电火花加工

1.电火花加工发展

电火花加工是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工，英文简称EDM。1943年，苏联学者拉扎连科夫妇研究发明电火花加工，之后随着脉冲电源和控制系统的改进，而迅速发展起来。最初使用的脉冲电源是简单的电阻-电容回路。50年代初，改进为电阻-电感-电容等回路。同时，还采用脉冲发电机之类的所谓长脉冲电源，使蚀除效率提高，工具电极相对损耗降低。随后又出现了大功率电子管、闸流管等高频脉冲电源，使在同样表面粗糙度条件下的生产率得以提高。60年代中期，出现了晶体管和可控硅脉冲电源，提高了能源利用效率和降低了工具电极损耗，并扩大了粗精加工的可调范围。到70年代，出现了高低压复合脉冲、多回路脉冲、等幅脉冲和可调波形脉冲等电源，在加工表面粗糙度、加工精度和降低工具电极损耗等方面又有了新的进展。在控制系统方面，从最初简单地保持放电间隙，控制工具电极的进退，逐步发展到利用微型计算机，对电参数和非电参数等各种因素进行适时控制。进行电火花加工时，工具电极和工件分别接脉冲电源的两极，并浸入工作液中，或将工作液充入放电间隙。通过间隙自动控制系统控制工具电极向工件进给，当两电极间的间隙达到一定距离时，两电极上施加的脉冲电压将工作液击穿，产生火花放电。在放电的微细通道中瞬时集中大量的热能，温度可高达一万摄氏度以上，压力也有急剧变化，从而使这一点工作表面局部微量的金属材料立刻熔化、气化，并爆炸式地飞溅到工作液中，迅速冷凝，形成固体的金属微粒，被工作液带走。这时在工件表面上便留下一个微小的凹坑痕迹，放电短暂停歇，两电极间工作液恢复绝缘状态。　紧接着，下一个脉冲电压又在两电极相对接近的另一点处击穿，产生火花放电，重复上述过程。这样，虽然每个脉冲放电蚀除的金属量极少，但因每秒有成千上万次脉冲放电作用，就能蚀除较多的金属，具有一定的生产率。在保持工具电极与工件之间恒定放电间隙的条件下，一边蚀除工件金属，一边使工具电极不断地向工件进给，最后便加工出与工具电极形状相对应的形状来。因此，只要改变工具电极的形状和工具电极与工件之间的相对运动方式，就能加工出各种复杂的型面。工具电极常用导电性良好、熔点较高、易加工的耐电蚀材料，如铜、石墨、铜钨合金和钼等。在加工过程中，工具电极也有损耗，但小于工件金属的蚀除量，甚至接近于无损耗。工作液作为放电介质，在加工过程中还起着冷却、排屑等作用。常用的工作液是粘度较低、闪点较高、性能稳定的介质，如煤油、去离子水和乳化液等。按照工具电极的形式及其与工件之间相对运动的特征，可将电火花加工方式分为五类：利用成型工具电极，相对工件作简单进给运动的电火花成形加工；利用

轴向移动的金属丝作工具电极，工件按所需形状和尺寸作轨迹运动，以切割导电材料的电火花线切割加工；利用金属丝或成形导电磨轮作工具电极，进行小孔磨削或成形磨削的电火花磨削；用于加工螺纹环规、螺纹塞规、齿轮等的电火花共轭回转加工；小孔加工、刻印、表面合金化、表面强化等其他种类的加工。电火花加工能加工普通切削加工方法难以切削的材料和复杂形状工件；加工时无切削力；不产生毛刺和刀痕沟纹等缺陷；工具电极材料无须比工件材料硬；直接使用电能加工，便于实现自动化；加工后表面产生变质层，在某些应用中须进一步去除；工作液的净化和加工中产生的烟雾污染处理比较麻烦。电火花加工的主要用于加工具有复杂形状的型孔和型腔的模具和零件；加工各种硬、脆材料，如硬质合金和淬火钢等；加工深细孔、异形孔、深槽、窄缝和切割薄片等；加工各种成形刀具、样板和螺纹环规等工具和量具。一、电火花成形电极材料选择 从理论上讲，任何导电材料都可以做电极。不同的材料做电极对于电火花加工速度、加工质量、电极损耗、加工稳定性有重要的影响。因此，在实际加工中，应综合考虑各个方面的因素，选择最合适的材料做电极。目前常用的电极材料有紫铜(纯铜)、黄铜、钢、石墨、铸铁、银钨合金、铜钨合金等。这些材料的性能如表3-1所示。

表3-1 电火花加工常用电极材料的性能

电极材料

电加工性能机加工性能

说 明稳定性电极损耗

钢较差中等好

在选择电规准时注意加工稳定

性

铸铁一般中等好为加工冷冲模时常用的电极材料

黄铜好大尚好电极损耗太大

紫铜好较大较差磨削困难，难与

凸

模连接后同时加

工

石墨尚好小尚好机械强度较差，

易崩角

铜钨合金好小尚好

价格贵，在深

孔、直壁孔、硬

质合金模具加工

中使用

银钨合金好小尚好

价格贵，一般少

用

1）铸铁电极的特点 (1)来源充足，价格低廉，机械加工性能好，便于采用成型磨削，因此电极的尺寸精度几何形状精度及表面粗糙度等都容易保证。 (2)电极损耗和加工稳定性均较一般，容易起弧，生产率也不及铜电极。(3)是一种较常用的电极材料，多用于穿孔加工。 2)钢电极的特点。(1)来源丰富，价格便宜，具有良好的机械加工性能。(2)加工稳定性较差，电极损耗较大，生产率也较低。(3)多用于一般的穿孔加工。3)紫铜(纯铜)电极的特点(1)加工过程中稳定性好，生产率高。

(2)精加工时比石墨电极损耗小。(3)易于加工成精密、微细的花纹，采用精密加工时能达到优于1.25微米糙度。(4)因其韧性大，故机械加工性能差，磨削加工困难。(5)适宜于做电火花成型加工的精加工电极材料。4)黄铜电极的特点(1)在加工过程中稳定性好，生产率高。(2)机械加工性能尚好，它可用仿形刨加工，也可用成型磨削加工，但其磨削性能不如钢和铸铁。(3)电极损耗最大。5)石墨电极的特点(1)机加工成型容易，容易修正。(2)加工稳定性能较好，生产率高，在长脉宽、大电流加工时电极损耗小。(3)机械强度差，尖角处易崩裂。(4)适用于做电火花成型加工的粗加工电极材料。因为石墨的热胀系数小，也可作为穿孔加工的大电极材料。一、电火花ZNC—EDM加工电参数在电火花加工中，电参数的选择对加工的工艺指标起着重要作用，只有正确的选择电参数才能加工出品质优良的产品。影响电参数选择的因素主要有：电极材料、工件材料、电极体积、表面粗糙度、放电间隙、电极损耗、加工速度等。电参数选择的一般规律：1.脉宽（TA）：一般来说，在峰值电流一定的条件下，脉宽越大，光洁度越差，但电极损耗越小，所以一般粗加工时选150-600：精加工时逐渐减小。2.脉间（TB）：脉间增大

时，电极损耗会增大，但有利于排渣。本机设有EDM自动匹配功能，一般情况下脉间有自动匹配而定，若发现积碳严重时可将自动匹配后的脉间再加大一档。例如自动匹配后的脉间为3，就可改为4。3.高压电流（BP）：高压脉冲的主要作用是形成先导击穿，有利于加工稳定和提高加工效率。一般加工时高压电流选为0-2，在加工大面积或深孔时可适当加大高压电流，以利于防积碳。高压电流加大时，电极损耗会稍有增加。4.低压电流（AP）:在脉间和脉宽一定时，低压电流增大。加工速度提高，电极损耗增大。低压电流的选择应根据电极放电面积而确定，若电流密度过大，则容易产生拉弧烧伤，因此一般选择低压电流使得通过电极加工表面每平方厘米面积的电流不超过6A。5.间隙电压：粗加工时选取较低值，以利于提高加工效率：精加工时选取选取较高值，以利于排渣，一般情况下由EDM自动匹配即可。6.伺服敏感度，机头上升、下降时间一般由EDM自动匹配而定，在积碳严重时，可以减少下降时间或加大上升时间来解决。电火花加工技巧：1）适宜的排屑是保证加工稳定顺利进行的关键。一般排屑常采用在电极或工件上进行冲油（喷流）、抽油（吸流），电机与工件间侧冲油，以及利用抬刀过程进行挤压排屑等方式进行。对排屑不良的情况，如在盲孔和在电极或工件上没有冲油孔的型膛加工中，应采用定时抬刀或自适应抬刀以利于排屑。若要求表面粗糙度越小，则每分钟抬刀次数也应越多2）实现无损耗加工或低损耗加工，在启始加工时由于接触面积较小，应设定小电流进行加工，以保证电极不致受损，待电极与工件完全接触后，再逐步增加加工电流3）以降低表面粗糙度为目标时，应采用分段加工的方法，即每一段一组加工参数，后一段的加工参数使得粗糙度比前一段降低1/2，直达最重要求。4）加工极性一般采用负极性即工件接负极。三、影响电火花成形加工因素1）影响加工速度的因素（1）加工速度以3 mm/min表示。（2）增加矩形脉冲的峰值电流和脉冲宽度；减小脉间；合理选择工件材料、工作液，改善工作液循环等能提高加工速度。2）影响加工精度的因素工件的加工精度除受机床精度、工件的装夹精度、电极制造及装夹精度影响之外，主要受放电间隙和电极损耗的影响。(1)电极损耗对加工精度的影响在电火花加工过程中，电极会受到电腐蚀而损耗，电极的不同部位，其损耗不同。（2）放电间隙对加工精度的影响①由于放电间隙的存在，使加工出的工件型孔(或型腔)尺寸和电极尺寸相比，沿加工轮廓要相差一个放电间隙(单边间隙)②实际加工过程中放电间隙是变化的，加工精度因此受到一定程度的影响。3）影响表面质量的因素脉冲宽度、峰值电流大，表面粗糙度值大。电火花加工的特点及应用1)电火花加工的特点(1）优点:①　适合于机械加工方法难于加

工的材料的加工，如淬火钢、硬质合金、耐热合金。②可加工特小孔、深孔、窄缝及复杂形状的零件，如各种型孔、立体曲面、复杂形状的工件 ，小孔、深孔、窄缝等 。(2)缺点:①只能加工导电工件；②加工速度慢；③由于存在电极损耗，加工精度受限制。在电火花加工过程中，

工作液的作用是：形成火花击穿放电通道，并在放电结束后迅速恢复间隙的绝缘状态；对放电通道产生压缩作用；帮助电蚀产物的抛出和排除；对工件、工具的冷却作用；因而对电蚀量也有较大的影响。影响电蚀量的还有其他一些因素，如加工过程的稳定性、加工面积的大小、电极材料、电极材料瞬时熔化或气化而抛出，这些都对电蚀量有一定影响。影响加工精度的因素很多，除电火花加工机床的机械结构，机械传动以及装夹定位的误差外，影响精度的主要因素有下述几方面：恒定的侧向间隙可以不影响加工精度，但在加工过程中，有关参数不可避免地要发生变化，特别排屑条件及放电间隙中的电蚀产物浓度的变化，导致各处二次放电机会不同，造成侧向间隙的不均匀，形成斜度和不圆度。提高脉冲峰值电压和增大单个脉冲能量都会导致侧向间隙的增大，粗加工时，因脉冲电流大，脉宽大，所以侧面间隙也大；精加工时，侧面间隙较小。工具电极的损耗直接影响加工精度，损耗愈小，加工精度愈高。由于尖端部分电场强度大而出现尖端放电现象，因此尖角和棱边的工具电极损耗比较大，故影响仿形精度。脉冲电压虽高，以及单个脉冲能量愈大，影响就愈大。电火花加工的表面质量主要包括表面粗糙度、表面变质层和表面力学性能三部分。表面粗糙度主要决定于单个脉冲能量，单个脉冲能量愈大，粗糙度愈低。电火花加工后的工件表面，是脉冲放电时所形成的大量凹穴的重叠结果；电火花加工后，工件表面的物理、化学和机械能有所变化，变化层的深度与工件材料及电参数有关。单个脉冲能量愈大及脉冲宽度愈宽变化层愈深。未经淬火的钢材在电火花加工后表面有淬火现象，硬度高而耐磨。淬火经电火花加工后，表面出现二次淬火层和热影响层。由于电参数、冷却条件及材料的原来热处理不同，表面硬度有时降低，有时有不同程度的提高；加工硬质合金和金属陶瓷等硬脆材料，容易产生表面裂纹。工件材料愈脆，单个脉冲能量愈大，脉冲宽度愈宽愈容易产生裂纹。反之，则不易产生裂纹。根据不同的工件材料，合理地选择脉冲参数及工艺过程，可以妥善解决电火花加工中的表面裂纹问题。最后我将简单介绍一下电火花加工的工艺方法、分类及应用范围。

工艺方法有电火花成形加工和电火花线切割加工。电火花成形加工又分为穿孔和型腔加工两大类：穿孔是电火花加工中应用最广的一种，

常用来加工冷冲模、拉丝模、喷嘴、喷丝孔等；型腔加工是对锻模、

压铸模、挤压模、胶木和塑料压模等型腔加工及整体式叶轮、叶片等

曲面零件的加工。线切割加工是利用一根运动着的细金属丝（直径从

0.02-0.3mm的钼丝或黄铜丝）作工具电极，并在金属丝与工件间通

以脉冲电流，使工件产生电蚀而进行切割加工。由于生产发展的需

要，除上述两种方法外，先后出现了许多形式的电火花加工方法，主

要有：电火花磨削、电火花铣削和电火花共轭回转加工等诸多方法，

可用于加工精度及表面粗糙度要求较高的小孔、外圆和小模数滚刀

等。利用工具电极和工件在气体介质中进行放电的办法来强化刀具、

量具和模具的刃口，还可以在各种金属工具和产品上打印标记和图

形。多孔加工，用许多黄铜丝组成的刷子电极，一次可加工数万个小

孔。次外，还扩展到对半导体材料和非导体材料的加工，如加工锗、硅、金刚石及各种人造宝石等。(2)电参数调节不正确对放电稳定产生不良影响。电参数使用不正确是产生放电不稳定现象的主要原因。

电规准主要由电流、脉冲宽度、脉冲间隙三大电参数组成。使用过大

的电流，过大的脉冲宽度，过小的脉冲间隙是电参数调节不合理产生

放电不稳定现象的主要原因。三者应根据加工中的稳定性和加工的工

艺指标要求来具体设定选择。在放电不稳定的情况下，首先考虑增大

脉冲间隙，可以使加工保证消电离，改善排屑状况，对工艺指标影响

也不大。其次考虑减小脉冲宽度，过大的脉冲宽度使加工中短时内放

电次数过多，加工中来不及消电离，易产生烧弧。加工中其它参数也

很重要。像直接影响排屑效果的抬刀速度、放电时间、抬刀高度等参

数。放电不稳定的情况下应加快抬刀速度，减少放电时间，增大抬刀

高度。处理电参数时应特别注意粗加工与精加工中放电稳定性的差

别。粗加工中由于放电能量大，火花间隙大，排屑效果好，往往能实

现较稳定的加工，精加工则恰恰相反，容易出现放电不稳定现象。所

以对精加工应特别加以监控。加工的极性应正确，如果在通常加工中

误使用负极性(电极为负极)加工，也会发生放电不稳定的现象，根本

无法加工下去，应将加工极性改过来。加工特点成型电极放电加工，

无宏观切削力2.电极相对工件做简单或复杂的运动3.工件与电极之间

的相对位置可手动控制或自动控制4.加工一般浸在煤油中进行5.一般

只能用于加工金属等导电材料，只有在特定条件下才能加工半导体和

非导电体材料6.加工速度一般较慢，效率较低，且最小角部半径有限

制加工特点应用范围1.高硬脆材料2.各种导电材料的复杂表面3.微细

结构和形状4高精度加工5.高表面质量加工工作液使用要点 1.闪点尽

量高的前提下，粘度要低。电极与工件之间不易产生金属或石墨颗粒对工件表面的二次放电，这样一方面能提高表面的粗糙度，又能相对防止电极积炭率2.为提高放电的均匀、稳定，加工精度，加工速度，可采用工作液混粉（硅粉、铬粉等）的工艺方法。 3.按照工作液的使用寿命定期更换。4.严格控制工作液高度。5.根据加工要求选择冲液、抽液方式，并合理设置工作液压力。工作液一、对工作液的要求:要求低粘度，高闪火点、高沸点，绝缘性好，安全，对加工件不污染、不腐蚀，氧化安全性要好，寿命长，价格便宜。二、工作液的种类:常用电火花加工专用油（七十年代至八十年代），合成型、高速型和混合性电火花加工液（八十年代到九十年代开始）。三、工作液使用要点: 1.闪点尽量高的前提下，粘度要低。电极与工件之间不易产生金属或石墨颗粒对工件表面的二次放电，这样一方面能提高表面的粗糙度，又能相对防止电极积炭率2.为提高放电的均匀、稳定，加工精度，加工速度，可采用工作液混粉（硅粉、铬粉等）的工艺方法。 3.按照工作液的使用寿命定期更换。4.严格控制工作液高度。 5.根据加工要求选择冲液、抽液方式，并合理设置工作液压力。

本文通过对各类电火花加工电极材料进行及其对加工效果、电极损耗和生产率的影响进行了详细的分析，提出了在实际加工中合理选取电极材

料的原则，对进一步提高加工质量具有一定意义。摘要:本文通过对各

类电火花加工电极材料进行及其对加工效果、电极损耗和生产率的影响

进行了详细的分析，提出了在实际加工中合理选取电极材料的原则，对

进一步提高加工质量具有一定意义。关键词:模具制造；电火花；电

极；材料电极材料的选取直接关系到放电加工的效果，在很大程度上，

材料的选取是否恰当，决定了放电速度、加工精度以及表面粗糙度的最

终情况。应根据不同类型模具的实际需求，有针对性地对材料进行选择

使用。1 电极材料的加工性能及特点电火花加工型腔常用的电极材料主要有紫铜、石墨，特殊情况下也可采用铜钨合金与银钨合金材料。下文

对这几种电极材料的加工性能及特点作介绍。1.1 紫铜紫铜是目前在电加工领域应用最多的电极材料。紫铜材料塑性好，可机械加工成形、锻

造成形、电铸成形及电火花线切割成形等，能制成各种复杂的电极形

状，但难于磨削加工。用于电火花加工的紫铜必须是无杂质的电解铜，

最好经过锻打。紫铜加工稳定性好，在电火花加工过程中，物理性能稳定，能比较容易获得稳定的加工状态，不容易产生电弧等不良现象，在

较困难的条件下也能稳定加工。精加工中采用低损规准可获得轮廓清晰

的型腔，因组织结构致密，加工表面光洁度高，配合一定的工艺手段和电源后，表面加工粗糙度可达Ra0.025μm的镜面超光加工。但因本身材料熔点低（1083℃），不宜承受较大的电流密度，一般不能超过30A电流的加工，否则会使电极表面严重受损、龟裂，影响加工效果。紫铜热膨胀系数较大，在加工深窄筋位部分，较大电流下产生的局部高温很容易使电极发生变形。紫铜电极通常采用低损耗的加工条件，由于低损耗加工的平均电流较小，其生产率不高，故常对工件进行预加工。紫铜电极可适合较高精度模具的电火花加工，像加工中、小型型腔，花纹图案，细微部位等均非常合适。1.2石墨石墨也是模具制造中常用的电极材料。近年来，由于国内外石墨生产企业大力推广EDM用的石墨，石墨的优越性逐渐被大家所认识和接受，越来越多地把它当作电极材料使用。石墨的机械加工性能优良，其切削阻力小，容易磨削，很容易制造成形，无加工毛刺。密度小，只有铜的1/5，电极制作和准备作业容易。石墨电极的制作有专门的石墨CNC高速加工机，CNC加工速度快，对于超高（50㎜-90㎜）、超薄（0.2㎜-0.5㎜）的电极，加工时不易变形；做成整体电极时，存在种种隐性清角，由于石墨易修整的特性，使这一难题很容易得到解决；对石墨的切削加工中，刀具很容易磨损，一般建议用硬质合金或金刚石涂层的刀具，在粗加工时刀具可直接在工件上下刀，精加工易发生崩角、碎裂的现象，常采用轻刀快走的方式加工，切削深度可小于0.2㎜；石墨电极CNC加工时产生的灰尘比较大，粉尘有毒性，这就要求机床应有相应的处理装置，机床密封性要好；在加工前将石墨在煤油中浸泡一段时间也是防止加工崩角、减少粉尘的方法。随着石墨材料制作工艺的不断完善，高新技术的发展，多种石墨材料可满足不同的加工需求。石墨电极材料选择的依据有很多种，但主要有以下四个标准直接决定着材料的使用性能：（1）材料的平均颗粒直径。材料的平均颗粒直径直接影响到材料放电的状况。平均颗粒越小，材料的放电越均匀，放电状况越稳定，表面质量越好，损耗情况越小。对于精度要求不高的模具，可使用颗粒较粗的材料，对于精度要求较高的模具，推荐使用平均颗粒在4μm以下的材料。（2）材料的抗折强度。材料的抗折强度是材料强度的直接体现，显示材料内部结构的紧密程度。强度高的材料，其放电的耐损耗性能相对较好，对于精度要求高的电极，尽可能选择强度较好的材料。（3）材料的肖氏硬度。在特种石墨行业中，通用的硬度检验标准是肖氏硬度测量。据测试，石墨的硬度比金属材料还要高，由于其较高的硬度，在切削时，刀具的损耗比切削金属还要大些，与此同时，硬度高的石墨材料在放电损耗方面的控制比较优秀。（4）材料的固有电阻率。根据材料的特性统计，如果材料的平均颗粒相同，电阻率较大的放电速度会比电阻率小的慢。对于同等

平均颗粒的材料，其强度和硬度也会相应略低于电阻率高的材料。即放电的速度、损耗会有所不同。因此根据实际应用的需要选择材料非常重要。综上所述，石墨电极特别适用于加工蚀除量较大的型腔，在大面积加工情况下能实现低损耗、高速粗加工，像在大型塑料模具、锻模、压铸模等模具的电火花加工中可发挥其独特的加工优势。石墨材料的电极因其重量轻，常用于大型电极的制造，热变形小，是用于加工精度要求高的深窄缝条的首选材料。1.3 铜钨合金与银钨合金铜钨合金与银钨合金类电极材料在通常加工中很少采用，只有在高精密模具及一些特殊场合的电火花加工中才常被采用。铜钨合金与银钨合金类电极材料它的强度和硬度高，密度大，熔点将近3400℃，由于含钨量高，可以有效地抵御电火花加工时的损耗，能保证极低的电极损耗，在极困难的加工条件下也能实现稳定的加工，能加工出高品位的表面。其电极制造采用机械加工较容易成形。缺点是其价格昂贵，材料来源困难。加工电子接插件类高精度模具时，对细微部分的形状（如深长直壁孔、复杂小型腔）要求很严格，这就要求加工中电极的损耗必须极小，选用铜钨合金与银钨合金类材料来制造工具电极是加工技术的基本要求。铜钨合金与银钨合金类电极也适合用来加工普通电极难以加工的金属工件，铜钨电极针对钨钢，高碳钢，耐高温超硬合金金属，因普通电极损耗大，速度慢，铜钨电极是首选材料，注射模具中铍铜镶件的电火花加工也非常适合采用铜钨合金。银钨电极是电极中的极品，一般加工设备及刀具很难加工出高光洁度的电极，用此电极修普通电极能达到最佳光洁度，从而使模具达到非常高的精度2电极材料选择的综合考虑如何能够应用有限的资源提高产值？如何在同等情况下节省时间、费用与能源？选择电极材料时，应综合考虑各方面的因素，对各种电极材料作出对比，合理选择电极材料。

2.1 电极材料必须具备的特点在电火花加工的过程中，电极用来传输电脉冲，蚀除工件材料。电极材料必须具有导电性能良好、损耗小、加工成形容易、加工稳定、效率高、材料来源丰富、价格更便宜等特点。表3-1为各种电极材料的特点。

2.2 电极材料的选择原则合理选择电极材料，可以从下列方面进行考虑：电极是否容易加工成形；电极的放电加工性能如何；加工精度、表面质量如何；电极材料的成本是否合理；电极的重量如何。在很多情况下，选择不同的电极材料各有其优劣之处，这就要求抓住加工的关键要素。如果进行高精度加工，那就要抛弃电极材料成本的考虑，如果要求进行高速加工，那就要将加工精度要求放低。很多企业在选择电极材料上，根本就不作考虑，大小电极一律习惯选用紫铜，这种做法在通常加工中不会发现其弊端，但在极限加工中就明显存在问题，影响加工效

果，在精细加工中就往往会埋怨机床损耗太大，需要采用很多个电极进行加工，大型电极也选用紫铜，致使加工所耗时间很多。2.3 电极材料选择的优化方案即使是同一工件的加工，不同加工部位的精度要求都是不一样的。选择电极材料在保证加工精度的前提下，应以大幅提高加工效率为目的。高精度部位的加工可选用铜作为粗加工电极材料，选用铜钨合金作为精加工材料；较高精度部位的加工粗精加工均可选用铜材料；一般加工可用石墨作为粗加工材料，精加工选用铜材料或者石墨也可以；精度要求不高的情况下，粗精加工均选用石墨。这里的优化方案还是强调、充分利用了石墨电极加工速度快的特点。