素钢 高碳素钢 合金钢 调质钢 不锈钢 沉淀硬化不 工具钢 铸钢 铸铁 球墨铸铁 铜 黄铜·黄铜 铸件 青铜·青铜 铸件 轧制铝 铝合金铸件 镁合金铸件 锌合金铸件 C0.25%以下 C0.25%～ C0.45%以上 SCM 25～45HRC SUS SUS630 SKD SC FC FCD Cu Bs·BsC PB·PBC 切削速度(m/min) 高速钢 螺旋槽 刃倾角 挤压丝 管用丝 硬质合金 硬质合金 手用丝锥 丝锥 丝锥 锥 锥 丝锥 挤压丝锥 8～13 8～13 15～25 8～13 3～6 — — 7～12 7～12 10～15 7～10 3～6 — — 6～9 6～9 8～13 5～8 2～5 — — 7～12 7～12 10～15 5～8 2～5 — — 3～5 3～5 4～6 — 2～5 — — 4～7 5～8 8～13 5～10 3～6 — — 3～5 3～5 4～6 — 2～5 — — 6～9 6～9 7～10 — 2～5 — — 6～11 6～11 10～15 — 2～5 — — 10～15 — — — 2～5 15～25 — 7～12 7～12 10～20 — 4～8 12～20 — 6～9 6～11 7～12 7～12 2～5 15～33 15～25 10～15 6～11 10～20 10～15 7～12 7～12 10～20 10～20 10～20 15～25 6～11 10～20 10～15 7～12 7～12 — 10～20 15～25 15～20 10～15 10～15 — 7～12 7～12 10～20 10～15 — 7～12 — — 5～10 6～11 5～10 10～15 10～15 10～15 5～10 5～10 23～33 18～33 23～40 15～25 12～20 12～20 15～25 15～25 23～33 15～25 — 14～24 14～24 14～24 21～31 12～22 切削液 非水溶 性 ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ◎ ○ ○ ○ ◎ ◎ ◎ ◎ — — △可以使用 水溶性 (乳液) ○ ○ ○ △ △ ○ — — ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 雾状 △ △ △ △ — — — — — ○ ○ — ○ — △ △ ○ △ ○ ○ 干型 △ △ △ △ — — — — — ○ — — ○ — — — — — ○ ○
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攻丝和套丝： 攻丝是用一定的扭距将丝锥旋入工件上预钻的底孔中加工出内螺纹。套丝是用板牙在棒料(或管料)工件上切出外螺纹。攻丝或套丝的加工精度取决于丝锥或板牙的精度。加工内﹑外螺纹的方法虽然很多,但小直径的内螺纹只能依靠丝锥加工。攻丝和套丝可用手工操作,也可用车床﹑钻床﹑攻丝机和套丝机。
切削螺纹时，刀具与切削材料成楔形接触，刀刃三面被切削材料所包围，切削力矩大，排屑比较困难，热量不能及时由切屑带走，刀具容易磨损，切削碎片挤塞并且容易产生振动。尤其是车螺纹和攻螺纹时切削条件更苛刻，有时会出现崩刃和断丝锥，要求切削液同时具备较低的摩擦系数和较高的极压性，以减少刀具的摩擦阻力和延长刀具使用寿命。一般应选用同时含有油性剂和极压剂的复合切削液。此外，攻螺纹时切削液的渗透性很重要，切削液能否及时渗透到刀刃上，对丝锥的耐用度影响很大。切削液的渗透性与粘度有关，粘度小的油渗透性较好，必要时可加进少量的柴油或煤油来提高渗透效果。有的场合，如盲孔攻螺纹时，切削液很难进入孔中，这时采用粘度大、附着能力强的切削液效果反而更好。
3.攻丝时切削液选用菜油。
4.每一件工件攻好丝，必须用气枪清理掉丝锥上的残留切屑，以防有烂牙现象。
调质后硬度不是很高<30，用日本OSG的EX-POT就
GUHRING德国钴领的丝锥，钴领刀具一向是以孔加工文明世界
Noris丝锥虽贵，但在加工强度较高的合金钢螺孔时其性价比要好于OSG
螺纹磨削： 主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹,按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级,表面粗糙度为R 1.25～0.08微米,砂轮修整较方便。这种方法适于磨削精密丝杠﹑螺纹量规﹑蜗杆﹑小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度,砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度,砂轮径向切入工件表面,工件约转1.25转就可磨好,生产率较高,但精度稍低,砂轮修整比较复杂。切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。
此外，攻螺纹时的攻丝油的渗透性能很重要，攻丝油能否及时渗透到刀刃上，对丝锥的耐用度影响很大，攻丝油的渗透性与黏度油很难进入孔中，这时采用黏度大、附着力强的攻丝油效果反而更好。
1.控制攻丝机转速。
2.丝锥切削部分（导向部分）磨长，减小丝锥前角阻力。
下面列举几个攻螺纹用切削液的配方（质量分数）：1）硫化脂肪油10%、氯化石蜡10%、脂肪油8%、L-AN15全损耗用油72%，适用于钢、合金钢攻螺纹。2）JQ-2极压润滑剂20%，JQ-1精密切削润滑剂10%、L-AN15全损耗系统用油70%，适用于钢、合金钢攻螺纹。3）JQ-2极压润滑剂15%，柴油机油20%，L-AN15全损耗系统用油65%，适用于铝和铝合金攻螺纹。4）JQ-2极压润滑剂30%，氯化石蜡10%，脂肪油10%，L-AN32全损耗系统用油50%，适用于不锈钢及盲孔攻螺纹。5）极压乳化油20%+水80%，适用于钢标准件螺纹加工。
螺纹滚压的优点是﹕表面粗糙度小于车削﹑铣削和磨削;滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度;材料利用率高;生产率比切削加工成倍增长,且易于实现自动化;滚压模具寿命很长。但滚压螺纹要求工件材料的硬度不超过HRC40;对毛坯尺寸精度要求较高;对滚压模具的精度和硬度要求也高,制造模具比较困难;不适于滚压牙形不对称的螺纹。
攻螺纹时，丝锥与切削材料成楔形接触，丝锥三面被切削材料所包围，切削力矩大且排屑较困难，热量不能及时由切削带走，丝锥极易磨损，尤其是加工深孔及不锈钢材料时，经常会出现崩刃和断丝锥。因此要求攻丝油要同时具备较低的摩擦因数和较高的极压性，以减少丝锥的摩擦阻力和延长丝锥的使用寿命，一般应选择同时含有油性剂和极压剂的复合攻丝油（如济南精达公司的JK-370型）。
切削液有：乳化型、半合成、全合成。
对油来说，酯的有效温度100~300，氯的为300~500，硫磷500~800或更高，所以根据不同的加工难度，选用不同的添加剂成分。
对液来说，乳化型含油量60+，半合成5~40，全合成0，从中可以看出润滑性能递减，冷却性能递增（部分特殊全合成润滑性能远远超越乳化型，甚至可以以水代油）。
经常有朋友反映在攻丝时遇到冒烟、断牙、攻丝效率慢等情况，实际上大多数是攻丝油的问题（攻丝设备和丝锥也是很关键的），因为好多朋友的攻丝油选用的是机油或菜油，当然这些油有一定的功效，价格也比较低，但往往会遇到前面提到的问题，另外从综合成本的角度考虑：机油和菜油并不划算，因为丝锥的成本、效率成本可能更大。
按滚压模具的不同,螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类。
搓丝 两块带螺纹牙形的搓丝板错开 1/2螺距相对布置,静板固定不动,动板作平行于静板的往复直线运动。当工件送入两板之间时,动板前进搓压工件,使其表面塑性变形而成螺纹。
滚丝 有径向滚丝﹑切向滚丝和滚压头滚丝 3种。
一、模具加工：直接用模具加工出螺纹的方法；
二、切削加工：指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法。
模具加工的方法成型螺纹最常见的是螺纹滚压、铸造螺纹、注射成型螺纹等。在这里最常用的是螺纹滚压
螺纹滚压： 用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法。螺纹滚压一般在滚丝机。搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行,适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。滚压螺纹的外径一般不超过 25毫米,长度不大于100毫米,螺纹精度可达2级(GB197-63),所用坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。滚压一般不能加工内螺纹,但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹(最大直径可达30毫米左右),工作原理与攻丝类似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍,加工精度和表面质量比攻丝略高。
总的来说螺纹的加工方法有很多种，而选用来一种加工方法与我们设计的部件的使用功能要求有密切的联系，我们选择加工方法首先考虑部件的功能，其次考虑部件的成本与交期来定加工方法。
切削油有：含酯（合成酯、改性植物酯）、含氯（氯化石蜡、氯化脂肪）、含硫（活性硫、非活性硫）、含磷。
滚丝头滚丝﹕在自动车床上进行,一般用于加工工件上的短螺纹。滚压头中有3～4个均布于工件外周的滚丝轮。滚丝时,工件旋转,滚压头轴向进给,将工件滚压出螺纹。
螺纹铣削：在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀主要用于铣削丝杆﹑蜗杆等工件上的梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣削内﹑外普通螺纹和锥螺纹,由于是用多刃铣刀铣削﹑其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度,故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成,生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达 8～9级,表面粗糙度为R 5～0.63微米。这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。
径向滚丝﹕2个(或3个)带螺纹牙形的滚丝轮安装在互相平行的轴上,工件放在两轮之间的支承上,两轮同向等速旋转 ,其中一轮还作径向进给运动。工件在滚丝轮带动下旋转,表面受径向挤压形成螺纹。对某些精度要求不高的丝杠,也可采用类似的方法滚压成形。
切向滚丝﹕又称行星式滚丝,滚压工具由1个旋转的中央滚丝轮和3块固定的弧形丝板组成。滚丝时,工件可以连续送进,故生产率比搓丝和径向滚丝高。