铝单板制作规程

铝单板制作规程
1.单板下料
1、按生产部任务单用料定额领料，确认所领材料型号（1100或3003、3004、5005等）及规格是否符合。

注意要点：(看懂图纸中的具体要求，产品图的形状、材料厚度是否符合，没特别注明的材质均为1100系列、展开尺寸的复查)
2、注意复查铝板面质量，不允许有锈斑、麻点、凹坑、脱层、不允许有扎制波浪和穿通气孔，严重磕碰、划伤、折弯后R角有明显裂纹等缺陷，对原材料质量监控有及时反映义务，发现问题及时向上级反映。

注意要点：下料前要提前做板面检查工作内容、及试验板材的材质是否折弯后无明显裂纹。

3、按生产用图的开料尺寸要求，在交电脑桌面上编好程序，复查无误后在剪板机上开料。

注意要点：看清图纸的展开尺寸及编号，细心按剪板机的操作程序编程。

4、开料长、宽尺寸允许偏差±0.5mm，对角线允许偏差±1.0mm。

注意要点：如图纸中有特别要求的要按图纸中的尺寸做。

5、剪切不同厚度铝板、铁板及其它材质时必须调教好剪板机对不同厚度板材刀具的间隙以减少由于刀具剪口的间隙不符导致工件剪口偏移而报废。

注意要点：对不同厚度的材料要按要求调好刀具的间隙，以免板材刀具报废。

6、批量生产时，卷尺检查，首件“三检”合格后方可进行第二件生产，同一坯料，每剪5件后需校验一下工件的尺寸，必要时及时调整定位，坯料除检查开料图中标注尺寸外还应检查对角线尺寸及相关角度尺寸。

（长度大于2000㎜时除量两端外还要测量中间尺寸，确保板的平直度）
注意要点：两人用的卷尺要进行校正，特殊产品要用大卡尺检验确保尺寸的精确度，
超长产品确保平直度。

7、开每一张原材料时一定要弄清先后顺序，一般剪裁铝板应奉行先大后小规格操作次序，可使在万一错漏有补救机会。

8、每一件坯料剪载完后，选板面较差的为非面，在非喷涂面一端右下方边距约200㎜×200㎜按规定作好标识写好或（先用原写好编号、工程名称、数量、按序号贴好）字体要求清楚整齐。

注意要点：看懂图纸中产品的形状，确保贴的编号、工程名称、数量在成品后能看清，特殊产品冲孔、双面喷涂的要按图纸中要求贴或挂牌。

9、坯料不允许落地，要轻拿轻放，按规定区域非面朝上放置在平台或小车上，避免在搬运过程中造成磕碰，划伤。

10、按定额规定将剪下的余料妥善保管或退仓保存。

11、做好相关的记录和确认数据的准确性
1、确认坯料规格、标识、熟悉开料图复查检验是否与图纸展开尺寸相符及产品图
工艺要求后章进行操作。

2、按图中规定开角位置，开角形状，调整模具方向及定位，在冲床（压力机、数控冲床）上切角，切角不宜过大也不宜过小要适当。

3、转角板蹭折线部位切角，其角分线与折弯线共线；切角角度与产品折弯内角之和为1800。

4、非900开角或弧形，曲线开料前划针划线，划线在有标识面上，但要与标识区分，以防混淆，能够清楚确认标识。

制作异型产品时要注意正反方向区分明白，一定要划出折弯线来，以免去除或剪切不标准等带来折弯不便。

（在数控机上编程后要进行复查）
5、划线清楚标记明确并标出折弯正反刀和角度，如用手提式电动锯，锯时沿划线要留出线位，然后用锉刀修磨到位,用数控雕刻机或数控冲床生产可不留出线位直接接图纸要求生产.（切记要复查编程和空跑检查）。

6、切角手提式电动锯锯时，毛刺方向在标识面方向，局部毛刺较大时应用锉刀进行打磨到位。

7、检验在切角后，用卷尺及0.02mm卡尺进行检查切角位置，必要时用角尺检查切角角度。

8、曲线开料前，用卷尺及角度尺检查图中标定尺寸。

9、移动工作时应轻拿轻放，在转移工件中使工件脱离机台、工作台，以防划伤工
件表面。

工件不允许落地，按规定区域放在平台或小车上。

10、制作转角板时要考虑折弯是否能折，当出现顶刀顶模变形时可采取刨槽或焊接和铆接工艺。

1、确认工作件标识，明确开料图及产品图工艺要求。

2、按角码起始位置及角码间距在相应模具上调整好定位或做好刻度。

3、在冲床（压力机）上进行冲孔，按图中标出冲孔中心位置顺序分别冲孔。

4、同一角码的两个孔，其间距按图纸要求角码长度确定冲。

5、冲孔时，孔边距由图纸规定的角码高度尺寸确定（必须与角码相配保证产品要求）。

6、板同一边冲角码孔，如最后角码板边大于起始位置，而小于角码规定间距时，应补加一组角码孔，并保证安装角码错位。

7、孔中心线应与相应折边线，工作边缘线平线，允许偏差0.2mm，以防止安装角码后出现超差。

8、工件不允许落地，要轻拿轻放，搬运中防止磕碰、划伤，并按规定区域放在平台或小车上。

4.单板折弯
1、确认工件标识明确产品图要求，并按要求选择工具。

2、折弯工必须严格执行下工序检验上工序产品的规定，对上工序产品再次进行测检。

不合格产品不得接收对在允许误差范围内尺寸工件，用直角尺选好，可作折弯基准线面。

3、根据弯边尺寸在电脑上编程调整定位。

4、在折弯机上，根据图纸要求及工件形状，确定折边顺序后进行折弯。

5、弯内角大于900时，靠调整机订上下行程控制，加大上刀与下模闭合高度，折边内角小于900时，在折弯机上压成900后，调换下模凹槽或在手动折边机上，成形折边，特殊情况在折弯机上用平板模压弯，并适当调整折弯机闭合高度，个别允许手工整形，保证尺寸及质量要求。

6、成形后、长、宽对角线尺寸允许偏差,如有无缝隙拼接板按图纸要求生产。

同一种规格，首件三检合格后方可进行第二件生产。

7、组合刀具，要保证刀具对齐，刀尖在一条线上，不允许有错位，使工件成形后，折弯线光滑平整一致。

8、折弯时为防止工件产生压痕或拉伤表面，在工件与下模之间加塑料膜保护。

9、成形圆角允许存在轻微裂纹，并在简易打磨中可以去除。

10、较大的大型工件折弯成型，应注意将工件在折弯时同步抚起，避免折弯时单边承受较大弯矩造成折弯产生压痕。

11、工件不允许落地，要轻拿轻放，搬运中防止磕碰、划伤，并按规定区域放在平台或小车上。

5. 单板滚圆弧
1、确认产品标识，明确滚圆图图样要求。

2、内滚圆弧，一般需在两端折边部位先锯口，锯口深度不允许超过弯边圆角。

必须在开锯口位置划好等份开界线，不得在施工中带随意性，批量弧形开界铝板，要求先统一做好弧形模，减少不同划线员有可能出现技术参差不齐而导致工件的失误，并尽可能采用新技术如离子切割等工艺，提高工作效率,图纸中有特殊要求的须接图加工。

9 （特殊产品不能锯边的按图要求焊接）
3、如有严格尺寸要求，或在滚弧方向有直线段的工件，需在滚弧中加定位进行控制。

4、按圆弧半径及弧长尺寸，制做检验样板，以便检查与调整用。

5、滚圆弧时，按图中要求，不得偏扭，各截面尺寸保持一致。

6、圆弧半径较小时，侧边在滚弧后折边（保证滚弧后能折边），特殊工作需先滚两头再折边，再滚。

7、滚弧板表面不允许压痕，严重划伤等缺陷。

8、在滚圆过程中，要轻拿轻放，稳固牢靠，长形工件，严禁立放。

9、滚圆弧后整形，零件表面不允许有明显伤痕，表面要光滑平整。

10、工件按规定放在指定区域，直接放地时，要平铺瓦楞纸垫底保护。

6. 单板氩弧焊接
氩弧焊工必须经专业培训并经考核合格方可上岗。

1、焊工在施焊前应认真领会图纸及工艺技术要求。

2、组焊前必须做好准备工作，被组焊工件的边缘要按图纸尺寸切削修磨整齐，弧线过渡要圆滑，不允许焊件接缝处在组焊前现坑洼不平的现象，焊件的焊接表面清洁，不得沾有油污。

3、根据材质及板材厚度选择电流、焊丝、钨针及焊嘴口径。

4、复杂及批量组件必须进行试焊，注意接口处要开坡口。

先点焊组接在形，并按图纸尺寸对焊接件进行外形样校正。

5、点焊成形经校正后，即可正式焊接，操作工序如下：
1）、弧，为了保护好焊区，引弧时应提前5-10秒钟送氩气；
2）、焊时，由右向左，焊枪与焊件成750夹角，焊丝与焊件成150夹角,注意避免焊扰乱气流或与钨针接触，以免污染钨针。

3）、弧，预防焊接产生弧坑，凹陷，用电流衰减法断弧，熄弧后不要马上抬枪，应继续送气3-5秒钟，待钨针焊缝稍冷后再抬枪。

4）、图纸尺寸及企业标准校正焊件。

6、特殊工件焊接操作工序。

（一）、大型及超长工件的焊接：
1）、从工件中间起至两端焊成形，校正后，再由中间至两端分段交错焊接，以防工件尺寸移位或焊后变形（用湿纸及吸热或放入水槽中分段满焊）。

2）、缝背后要施断续焊，间距不允许大于150mm。

3）、的两件块板尺寸较宽时，焊接前必须采用种钉加筋方式对焊接边缘进行加固。

平整后方可施焊。

（二）、型、双曲线型工件的焊接。

1）、组焊时，必须由内至外，从中间至两端进行点焊。

2）、点焊成形后，再在焊缝背面由中间至右两端交替断续间距不大于150mm。

3）、正面焊接，由中间至右分段交叉满焊，要注意预防焊缝处出现凹凸不平及工件变现象。

上述特殊工件焊接时，也要严格遵循第六条焊接操作规程。

铝金属的焊接条件，交流对焊接，
附表：
7. 铝单板打磨
1、磨程序：用打磨砂轮片打磨--------- 锉刀或粗砂纸打磨--------- 细砂纸打磨。

2、磨部位：（1）、焊缝；（2）、表面有缺陷部位；（3）、尖点之刺；（4）、边缘齿口。

3、打磨要求：（1）、相贯线分明；（2）、圆角光滑一致；（3）、板弯边边缘，无瘤痕、无齿形，光滑平整、转角部分圆弧过渡；（4）、表面见不到伤痕和砂轮片打磨痕迹。

说明：
1）、磨前仔细检查，确定需要打磨部位，板面有缺陷部位视其严重程序，只能用粗砂纸或细砂纸打磨。

2）、缝用砂轮片只能磨平，并留有粗，精磨量不允许出现凹陷或较深磨痕。

3）、点毛刺用锉刀修磨。

4）、缘齿口，视具体情况打磨。

5)、磨工件时必须在规定区域操作，相互之间注意防护，以免误伤或损坏工件。

6）、打磨时，工件放稳，不得与三角物顶靠（经常清扫工作台）。

7）、要轻拿轻放，搬运中防止磕碰，划伤，并按规定区域放在平台，或专用架上。

8. 单板加强筋安装
1、加强筋安装间距按产品图技术要求，常规为500-600mm。

2、加强筋材料原则上使用挤压型3mm，厚度以上硬度在12个硬度以上，采用挤压机挤压型材，并要进行时效处理加硬的材料。

3、种钉间距，小于250mm，距边缘30～50mm，其孔必须呈8×15mm矩型椰圆孔。

4、打孔后加强筋铝角铝槽底部必须保持平整，必须与板面接触良好，不得有冲孔后出现凹凸不平及倒刺现象，以免由于出现凹凸不平及倒刺现象影响加强筋与铝板吻合的紧密度。

5、加强筋高度不得越过角码高度（除特殊要求另外）。

6、种钉电流根据钉的规格，铝板，厚度选定，并用废板进行试验，保证种钉后牢固可靠，目测表面不得有明显凹凸痕。

7、在该种钉位置应用洗洁精，除油剂、酒精、清洗干净碰焊工作面，以减少由于板材带油污而影响碰焊质量（不能使用带氧化性化学溶液清洗，以防由于使用不当药物，使铝钉接触面产生氧化层导致碰焊不牢）。

8、在操作碰焊抢碰焊时，焊枪必须与工件成900度垂直，以免碰焊种钉后钉体歪斜角度不正接触面小，降低了焊点接触面导致不牢固。

9、在上紧固镙丝时，要注意使用力度，发现加强筋有空隙时，应用器械或手把强筋压紧，再上紧镙丝，必须保持加强筋与板面紧凑平整，（同时注意不能上太紧，以防喷涂后，热胀冷缩原理，板面出现凹痕）。

10、定区域进行操作，轻拿轻放，保持工作台面无杂物干净，严禁磕碰划伤表面。

9. 铝单板安装角码
1、角码选择：根据产品图及技术要求，铝板弯边高度，装角码后高度，胶缝大小，选择相应角码，不可混装（材料必须使用2.5～3.0mm以上铝板成型）。

2、角码安装部位：根据铝板上冲出的角码孔及安装高度在铝板边缘用抽钉枪安装角码，角码一般安装在板的内边（特殊除外）。

3、角码安装方式：每个角码采用两个抽芯钉安装，抽芯钉根据板厚选择5×(9~15)，（特殊除外），抽芯钉抽装后，不得偏斜，歪扭，有缝隙，松动，漏装,脱离。

4、相对边角码安装要错位（特殊性要求按图加工）。

5、角码安装后，高度一致并达到技术要求，公差范围±0.5mm。

6、如无特殊要求，角码与龙骨边接孔为6.5与板连接孔5.2 ~ 5.5mm。

7、角码长度为40mm为常规。

8、工件在安装角码过程中要经常清理台面上的废抽钉芯，并对产品轻拿轻放，防止磨伤工件表面。

9、在指定区域操作，严禁抽钉废芯乱丢乱放（有用的抽钉应捡起来，节约成本）。

10.单板抛光
1、抛光程序：粗砂纸抛光―――细砂纸抛光。

2、抛光部份：喷涂面，整板抛光。

3、打磨说明：抛光前仔细检查板表面划痕较深的部份可先用200目砂纸手工抛光或机抛光，然后用200目以上砂纸精抛光。

4、喷涂面及转角圆弧过渡处用抛光机以200目以上砂纸，整板抛光，抛光痕迹均匀，抛光方向保持一致。

5、抛光机必须整个面与工件成900度，不能斜边抛，以免局部较深，喷涂后发现凹痕（整体抛光力度一致，方向一致）。

6、工件抛光后，不得有变形观象，对易变形的工件，抛光时必须要采取相应的防护措施。

7、抛光工件时必须在规定区域操作，用后的砂纸不能随地乱丢，放入固定箱内（严格按用量生产，杜绝浪费，节约成本）。

8、制做好的工件在堆放及搬运过程中不得有磕碰划伤现象。

喷涂
11. 单板挂板
一、操作前的准备工作
1、了解生产情况，如材料、型号、形状、数量。

2、准备相应的挂架，检查挂架是否正常。

3、工作属异形板，要完成穿铁丝的工作。

二、操作内容
1、挂板时，遵循先挂远孔，后挂近孔，先挂下件，再挂上件，先挂后，再挂前的次序，依次挂件。

2、挂板时，初检工件，发现不良品如严重刮伤、变形、波浪、冲孔板漏冲、错冲、大小边等另外堆放情况报先班长、主管。

三、操作后的工作
1、清理、清点检出工作，作好记录。

2、清扫工作区域，保持清洁。

四、异常情况处理
立即报告班组长。

12. 单板喷粉
一、操作前的准备工作
1、对照喷涂生产计划单，准备好相应的粉沫涂料，检查电气是否正常。

2、倒入粉沫，打开流化空气，检查流化是否正常。

3、检查喷枪，控制柜是否正常，一般为调试粉量为30－50之间，气压为4－6kg，前冲气压为约1kg，静电高压为50－70，具体参数根据所出产品品质做相应调节。

4、检查升降机是否正常，根据工作情况调节升降机上下限位，并注意往复喷枪位
置不得在工件上重叠现象。

二、操作内容
1、当工作移动到喷房，依次打开风机、升降机、喷枪。

2、先试喷几件观察厚薄是否合适，并固化对色，待质确认合格后方可继续喷涂。

3、监控整个喷涂过程正常进行。

三、操作后的工作
1、关机，先关喷枪，再关升降机，最后关上风机及控制柜。

2、清理喷枪及粉房内积粉，过磅拿回仓库保管。

3、打扫周围环境卫生，保持环境清洁。

四、异常情况处理
立即报告上司。

13. 单板卸板
一、操作前的准备工作
1、准备好小推车及干净手套。

二、操作内容
1、拿住板一角，把板向外摆动一下，再往上提即可取下。

2、取下一块板边沉靠向小推车护拦处，以保护板面不致压伤。

3、拿下两块板，正后叠合靠在腿前，取下多块后小心轻放移往小推车，避免划伤。

4、左边沿时再放一单板以保护板面，够一车时推给质检检查，做好数量记录。

三、操作后的工作
1、放置好小推车。

2、打扫工作区域的卫生。

四、异常情况处理
出现非正常的变色、沙眼、水泡、变形、除油不干净的滑粉、疤痕，立即报告上司。

14. 单板前处理
一、进行前处理之前的各种工件要经检验员按有关标准规定的质量进行检验，有质量问题的，要配合质检员做好质量记录，并作好相应的解决措施，只有合格品才能进行工件表面处置。

二、钣金加工后在转入前处理时，相关人员填写好转序表，质检员签名确认合格后，前处理核对签收。

对外来加工料、要对照生产计划进行核对数量必要时与仓库联系，避免出现错误。

三、工件的装框方式要根据工件的形状、特点而确定型材用铝片或不锈钢条水平隔开、堆放。

铝单板用铁丝钻孔捆绑，一定要牢固不能松动。

四、每框的工件不能装的太多，每层要隔开，板面与板面要避免贴到一起，要留出清洗时的移动空位。

薄单板不能装的太紧，以免工件变形。

五、工件装框必须绑牢，不得前后滑动，起吊时要注意前后左右，防止碰擦槽壁而损坏工件。

六、工件之间要有一定的空间，便于溶液在里面交换，出水时注意要保持一定的倾斜度，避免浮力和重力使工件变形。

七、前处理工艺流程如下表：
工件在每个处理槽处理完毕后，起吊时要稍作停留，尽量少带走槽液，避免污染下一个水、药槽。

起吊后要检查工件的表面处理效果，如果处理效果不好，立即向上汇报，便于及时调整槽液多项指标。

八、铝单板烘干温度一般为80℃左右，烘干时间为15分钟左右，型材等工件密度较难烘干可提高在职120℃，烘干时间以工件的烘干难易来确定，烘干后检查工件是否烘干。

九、烘干后的工件放置好，必要时做好标识、写好产品有关资料（客户名称、数量、喷涂颜色等），转入下道工序。

15. 单板上下件
一、前处理后的工件要保持干净，卸框、搬运及上挂时不可用光手触摸，或用肩扛工件，须戴干净的手套才能接触。

二、卸框时必须轻拿轻放，防止工件碰撞、铁丝划伤、挤压变形等。

三、前处理后的工件因特殊原因暂不喷涂时，卸框后应堆放好，用珍珠棉或纸皮盖好，做好标识，以便于识别。

四、上挂前的工件须是检验合格之产品，对表面有质量问题的要及时处理。

表面有少量油点或胶的，用布沾上二甲苯擦拭干净，表面有碰伤、刮伤、变形、压痕、腐蚀等痕迹要用砂纸打磨平整后再上挂。

五、上挂须选择合适的挂具和正确的挂件方法，工件之间保持一定距离（一般不小
于工件折边宽度的确良1．5倍），边部不伸出吊杆外，型材要尽量使装饰面朝喷涂方向。

六、工件与吊杆要保持良好的导电性，及时（定期）清理挂具涂层。

七、上挂后的工作要先检查工件的表面质量，有质量问题要及时处理，检查是否挂稳妥，平整有序，再用压缩空气吹尘。

八、喷涂的返工件若有很多灰尘，须用干布擦或用毛刷刷干净后方可上挂。

九、凡属喷粉的工件，禁止用二甲苯、丁酮等溶剂擦拭，只能用酒精擦拭，擦拭后用压缩空气吹干。

十、型号不同、形状相近的不同批次的工件，或喷不同颜色的要注意分开搬运，分开堆放，分开上挂。

堆放地点要有明显的标识，上挂后也要做好标记，便于下件识别。

十一、挂异形板时，要考虑以下几个问题：能否安全通过所有的通道；用自动枪喷枪时能否把枪与工作的距离保持在规定的范围内；能否方便地使用手喷枪，使用手喷枪能否及时喷完。

十二、合理安排工件上挂，试喷工件与返工时需同有关人员协调，在合适的时候上挂，提高工作效率。

十三、下件搬运，堆放工件时必须要小心，防止漆膜被划伤、碰伤，堆放时一定要放稳，以防止工件倒下而变形。

十四、上挂、下件完工后，及时清理台面，清理挂具，做好下一次挂件的准备。

16.单板调漆
一、根据生产计划表的喷涂面积，使用的油漆代号和颜色，以及油漆的定额量领用油漆，调漆前应认真核对，以免出错。

二、根据当天的温度、湿度，确定稀释剂配比和油漆粘度，若有《临时工艺卡》，则按照《临时工艺卡》的技术要求进行操作。

三、根据油漆用量及油漆的稀释比例，确定稀释剂的用量配比稀释剂时，按照稀释
剂配比及用量计算出多种溶剂所需的量，用不锈钢尺直立在清洗干净的空油漆桶内取量。

稀释剂配比完毕后搅拌均匀。

四、打开油漆桶盖后，用搅拌器把油漆搅拌均匀，再倒入稀释剂把油漆稀释搅均匀，均匀后，再测量粘度。

五、测量油漆粘度前，应把粘度杯清洗干净，把秒表设为零，测量时把粘度杯入放入油漆桶内装满油漆，粘度杯内的油漆高压与杯的边缘持平，提起粘度杯的同时按下秒表，当粘度杯孔内流出的油漆不连续（即开始断线）的瞬间按下秒表，秒表记录的时间的就是油漆的粘度，如果测量的粘度比规定的粘度高，应继续倒入稀释剂搅拌均匀后测量，直到粘度符合要求为止。

六、油漆调好后，用干净湿布过滤，油漆桶应先清洗干净，油漆过滤后才能拿去喷涂。

七、油漆需要调色时，应先认真分析色板是由哪几种颜色组成，哪种是主色，哪种是辅色，把这些油漆的颜色找出来，用电子秤、用量筒量取一定的主色油漆与容器里，用上述方法，取少量的辅色油漆盛在另外的容器里多加入一种辅色，应搅拌均匀，加辅色时，应少加多看，调色后用喷枪喷试板，烤干并冷却后与色板对比较，若试板与色板颜色仍有较大出入应继续调色，直至与色板颜色基本一样为止，并记录每种颜色油漆的准确用量，调色比例即已确定。

稀释剂配比参数各比例如下表：
油漆粘度与温度关系参考下表：
八、若需大批量调色，喷涂时参考生产计划表的喷涂面积，油漆的用量及第7条所确定的调色比例进行调色，调色后应先喷试板，若试板颜色与色板有较大的出入应继续调色，直改正与色板颜色基本一致为止，同一工程、同一颜色应一次性调好，以免出现色差。

九、自调色喷涂时，调漆量比计划用量增20%。

17.单板喷涂
一、喷涂工上岗前必须经过培训并经考核合格后方可上岗，熟悉设备操作，懂静电喷涂及安全操作规程。

二、喷涂工必须戴好手套，防毒口罩等劳保用品，再进行喷涂作业，禁止穿背心、短裤、拖鞋上班。

三、喷漆前做好喷枪、喷房等设备的清洁，调试准备工作。

四、把已调好过滤干净的油漆装入自动枪专用油漆罐（桶），按照喷涂设备规定的步骤开机，并把各种仪表参数调至规定的范围内。

（另：根据油漆的性质，天气等适当调整参数）
五、使用手喷枪补喷异形板时，操作者要结合工件的特点，调整适当的出油量和扇形，控制枪与工件的距离，均匀地喷在工件上，使膜厚在规定的范围内，无漏底、无流挂、无花现象。

六、做好自动枪的调试工作，根据工件的形状、高低、大小做出相应的参数调整，使涂层厚度及表面质量达到规定要求。

七、密切注意喷涂底漆、面漆、清漆后的质量状况，若有问题及时处理，或停喷，并向上级有关部门汇报。

八、为保证工件表面的喷涂质量，每喷涂1-2小时应空两排杆，清洁喷房、喷枪卫生。

九、在以下条件下安排试喷：
（1）使用新的油漆，喷涂新的工程，需要测膜厚时。

（2）有特殊的质量要求及工艺要求时。

（3）喷涂同工程，但使用不同批次的油漆需要对色时。

（4）更换自动枪油泵后，需测膜厚定参数时。

十、喷涂结束后，及时清洁喷涂设备和喷房没用完的油漆，封装好，做好记录退回仓库，做好设备的日常维护保养工作。

十一、记录好各工艺参数及生产过程中出现的问题，采取措施，并保存记录。

十二、喷涂工艺参数参考表：
喷涂工艺参数参考表。