平安电气培训讲义电机定子浸漆过程控制及检验验收
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子绕组的绝缘处理。
3.2 材料
3.2.1 浸漆材料：ZD114-4 F级无溶剂浸渍漆 3.2.2 稀释清洗材料：ZD114-X 专用稀释剂。
3.3 设备及工具
3.3.1 设备：ZJH-1800真空浸漆烘干机。工作范围温度：常温 ~180℃ ，容器工作最大真空度0.095MPa，浸、烘漆罐公称容 积Φ1800×1800mm。 3.3.2 浸漆用设备：浸漆干燥专用吊篮。 3.3.3 搬运工具：行车、平车。 3.3.4 仪器、仪表：粘度计（涂4号杯）、秒表、 500V兆欧表、 酒精温度计（0~100 ℃）。
3.4 工艺准备
3.4.1 检查所用材料、设备、装置、计量仪表和有关器具是否 正常并符合使用要求。 3.4.2 检查有绕组定子铁芯的端部绝缘不应有损伤和污渍。对 引出线破损、线圈碰坏、槽楔滑出、绑扎松动等工件应予处理 后方可浸漆。 3.4.3 必要时将定子引出线上涂好硅脂。 3.4.4 配漆(即加漆和稀释剂) 3.4.5 打开漆和稀释剂的桶盖，目测两种材料的外观颜色、粘 稠程度、有无机械杂质。 3.4.6 严格按照真空浸漆烘干机操作加入绝缘漆和稀释剂。
3.4.7 测量绝缘漆的粘度：先用温度计测量漆的温度，然后用 粘度计测量漆的粘度（在漆面下约100mm处取样，测量两次 求取平均值）并作好记录，查粘度对照表（表2）应符合规定 （标准：25±3S/25℃），粘度计用完后必须清洗干净。
3.5 工艺过程
3.5.1 白胚预烘 3.5.1.1 将待烘的工件装入吊篮，注意每批待烘的定子其规格 大小尽量相近。 3.5.1.2 将装有待烘工件的吊篮分别放入两个浸烘罐内加盖封 闭并开始加热去潮，温度达到60℃后保温30～60分钟开始抽 真空，真空度达到0.095MPa，抽真空30分钟测量工件绝缘电 阻达到标准值，否则重复上述过程直到合格。
3.5.2 真空浸漆 3.5.2.1 待浸烘罐中的温度下降到40℃以下时，保持最大真空 度，将贮漆罐中的漆缓慢放入浸漆罐中（开起阀门时先小后 大，以防漆冲入真空泵），待工件全部浸入漆中(漆面应高出 工件100mm以上)。待漆液表面无上升气泡时解除真空，将漆 抽回贮漆罐中。参数见表1。 3.5.3 滴漆 3.5.3.1 进渍后的工件必须按表1规定的时间滴漆，然后用清洗 罐中的全部清洗剂清洗浸渍罐底部滴下的漆（清洗时的真空 度在浸漆罐中进行调整，确保清洗剂在罐的底部产生旋转， 达到清洗的目的）。
3.5.4 烘焙 3.5.4.1 在解除浸漆罐真空的情况下，浸漆罐加热到145±5℃ 时保温6～10小时（烘焙时间要根据绝缘电阻是否达到表1规 定值而定），停止加热，待温度下降到100℃以下时，开盖吊 出吊篮，检查工件内、外表面漆膜是否均匀，如有漆瘤及漆膜 过厚影响装配时，应趁热铲除漆瘤或刮漆，同时应将引线分开 。
5 定子绕组绕线、嵌线的过程控制
5.1 绕线过程控制
5.1.1 绕线模具的尺寸检查；模具尺寸直接决定了绕组绕制 成型的尺寸以及线圈的个数。 5.1.2 漆包线规格检查，包括线规和耐热等级；漆包线的耐 温等级与绝缘材料的耐热等级是对应的。通用漆包线的耐热 等级有：105 ℃（A级）、120℃、（E级）、130 ℃（B级 ）、155℃（F级） 、180℃（H级）。
F级ZD114-4一次真空浸渍、干燥工艺参数
表1
ZD114-4无溶剂漆不同温度下的粘度（秒）
表2
4 绕组浸漆质量检验验收
4.1 浸漆前的检查
4.1.1 预烘前应检查有绕组定子铁芯的端部绝缘是否有损伤和 污渍，铁芯是否清理干净。
检查引出线是否破损、线圈是否碰坏、槽楔是否滑出、绑 扎是否松动等。
如工件有上述不合格现象应通知操作者处理后方可浸漆。 4.1.2 绝缘漆合格状态检查。 4.1.3 绝缘漆粘度测量，是否符合工艺要求。
工艺流程：
放入工件
白坯预烘
真空去湿
回清洗剂
清洗
滴漆
回漆
高温固化保温Fra bibliotek出炉3 绕组浸漆的具体工艺过程
根据我公司现有绕组浸漆工艺进行介绍 （ZD114-4漆真空浸渍干燥工艺）
3.1 适应范围 本工艺适用于F级绝缘ZD114-4快固化浸渍漆在ZJH
设备中真空浸漆和干燥，不适用于有溶剂漆。 本工艺适用于YBF系列、YB2系列三相异步电动机定
漆包线的耐热等级是决定电机使用寿命的关键因素之一 ，所以漆包线必须严格按照设计要求使用。
5.1.3 匝数检查。在绕制绕组时，必须检查绕组匝数，一般同 规格的电机，我们可以检查首个线圈后，采用称重的办法来 验证其它线圈是否符合设计要求。 5.1.4 检查线圈在绕制过程中是否有刮伤漆包线的痕迹。如有 必须通过绝缘处理才能使用。
4.2 浸漆过程中的检查
4.2.1 跟踪检查预烘、浸漆、滴漆、烘焙的工艺参数是否符 合表1的规定，其绝缘电阻是否符合表1的要求。 4.2.2 烘干后检查绕组表面漆膜色泽均匀一致，手触不粘， 并稍有弹性，表面无裂纹和皱纹，其端部无变形,端部铜线无 碰伤、露铜，引线分开无破损，槽楔无滑出。 4.2.3 检查工件内、外表面漆膜是否均匀，如有漆瘤及漆膜 过厚影响装配时，应要求操作者铲除漆瘤或刮漆。 4.2.4 浸漆检查检验要做好相关记录。工件浸漆检验合格， 在浸烘记录上签名后方可转入下道工序。
其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
2 绕组浸漆的方式及流程
我公司采用的是ZD114-4真空浸漆的方式对电机绕组进 行绝缘固化处理。
浸漆原理：
将工件放入浸烘罐预烘，在真空环境中排除线圈内 部的空气和挥发物，再在真空条件下依靠漆液重力和线 圈中毛细管的作用，真空浸漆，使漆液迅速渗透并充满 绝缘结构内层的一种机械作业的绝缘工艺。
平安电气培训讲义电机 定子浸漆过程控制及检
验验收
2020/8/19
1 绕组浸漆的意义
绕组在电机结构中是最脆弱的部件之一，为了提高绕 组的耐潮防腐性和绝缘强度，并提高机械强度、导热性和 散热效果与延缓老化等，故必须对电机绕组进行浸漆处理 ，这就决定了绕组的浸漆对电机的质量和使用寿命有着至 关重要的作用和影响。浸漆是电机生产制造过程中的关键 工序，要求浸漆与烘干严格按绝缘处理工艺进行，以保证 绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高，使定子 绕组粘结成为一个结实的整体。
3.2 材料
3.2.1 浸漆材料：ZD114-4 F级无溶剂浸渍漆 3.2.2 稀释清洗材料：ZD114-X 专用稀释剂。
3.3 设备及工具
3.3.1 设备：ZJH-1800真空浸漆烘干机。工作范围温度：常温 ~180℃ ，容器工作最大真空度0.095MPa，浸、烘漆罐公称容 积Φ1800×1800mm。 3.3.2 浸漆用设备：浸漆干燥专用吊篮。 3.3.3 搬运工具：行车、平车。 3.3.4 仪器、仪表：粘度计（涂4号杯）、秒表、 500V兆欧表、 酒精温度计（0~100 ℃）。
3.4 工艺准备
3.4.1 检查所用材料、设备、装置、计量仪表和有关器具是否 正常并符合使用要求。 3.4.2 检查有绕组定子铁芯的端部绝缘不应有损伤和污渍。对 引出线破损、线圈碰坏、槽楔滑出、绑扎松动等工件应予处理 后方可浸漆。 3.4.3 必要时将定子引出线上涂好硅脂。 3.4.4 配漆(即加漆和稀释剂) 3.4.5 打开漆和稀释剂的桶盖，目测两种材料的外观颜色、粘 稠程度、有无机械杂质。 3.4.6 严格按照真空浸漆烘干机操作加入绝缘漆和稀释剂。
3.4.7 测量绝缘漆的粘度：先用温度计测量漆的温度，然后用 粘度计测量漆的粘度（在漆面下约100mm处取样，测量两次 求取平均值）并作好记录，查粘度对照表（表2）应符合规定 （标准：25±3S/25℃），粘度计用完后必须清洗干净。
3.5 工艺过程
3.5.1 白胚预烘 3.5.1.1 将待烘的工件装入吊篮，注意每批待烘的定子其规格 大小尽量相近。 3.5.1.2 将装有待烘工件的吊篮分别放入两个浸烘罐内加盖封 闭并开始加热去潮，温度达到60℃后保温30～60分钟开始抽 真空，真空度达到0.095MPa，抽真空30分钟测量工件绝缘电 阻达到标准值，否则重复上述过程直到合格。
3.5.2 真空浸漆 3.5.2.1 待浸烘罐中的温度下降到40℃以下时，保持最大真空 度，将贮漆罐中的漆缓慢放入浸漆罐中（开起阀门时先小后 大，以防漆冲入真空泵），待工件全部浸入漆中(漆面应高出 工件100mm以上)。待漆液表面无上升气泡时解除真空，将漆 抽回贮漆罐中。参数见表1。 3.5.3 滴漆 3.5.3.1 进渍后的工件必须按表1规定的时间滴漆，然后用清洗 罐中的全部清洗剂清洗浸渍罐底部滴下的漆（清洗时的真空 度在浸漆罐中进行调整，确保清洗剂在罐的底部产生旋转， 达到清洗的目的）。
3.5.4 烘焙 3.5.4.1 在解除浸漆罐真空的情况下，浸漆罐加热到145±5℃ 时保温6～10小时（烘焙时间要根据绝缘电阻是否达到表1规 定值而定），停止加热，待温度下降到100℃以下时，开盖吊 出吊篮，检查工件内、外表面漆膜是否均匀，如有漆瘤及漆膜 过厚影响装配时，应趁热铲除漆瘤或刮漆，同时应将引线分开 。
5 定子绕组绕线、嵌线的过程控制
5.1 绕线过程控制
5.1.1 绕线模具的尺寸检查；模具尺寸直接决定了绕组绕制 成型的尺寸以及线圈的个数。 5.1.2 漆包线规格检查，包括线规和耐热等级；漆包线的耐 温等级与绝缘材料的耐热等级是对应的。通用漆包线的耐热 等级有：105 ℃（A级）、120℃、（E级）、130 ℃（B级 ）、155℃（F级） 、180℃（H级）。
F级ZD114-4一次真空浸渍、干燥工艺参数
表1
ZD114-4无溶剂漆不同温度下的粘度（秒）
表2
4 绕组浸漆质量检验验收
4.1 浸漆前的检查
4.1.1 预烘前应检查有绕组定子铁芯的端部绝缘是否有损伤和 污渍，铁芯是否清理干净。
检查引出线是否破损、线圈是否碰坏、槽楔是否滑出、绑 扎是否松动等。
如工件有上述不合格现象应通知操作者处理后方可浸漆。 4.1.2 绝缘漆合格状态检查。 4.1.3 绝缘漆粘度测量，是否符合工艺要求。
工艺流程：
放入工件
白坯预烘
真空去湿
回清洗剂
清洗
滴漆
回漆
高温固化保温Fra bibliotek出炉3 绕组浸漆的具体工艺过程
根据我公司现有绕组浸漆工艺进行介绍 （ZD114-4漆真空浸渍干燥工艺）
3.1 适应范围 本工艺适用于F级绝缘ZD114-4快固化浸渍漆在ZJH
设备中真空浸漆和干燥，不适用于有溶剂漆。 本工艺适用于YBF系列、YB2系列三相异步电动机定
漆包线的耐热等级是决定电机使用寿命的关键因素之一 ，所以漆包线必须严格按照设计要求使用。
5.1.3 匝数检查。在绕制绕组时，必须检查绕组匝数，一般同 规格的电机，我们可以检查首个线圈后，采用称重的办法来 验证其它线圈是否符合设计要求。 5.1.4 检查线圈在绕制过程中是否有刮伤漆包线的痕迹。如有 必须通过绝缘处理才能使用。
4.2 浸漆过程中的检查
4.2.1 跟踪检查预烘、浸漆、滴漆、烘焙的工艺参数是否符 合表1的规定，其绝缘电阻是否符合表1的要求。 4.2.2 烘干后检查绕组表面漆膜色泽均匀一致，手触不粘， 并稍有弹性，表面无裂纹和皱纹，其端部无变形,端部铜线无 碰伤、露铜，引线分开无破损，槽楔无滑出。 4.2.3 检查工件内、外表面漆膜是否均匀，如有漆瘤及漆膜 过厚影响装配时，应要求操作者铲除漆瘤或刮漆。 4.2.4 浸漆检查检验要做好相关记录。工件浸漆检验合格， 在浸烘记录上签名后方可转入下道工序。
其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
2 绕组浸漆的方式及流程
我公司采用的是ZD114-4真空浸漆的方式对电机绕组进 行绝缘固化处理。
浸漆原理：
将工件放入浸烘罐预烘，在真空环境中排除线圈内 部的空气和挥发物，再在真空条件下依靠漆液重力和线 圈中毛细管的作用，真空浸漆，使漆液迅速渗透并充满 绝缘结构内层的一种机械作业的绝缘工艺。
平安电气培训讲义电机 定子浸漆过程控制及检
验验收
2020/8/19
1 绕组浸漆的意义
绕组在电机结构中是最脆弱的部件之一，为了提高绕 组的耐潮防腐性和绝缘强度，并提高机械强度、导热性和 散热效果与延缓老化等，故必须对电机绕组进行浸漆处理 ，这就决定了绕组的浸漆对电机的质量和使用寿命有着至 关重要的作用和影响。浸漆是电机生产制造过程中的关键 工序，要求浸漆与烘干严格按绝缘处理工艺进行，以保证 绝缘漆的渗透性好、漆膜表面光滑和机械强度高，使定子 绕组粘结成为一个结实的整体。