模具分型面
分型面和分模面的异同点

分型面和分模面的异同点
分型面和分模面是模具设计中的两个重要概念,它们有相似之处,但也有明显的不同。
一、相同点:
1.分型面和分模面都是模具设计中的关键面。
它们的主要功能都是为了将塑料件从模具中
取出,并在模具闭合时形成完整的型腔。
2.分型面和分模面都需要根据塑料件的结构和设计要求进行合理选择,以确保模具的制造
和加工简单易行,同时满足塑料件的生产要求。
二、不同点:
1.分型面通常指的是模具的分型线,也就是模具动模和定模之间的接触面。
这个面的选择
会影响模具的加工制造以及塑料件的质量和尺寸。
在选择分型面时,需要考虑如何最有效地将塑料件从模具中取出,同时保证模具的加工和装配简单易行。
2.分模面指的是模具的分模方向,也就是模具的开模方向。
这个面的选择会影响模具的结
构和尺寸,以及塑料件在模具中的脱模方式。
在选择分模面时,需要考虑如何保证塑料件的尺寸和形状精度,以及如何降低模具的制造难度和提高生产效率。
3.分型面的位置通常与塑料件的结构和设计要求有关,而分模面的位置则更多地考虑模具
的结构和加工制造的方便性。
4.分型面的选择通常会影响模具的型腔数量和排列方式,而分模面的选择则更多地影响模
具的结构形式和尺寸大小。
总的来说,分型面和分模面都是模具设计中的重要概念,它们的选择都会影响到模具的制造、加工、使用和塑料件的质量和尺寸。
在实际应用中,需要根据具体情况综合考虑,权衡各种因素,选择最合适的分型面和分模面。
proe模具设计指南(11章)第五章分型面设计及检测

分型面是指将模具型腔分开以便取出制品的分离曲面,即上、 下模的接触面,应当根据实际情况定义分型面。分型面的位 置选择与形状设计是否合理,不仅直接关系模具的复杂程度, 也关系着模具制件的质量、模具的工作状态和操作的方便程 度,因此分型面的设计是模具设计中最重要的一步。分型面 的位置不同,使得成型制件型腔的相对位置也不相同,一般 有三种基本的形式。
5.1 分型面概述
5.1.2 分型曲面特征
➢ 创建曲面
5.1 分型面概述
5.1.2 分型曲面特征
➢ 裁剪曲面
5.1 分型面概述
5.1.2 分型曲面特征
➢ 合并曲面
5.1 分型面概述
5.1.2 分型曲面特征
➢ 曲面延拓
5.2 创建分型面
分型面是一种功能强大的曲面特征,因为合并的曲面会自动 与其相连,因此分型面是任何附属曲面片的父特征。完成的 分型面必须与要分割的工件、夹模器或体积块完全相交。定 义分型面的时候,还往往要伴随着填充破孔的步骤,具体的 操作在以后的章节中会有详细的说明。 在Pro/E中创建分型面应当按照如下规则:
5.5 检测分型面
5.5.1 分型面检查
5.5 检测分型面
5.5.2 投影面积计算
➢ 分型面必须与工件或模具体积块完全相交,多个曲面 可合并一起。
➢ 不同的分型面可能会相交。
5.2 创建分型面
5.2.1 拉伸分型曲面
5.2 创建分型面
5.2.2 阴影分型曲面
5.2 创建分型面
5.2.3 裙边分型曲面
5.2 创建分型面
5.2.4 复制分型曲面
5.3 修改分型面
5.3.1 合并分型曲面
5.1 分型面概述
5.1.1 分型面设计的原则
有关模具的分型面基本原则

有关模具的分型面基本原则分型面的选择原则:1.符合塑件脱模:为使塑件能从模具内取出,分型面的位置应设在塑件断面最大尺寸的部位。
2. 分型面的数目和形状:通常只采用一个与开模运动方向相垂直的分型面。
确定分形面应以模具制造及脱模方便为原则。
3.型腔的选择:尽量防止形成侧孔和侧凹,以避免采用较复杂的模具结构。
4.确保表面质量:分型面尽量不要选择塑件光滑的外表面,避免影响塑件的外观质量;将塑件要求同轴度的部分放在分型面的同一侧。
以确保塑件的同轴度;要考虑减小造成塑件大、小端的尺寸差异要求等。
5.有利于塑件脱模:由于模具的脱模机构通常设置在动模一侧,故尽可能使开模后塑件留在动模一侧。
6.考虑侧向轴拔距。
一般机械式分型抽芯机构的侧向轴拔距都较小,因此选择分型面的时应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上,即将短轴拔距作为侧向分型或抽芯。
并注意将侧抽芯放在动模边,避免定模抽芯。
7.锁紧模具的要求:侧向合模锁紧力较小,故对于投影面积较大的大型塑件,应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上,而将投影面积小较小的方向作为侧向分型面。
8.有利于排气。
当分型面作为主要排气渠道时,应将分型面设计在塑料的流动末端,以利于排气。
9.模具分型面的选择和设计应该利于加工。
如: 1、主分型面为平面的情况,分型面设计时要考虑方便于磨床加工。
2、主分型面为复杂曲面,分型面设计时要考虑方便于NC加工,避免EDM加工。
分型面在不同情况下的设计要求<一>、主要分型面为平面的情况:主要分型面与开模方向垂直时,分型面可直接拉伸而成。
(见图一)*对于这种分型面用自动分模时常会在一些转角位有一些微小的起伏(高度方向几个丝的变化),对制作Fit模有一定的影响,应注意用平面替换,以利于磨床磨出。
<二>、主要分型面为斜面的情况:主要分型面与开模方向不垂直时,分型面沿斜面延伸一段后在分型面两端做平位,以利于加工定位及Fit模。
压铸模分型面的选择原则

压铸模分型面的选择原则压铸模是制造压铸件的关键工具,它的设计和制造质量直接影响到压铸件的质量。
而压铸模的分型面选择是决定压铸模结构的重要一环。
正确选择分型面可以有效解决压铸件的脱模问题,提高生产效率和产品质量。
本文将介绍压铸模分型面选择的原则和注意事项。
一、分型面的基本原则1. 简洁原则:分型面应尽量简洁,避免过多的分型面,以减少模具制造和调试的难度。
2. 平面原则:分型面应选择平整、光滑的面,以确保模具的脱模性能,并减少模具磨损和维护成本。
3. 压铸件结构原则:分型面应尽量选择与压铸件结构相连的面,以保证模具的脱模性能和压铸件的几何形状。
4. 经济原则:分型面应尽量选择便于加工和调试的面,以降低模具制造成本和生产成本。
二、分型面的具体选择1. 压铸件外形面:压铸件的外形面是最基本的分型面,一般情况下应选择与外形最接近的面作为分型面。
如有需要,可以适当增加分型面以保证脱模性能。
2. 内部凸起面:压铸件中的内部凸起面需要选择与之相对的面作为分型面,以确保模具能够顺利脱模。
3. 内部凹陷面:压铸件中的内部凹陷面需要选择与之相对的面作为分型面,并适当增加分型面以保证脱模性能。
4. 斜面:斜面是用来顺利脱模的重要分型面,压铸件中的斜面应选择与之相对的面作为分型面,并注意斜面的倾斜角度和长度。
5. 滑动面:滑动面是用来顺利脱模的重要分型面,压铸件中的滑动面应选择与之相对的面作为分型面,并注意滑动面的平整度和润滑性。
6. 长条形面:压铸件中的长条形面需要选择与之相对的面作为分型面,并适当增加分型面以保证脱模性能。
三、分型面的注意事项1. 分型面的选择应结合压铸件的结构特点和工艺要求进行综合考虑,以确保模具能够顺利脱模,并满足产品的几何形状和表面质量要求。
2. 分型面的位置应尽量靠近压铸件的表面,以减少模具的开合力和磨损。
3. 分型面的设计应考虑模具的制造和维护成本,尽量简化分型面的结构,并减少模具的加工难度。
单分型面模具设计实例4236

PS(纯)塑料在料筒内的温度为170~190 度,到模具内的塑料温度在180度左右,而 塑件硬化后从模具型腔中取出时其温度在60 度以下。由于PS流动性,易于成型,要求 模温不太高,故采用常温水对模具进行冷却。
由于冷却水道的位置、结构形式、孔径、 表面状态、水的流速、模具材料等很多因素 都会影响模具的热量向冷却水传递,精确计 算比较困难。在实际生产中,通常都是根据 模具的结构确定冷却水路,通过调节水温、 水速来满足要求。
由图可以看出:A=15+h,h为型腔底板厚 度,可通过经验数据或者计算得到。在此, 利用公式计算。由于本制件为小型制件,故 而采用强度计算方法。
型腔底板厚度
h
3 pl 1L2
4L1
式中, p 为型腔内塑料熔体压力;
l 1 为底板上承受成型压力部分的长度; L 1 为底板总长;
L 为支架间距;
为型腔材料许用压力。
R=3mm
h=7mm 斜度取8°
(3)浇口设计
根据塑件的成型要求及型腔的排列方式, 选择侧浇口比较合适。 由于制品壁厚均匀,浇口位置在设计时可 放在80尺寸中间位置处,在模具结构上采 用组合式型芯、有利于填充、排气。故浇 口采用截面为矩形的侧浇口,根据手册初 选浇口尺寸长、宽、高为1mm、5mm、 1mm,试模时进行修正。
4L1
3 24.580 602 10.29mm 4 250 200
则A尺寸为: A=15+10.29=25.29mm
考虑到要在型腔上设置冷却装置,根据模 架数据,选A=50mm。
(2) C 尺寸确定
C=制品高度+12+16+(5~10)mm =15+28+10=53mm
在A尺寸所在范围内选择C,有63和80满足要 求,选C=63mm。
注塑模具分型面的设计原则

注塑模具分型面的设计原则注塑模具的分型面,这个词一听就让人觉得高大上,实际上就是决定我们能不能顺利取出塑料件的一个关键因素。
咱们今天就来聊聊这个话题,看看在设计分型面时,咱们得注意些什么。
1. 分型面的基本概念1.1 什么是分型面?首先,分型面就是模具的两个部分相接的地方,通俗点说,就是模具合在一起的“门”,这个“门”一开,咱们的产品才能顺利出来。
想象一下,如果这个“门”设计得不合适,那出来的产品就像个坏苹果,难看得很,不仅浪费了材料,还得重来,真是让人心疼啊。
1.2 分型面的功能这个“门”可不是说开就开的,它有很多重要的功能。
比如,确保模具的对接精度,防止漏料;还要便于操作,方便工人打开模具取出产品。
要是这“门”设计得好,大家工作起来就轻松多了,真是事半功倍。
2. 分型面设计的原则2.1 简单易行的设计说到设计原则,首先要说的就是“简单”!别把事情搞复杂,设计越简单,出错的概率就越低。
想象一下,你设计个复杂得像迷宫一样的分型面,结果工人进进出出都找不到方向,最后累得像只狗,这可就得不偿失了。
2.2 符合产品的形状再来就是,要根据你要做的产品形状来设计分型面。
比如,如果你的产品是个球形的东西,那你可不能给它设计个方形的分型面,这样不仅取不出来,还得给它找个“新家”!所以,分型面的设计一定要与产品形状“珠联璧合”,才能顺利取出。
2.3 考虑排气和冷却还有一点,千万别忽略了排气和冷却的问题。
塑料在注塑时,气体会被压进去,这可得有个地方让它们“透透气”。
设计合理的排气孔,能有效减少气泡,确保产品的质量。
冷却也是个关键,模具里温度一高,产品就容易变形,大家想要的可不是变形金刚。
3. 分型面的优化技巧3.1 选对材料说到优化,材料的选择也不能小觑。
不同材料对分型面的影响是巨大的,比如,硬度、耐磨性、导热性,这些都得考虑。
要是用错材料,分型面可能很快就磨损了,那可就麻烦了。
3.2 模具结构的调整最后,模具的结构调整也是提升分型面设计的好方法。
模具分型面选择原则

模具分型面选择原则(1) 分型面选择的总体原则分型面的选取不仅关系到塑件的成型和脱模,而且涉及模具结构和制造成本,因此,必须重视选择分型面。
一般来说,分型面选择的总体原则主要有三:1)保证塑件质量。
这是最基本的一条,必须使塑件质量符合预定要求。
2)便于塑件脱模。
易于脱模,可使生产率提高,塑件不易变形,提高正品率。
3)简化模具结构。
同样一个塑件,因为分型面选择的不同,使结构的复杂程度有很大不同,合理地选择,即可简化模具结构。
(2) 怎样选择分型面型腔与模具的关系基本上可分三类:型腔完全处于动模中;型腔完全处于定模中;型腔分别处于动、定模中。
由于塑件的形状繁多,分型面选择的变化也很多,为了使大家对分型面的选择有个基本了解,下面介绍一些典型分型面的选择。
1)长型构件的分型,如图1所示。
若塑件的长度较长,如管形、柱形、杆形塑件,如把型腔放在一块模板中,会使脱模斜度过大(图a),若把型腔分别安排在动、定模中(图b),可减小脱模斜度,使塑件两端的尺寸差异不致过大。
图1- 长型构件的分型a)脱模斜度过大的分型 b)减小脱模斜度的分型2)将塑件留在动模侧的分型,如图2所示。
将塑件留在动模侧,可易于设置和制造结构简单的脱模机构。
因此,要尽量将塑件留在动模侧。
如对盖形塑件,分型面按图a的选取较为合理;如对带嵌件塑件,因嵌件不会收縮而包紧型芯,分型面可按图b选取;若塑件的型芯对称分布,应按图。
分型,迫使塑件留在动模上;若是带有侧孔的塑件,应按图d分型,避免定模抽芯。
图2- 将塑件留在动模侧的分型a)盖形塑件 b)带嵌件塑件 c)型芯对称塑件 d)有侧孔塑件3)保证塑件外观质量的分型,如图3所示。
塑件的外观质量是需要保证的,在选择分型面时认真考虑,如在平滑的表面或圆弧曲面上应尽量不设置分型面.图a是保持曲面光滑的分型,图b是可减少飞边的分型,图c是可减少溢料的分型。
图3- 保证塑件外观质量的分型a)使曲面光滑的分型 b)减少飞边的分型 c)减少溢料的分型4)有利于排气的分型,如图4所示。
分型面名词解释

分型面名词解释
分型面是指模具中用于将模具分成两个或多个部分的接触面。
这个接触面通常是由凸模和凹模形成的,用于控制材料的流动和成型。
分型面的设计对于模具的成功至关重要,因为它涉及到产品的质量和模具的可靠性。
分型面的设计应该考虑到多个因素。
首先,分型面的位置要选择在能够完全分开模具的地方,以确保模具可以方便地进行拆卸和组装。
其次,分型面的设计应该考虑到产品的形状和尺寸,以确保产品可以顺利地从模具中取出。
此外,分型面的设计还应该考虑到模具的强度和耐用性,以避免模具在使用过程中出现故障或损坏。
在分型面的设计中,凸模和凹模的形状和尺寸也是非常重要的因素。
凸模和凹模应该根据产品的形状和尺寸进行设计,以确保材料能够正确地流入模具中并形成所需的产品形状。
此外,凸模和凹模的设计还应该考虑到它们的强度和耐用性,以确保模具在使用过程中不会出现故障或损坏。
除了凸模和凹模的设计外,分型面的材料选择也是非常重要的。
通常,分型面是由金属材料制成的,但也可以使用其他材料,如塑料或木材。
选择适当的材料可以确保分型面的耐用性和可靠性,同时也可以提高产品的质量。
总之,分型面是模具中非常重要的部分,它的设计应该考虑到多个因素,以确保模具的可靠性和产品的质量。
在选择材料和设计凸模和凹模时,应该考虑到产品的形状和尺寸以及模具的强度和耐用性。
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模具分型面
模具术语。
一般来说,模具都有两大部分组成:动模和定模(或者公模和母模),分型面是指两者在闭和状态时能接触的部分,也是将工件或模具零件分割成模具体积块的分割面,具有更广泛的意义。
分型面的设计直接影响着产品质量、模具结构和操作的难易程度,是模具设计成败的关键因素之一。
确定分型面时应遵循以下原则:
(1)应使模具结构尽量简单。
如避免或减少侧向分型,采用异型分型面减少动、定模的修配以降低加工难度等。
(2)有利于塑件的顺利脱模。
如开模后尽量使塑件留在动模边以利用注塑机上的顶出机构,避免侧向长距离抽芯以减小模具尺寸等。
(3)保证产品的尺寸精度。
如尽量把有尺寸精度要求的部分设在同一模块上以减小制造和装配误差等。
(4)不影响产品的外观质量。
在分型面处不可避免地出现飞边,因此应避免在外观光滑面上设计分型面。
(5)保证型腔的顺利排气。
如分型面尽可能与最后充填满的型腔表壁重合,以利于型腔排气。
5-1-3 模具型腔分型面的确定
本节重点:分型面确定
本节难点:分型面确定原则
分型面是指注射模具中用以取出塑件或浇注系统凝料的可分离的接触表面,是决定模具结构形式的一个重要因
素。
分型面的类型、形状及位置与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有关,不仅
关系到模具结构的复杂程度,而且也关系到塑件的成型质量。
一分型面的形式及标示方法
有的注射模只有一个分型面,而有的注射模有多个分型面。
当注射模具有两个或两个以上的分型面时,常将脱
模时取出塑件的分型面称为主分型面,其它分型面称为辅助分型面。
分型面的形式如图5-1-4所示。
图5-1-4a为
平直分型面;图5-1-4b为倾斜分型面;图5-1-4c为阶梯分型面;图5-1-4d为曲面分型面;图5-1-4e为瓣合分型
面,也称垂直分型面。
图5-1-4分型面的形式
在模具的装配图上,分型面的标示一般采用如下方法。
当模具分型时,若分型面两边的模板都移动,用“←|→”表示;若其中一方不动,另一方移动,用“|→”表示,箭头指向移动的方向;当有多个分型面时,应按先后次序,标出“A”、“B”,“C”等。
二分型面的设计原则
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件结构工艺性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排气等多种因素的影响,因此在选择分型面时应综合分析比较以选出较为合理的方案。
在选择分型面时,应遵循以下几项基本原则:
1、分型面应选在塑件外形的最大轮廓处塑件在动、定模的方位确定后,其分型面应选在塑件外形的最大轮廓处,否则塑件将无法从型腔中脱出,这是最基本的选择原则。
2、分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模由于注射机的顶出装置设置在动模一侧,所以分型面的选择应尽可能地使塑件在开模后留在动模一侧,这样有利于在动模部分设置推出机构,否则在定模内设置推出机构会增加模具的复杂程度。
如图5-1-5a所示,分型后,塑件由于收缩包紧在型芯上的原因而留在定模,这样就必须在定模部分设置推出机构,增加了模具复杂性;若按图5-1-5b所示分型,分型后塑件留在动模,利用注射机的顶出装置和模具的推出机构即可容易地推出塑件。
图5-1-5分型面对塑件脱模的影响
3、分型面的选择应保证塑件的精度要求对于与分型面垂直的塑件尺寸,若该尺寸与分型面有关,则其尺寸精度会因分型面在注射成型时有涨开的趋势而受到影响。
如图5-1-6所示,若塑件的尺寸L精度要求较高,那么选择如图5-1-6a所示的分型面就不如选择如图5-1-6b所示的分型面合理。
图5-1-6分型面对尺寸精度的影响
对于同轴度要求较高的塑件,选择分型面时最好把同轴度要求较高的部分放置在模具的同一侧。
如图5-1-7所示的塑件,两外圆的圆柱面与中间的孔要求有较高的同轴度,若选择如图5-1-7a所示的分型方式,型腔要在动、定模两块模板上分别加工,成型内孔的两个型芯分别固定在动、定模两侧,精度不易保证;若选择如图5-1-7b所示的分型方式,型腔全在定模内加工出,内孔只用一个型芯成型,精度就容易保证。
图5-1-7分型面对同轴度的影响
4、分型面的选择应满足塑件的外观质量要求由于塑件在分型面处会不可避免地留下溢流飞边的痕迹,因此分型面最好不要设在塑件光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处,以免对塑件的外观质量产生影响。
如图5-1-8所示的塑件,若按图5-1-8a所示方式分型,则在圆弧和大圆柱面交接处产生的飞边不易清除且会影响塑件的外观;若按图5-1-8b所示方式分型,飞边则正好处于大圆柱面与小圆柱面的交接处,不影响塑件的外观。
图5-1-8分型面对塑件外观质量的影响
5、分型面的选择要便于模具的加工制造通常在模具设计中,选择平直分型面较多。
但为了便于模具的制造,应根据模具的实际情况选择合理的分型面。
如图5-1-9所示的塑件,图5-1-9a所示为平直分型面,推管的端部制出塑件下部的阶梯形状,但这种推管制造困难,且要采取止转措施。
另外在合模时,推管会与定模型腔配合接触,故模具的制造难度较大;若采用图5-1-9b所示的阶梯分型面,则模具的加工十分方便。
图5-1-9分型面对模具制造的影响
6、分型在面的选择应有利于排气在设计分型面时应量使充填模具型腔的塑料熔体的料流末端在分型面上,这样有利于排气。
图5-1-10a所示的结构,料流的末端被封死,其排气效果较差;图5-1-10b所示的结构在注射过程中对排气有利,因此这样分型比较合理。
图5-1-10分型面对排气效果的影响
除了上述这些基本原则以外,分型面的选择还要考虑到型腔在分型面上投影面积的大小,这是避免接近或超过所选用注射机的最大注射面积而可能产生溢流现象。
为了保证侧向型芯的放置及抽芯机构的动作顺利,应以浅的侧
向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向,而将较深的凹孔或较高的凸台放置在开合模方向。
上面阐述了选择分型面的一般原则及部分示例,但在实际设计时不可能全部满足上述原则,应抓住主要矛盾,
从而较合理地确定分型面。
塑料成型模具设计
第三章注射模具分型面的选择技巧
第二节选择分型面的基本原则
分型面是模具结构中的基准面,直接关系到塑件质量,模具力的工艺性和注射成型效率。
故确定分型面是模具设计的重要环节,选择时应考虑以下问题:
1.据塑件的某些技术要求,确定成型零件在动,定模上的配置。
2.塑件的生产批量。
3.浇注系统的形式和位置。
4.型腔的溢流和排气条件。
5.模具加工的工艺性。
一、保持塑件外观整洁。
二、应利于排气:分型面尽量和物料流动的末端相重合。
三、开模时塑件留在动模一侧:以利于塑件的顶出脱模。
四、应容易保证塑件的精度要求。
五、应力求简单适用并易于加工:对开头较复杂的分型面应选择贯通的结构形式。
六、考虑侧向分型面与主分型面的协调。
1.带有侧孔或侧凸凹槽的塑件,往往把侧抽芯的部位放在动模一侧以便抽芯,图3-10。
2.尽量选用抽芯距短的一侧抽芯。
3.侧抽芯的形式对侧滑块所需的锁紧力影响很大。
七、分型面应与注射机的参数相适应。
八、考虑脱模斜度的影响。
九、嵌件和活动型芯应安装方便。