4 模具分型面选择标准
模具设计分型面的选择及设计原则
模具设计分型面的选择及设计原则一、分型面的选择分型面的选择也是模具设计的第一步,它受到产品的形状,外观,壁厚,尺寸精度,模穴数等很多因素的影响。
一般的产品拿到手里,大分型面确定我相信大家对这个基本没什么问题。
可对于很多有侧抽芯,或者涉及到枕位,碰穿,插穿时。
这些就有争论了,怎么去选择有时候还真不是个简单的事,因此,咱们这里来聊聊如何去选择分型面。
一般来说分型面的选择都会遵循以下的几个原则:1:符合产品脱模要求分型面也就是为了产品能顺利取出模具的。
因此,分型面的位置应该选在产品断面尺寸最大的部位,这是一条最基本的原则。
2:方位的确定在决定产品在模具里面的方位时,分型面的选择应该尽量防止产品形成侧孔或者侧扣位,应避免采用复杂的模具结构。
3:分型面的形状一般的产品,常常采用一个与注塑机开模运动方向垂直的分型面,特殊情况下才采用其它形状的分型面。
分型面的形状以方便加工和脱模为原则。
像某此弯曲的产品,分型时就得根椐它弯曲的曲率来。
4:确保产品外观和质量分型面不要选择在产品光滑的'外表面。
外观面一般来说是不允许有夹线及其它影响美观的线条出现的;有些有同心度要求的产品,得把有同心度要求的部分全部放到同一侧,这样才能保证其同心度。
5:有利于脱模一般的模具的脱模机构都是在动模的,所以选择分型面时应尽可能的使开模后产品留在动模。
因此对于有些有可能粘住定模的地方,我们往往会加做定模辅助脱模机构。
6:考虑侧向开模距离一般的侧向机械式开模的距离都是比较小的。
因此选择分型面时应把抽芯距长的方向选择在前后模开合的方向上,将短的方向做为侧向分型。
7:锁模力的考虑模具的侧向锁模力相对来说比较小,所以对于投影面积较大的大型产品,应将投影面积大的方向放在前后模开合模方向上,而将侧投影面积较小的作为侧向分型。
8:利于排气当把分型面做为主要排气时,应该把分型面设计在塑料流动的末端,以利于排气。
9:模具零件易于加工选择分型面时,应把模具分割成易于加工的零件,减小机加工难度。
QW-RD-004 注塑模具技术标准
1.4浇口
常见浇口类型有直接浇口﹑侧浇口﹑潜伏式浇口﹑点浇口等多种。设计时应根据产品的不同要求选择适合的类型.尤其当制品外观有要求时,要慎重选择。
1.4.1直接浇口
对大型单一型腔制品成型效果好,需注意唧嘴底部与产品之间隔10MM。例如底壳类制品.其尺寸要求如图:
1.2.4梯形流道: W一般为5~8 H一般为4~6 H/W=2/3如图1-1:
1.3冷料井
为防止冷却的树脂流入型腔,在不通向型腔的流道末端要设置冷料井,包括主流道的大端和分流道拐角处.
1.3.1大水口模主流道大端的冷料井与顶针配合有抓料的作用。 常见形式如图1-2
1.3.2分流道拐角处冷料井设置如图:
5.1.5行位斜销角度一般为15o~25o,最大不能超过25o,斜销角度比行位小2o,一般尽量不采用细小的斜销,以保证行位运动的顺利
5.1.6行位弹弓长度的确定,应保证弹弓空间足够,防止弹弓失效。
设定行位行程为M,弹弓总长为L,设弹簧压缩40%,行位完全退出后,弹弓仍预压10则有
(40%﹣10%)L=M
6.1.2顶出位置
正确的顶出位置,应设在制品脱模困难的地方,制品的骨位﹑柱位以及对内模有包紧力的地方均应考虑设置顶出机构.同时还应考虑顶出机构应设置在不影响制品外观的部位,并且不能与其它零件(如撑头﹑螺丝等)发生干涉。
6.1.3设计中尽量选用大的顶针,大模不用小顶针,当在产品有相互配合的地方设置顶针时,顶针应高出后模面0.5MM。
7.产品胶位边与模仁边需有25-30mm,模仁边与模胚边需保证50mm(模胚大模边亦要加大),产品胶位底部与模仁底部需有25-30mm,模仁底与模胚底:前模需有25mm,后模需有35mm,(模胚大模底亦相应加厚)见图:
有关模具的分型面基本原则
有关模具的分型面基本原则分型面的选择原则:1.符合塑件脱模:为使塑件能从模具内取出,分型面的位置应设在塑件断面最大尺寸的部位。
2. 分型面的数目和形状:通常只采用一个与开模运动方向相垂直的分型面。
确定分形面应以模具制造及脱模方便为原则。
3.型腔的选择:尽量防止形成侧孔和侧凹,以避免采用较复杂的模具结构。
4.确保表面质量:分型面尽量不要选择塑件光滑的外表面,避免影响塑件的外观质量;将塑件要求同轴度的部分放在分型面的同一侧。
以确保塑件的同轴度;要考虑减小造成塑件大、小端的尺寸差异要求等。
5.有利于塑件脱模:由于模具的脱模机构通常设置在动模一侧,故尽可能使开模后塑件留在动模一侧。
6.考虑侧向轴拔距。
一般机械式分型抽芯机构的侧向轴拔距都较小,因此选择分型面的时应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上,即将短轴拔距作为侧向分型或抽芯。
并注意将侧抽芯放在动模边,避免定模抽芯。
7.锁紧模具的要求:侧向合模锁紧力较小,故对于投影面积较大的大型塑件,应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上,而将投影面积小较小的方向作为侧向分型面。
8.有利于排气。
当分型面作为主要排气渠道时,应将分型面设计在塑料的流动末端,以利于排气。
9.模具分型面的选择和设计应该利于加工。
如: 1、主分型面为平面的情况,分型面设计时要考虑方便于磨床加工。
2、主分型面为复杂曲面,分型面设计时要考虑方便于NC加工,避免EDM加工。
分型面在不同情况下的设计要求<一>、主要分型面为平面的情况:主要分型面与开模方向垂直时,分型面可直接拉伸而成。
(见图一)*对于这种分型面用自动分模时常会在一些转角位有一些微小的起伏(高度方向几个丝的变化),对制作Fit模有一定的影响,应注意用平面替换,以利于磨床磨出。
<二>、主要分型面为斜面的情况:主要分型面与开模方向不垂直时,分型面沿斜面延伸一段后在分型面两端做平位,以利于加工定位及Fit模。
模具设计分型面的选择及设计原则
模具设计分型面的选择及设计原则
模具,是将塑料或金属按照产品设计图纸要求的形状和尺寸加工出来
的工具。
模具的设计和制造是任何塑料或金属制品的有效生产的必要环节,型面的选择和设计原则对模具的质量和成型效果有着重要的影响。
一、模具型面选择
1、了解加工工件材料特性,首先要了解加工工件的材料特性,以便
根据材料的性能、加工精度需求等,决定模具的塑料型面类型。
模具的材
料种类有:定型塑料、半定型塑料、硬质塑料、弹性体塑料、铝热模塑料等。
2、根据产品型号和尺寸,确定型面形状和尺寸;
3、根据成型材料的特性,确定模具型面料的厚度;
4、根据产品成型过程尺寸的变化,确定型面的设计模式;
5、根据成型方式及模具结构,确定腔体的形状;
6、根据负压上模原理,确定模具型口的设计;
7、确定附件的设计,包括定位件、导流件等;
8、根据设计要求,制定模具的总体尺寸和技术要求;
9、根据成型工艺需要,确定模具表面处理方式。
二、模具设计原则
1、重点考虑模具的结构及制作的简单方便性,便于模具的调整和维护;。
注塑模具之分型面的选择
注塑模具之分型面的选择分型面的选择分型面为动模与定模的分界面,是取出塑件或者浇注系统凝料的面.它的合理选择是塑件能完好成型的条件,不仅关系到塑件的脱模,而且涉及摸具结构与制造成本. 合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求 ,而且使模具结构简单,成本亦会令人满意.选择分型面时有下面一些原则能够遵循:.分型面应选择在塑件的最大截面处(圖二),否则给脱模与加工带来困难(圖一).此点可说是选择的首要原则.图一(無法脫模)图二(順利脫模).尽可能地将塑件留在公模侧,因在公模侧设置脱模机构简便易行..在安排制件在型腔中方位时,尽量避免侧向分型或者抽芯以利于简化模具结构.结合以上原则还要综合考虑塑件的尺寸精度、外观质量、使用要求及是否有利于浇注系统特别是浇口的合理安排, 是否有利于排气。
所设计的模具的塑件电话机的上面板(图示),由图能够看出,不能将侧面作为分型面,由于那将导致不合理的模具高度与模腔深度。
关于这一模具,分型面没有太多的选择。
它的侧边是有斜度的,下端面为最大截面,可考虑将整个外观面作为分型面。
电话机的上面板外观表面质量的要求很高,顶杆不能在外观面侧顶出,否则顶出痕迹会影响表面质量,因此外观面最好在母模侧成产品外观图型。
在结构方面,(如图所示)内侧面有很多小直径的BOSS,这些结构宜用顶管(套筒顶针)成型且便于脱模。
那么,这一部分应在公模侧。
如此布置,党制品冷却时,会因收缩作用而包覆在公模仁上,有利于制品滞留在公模一側。
根据以上分析,分型面的选择为整个外观面,内部结构在公模侧成型,外观面成型与母模侧(与图二相似)。
这样易于脱模,使模具结构相对简化,且分型面有一靠破处可设置浇口亦利于浇注系统的安内部结构图靠破 BOSS排。
综上,此选择可行。
型腔数目的确定注射模可设计成一模一腔也可设计成一模多腔。
其数目的确定要从下列几个方面考虑:.注塑产品的尺寸及结构的复杂性.塑件的尺寸精度—型腔越多,精度也相对降低。
模具设计的几个要求
模具设计的几个要求第一篇:模具设计的几个要求青岛海培德模具加工厂模具设计的几个要求1.冲压工艺性分析冲压工艺性是指零件冲压加工的难易程度。
在技术方面,主要分析该零件的形状特点、尺寸大小(最小孔边距、孔径、材料厚度、最大外形)、精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。
如果发现冲压工艺性差,则需要对冲压件产品提出修改意见,经产品设计者同意后方可修改。
.搜集必要的资料设计冷冲模时,需搜集的资料包括产品图、样品、设计任务书和参考图等,并相应了解如下问题:)了解最大限度采用标准件的可能性,以缩短模具制造周期。
)了解制件的生产性质是试制还是批量或大量生产,以确定模具的结构性质。
)了解适用的压力机情况和有关技术规格,根据所选用的设备确定与之相适应的模具及有关参数,如模架大小、模柄尺寸、模具闭合高度和送料机构等。
)了解提供的产品视图是否完备,技术要求是否明确,有无特殊要求的地方。
5)了解模具制造的技术力量、设备条件和加工技巧,为确定模具结构提供依据。
)了解制件的材料性质(软、硬还是半硬)、尺寸和供应方式(如条料、卷料还是废料利用等),以便确定冲裁的合理间隙及冲压的送料方法。
.确定合理的冲压工艺方案确定方法如下:)最后从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度、模具寿命、工艺成本、操作方便和安全程度等方面进行综合分析、比较,在满足冲件质量要求的前提下,确定适合具体生产条件的最经济合理的冲压工艺方案,并填写冲压工艺过程卡片(内容包括工序名称、工序数目、工序草图(半成品形状和尺寸)、所用模具、所选设备、工序检验要求、板料规格和性能、毛坯形状和尺寸等):;)根据工艺计算,确定工序数目,如拉深次数等。
)根据各工序的变形特点、尺寸要求确定工序排列的顺序,例如,是先冲孔后弯曲还是先4)根据生产批量和条件,确定工序的组合,如复合冲压工序、连续冲压工序等。
)根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求进行工艺分析,确定基本工序的性质,即落料、冲孔、弯曲等基本工序。
注塑模具设计规范
注塑模具设计规范1.产品结构要求制品工艺性分析与脱模斜度确定1)制品应有足够的强度和刚性。
2)制品壁厚均匀,变化不超过40%;对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3)加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
4)制品上的文字原则上采用凸型字,以便于加工。
5)制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
6)不影响制品装配及外观的部位应设计1°以上的脱模斜度,影响外观的部位需防止缩水,应通过计算确定合理的脱模斜度。
7)有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品,脱模斜度应不小于2.5°。
8)在不影响外观的前提下,尽量出工艺圆角,避免锐角处不加过渡圆角。
9)产品颜色及蚀纹必须在产品策划时确定。
2. 模具分类:根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
1)模架尺寸6060以上称为大型模具。
2)模架尺寸3030~6060之间为中型模具。
3)模架尺寸3030以下为(小模)具。
3. 模架选用与设计1)优先选用标准模架,具体按QJ/MM03.01《标准塑胶模架》执行。
2)若选用选用非标模架,应优先选用标准板厚,具体参照QJ/MM03.01《标准塑胶模架》。
3)大型非标模架,导柱直径不小于Φ60mm,导套采用铸铜制做。
4)大型非标模架导套孔壁厚不得小于10mm,回针孔壁厚为35~40mm,回针直径不小于Φ30。
5)大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36~M48。
6)450T注塑机以上的模具,模板的四面要有吊环孔,各模板间要有撬模角7)如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm),非标大型模架应设计原身止口。
8)使用尽可能多的支柱,保证模具在工作中不变形,支柱用螺钉固定在动模座板上。
9)模具导柱长度应比最高的动模型芯长20mm以上。
10)模具上须安装模脚,如果零件突出模具之外,模脚的高度须高出突出在模具之外的零件。
4. 分型面设计原则1)选择分型面选择首先必须符合我方要求。
2)避免在制品外表产生夹线,如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。
模具工程师招聘笔试题与参考答案(某大型国企)
招聘模具工程师笔试题与参考答案(某大型国企)一、单项选择题(本大题有10小题,每小题2分,共20分)1、以下哪种材料常用于制造高精度模具?A. 铸铁B. 铝合金C. 优质合金钢D. 塑料答案:C解析:高精度模具要求材料具有高的硬度、耐磨性、耐腐蚀性以及良好的热处理性能。
优质合金钢,如预硬钢、调质钢等,经过适当的热处理后,能够满足这些要求,因此常用于制造高精度模具。
铸铁虽然价格低廉,但硬度和耐磨性较差,不适合用于高精度模具;铝合金虽然轻便,但强度和硬度不足,也不适用于制造高精度模具;塑料则完全无法用于制造模具。
2、在模具设计中,以下哪个因素不是主要考虑的因素?A. 产品的形状和尺寸B. 模具材料的成本C. 模具的制造周期D. 模具的环保性能答案:D解析:模具设计的主要目的是为了满足产品的生产需求,因此产品的形状和尺寸是模具设计的首要考虑因素。
同时,模具材料的成本也是重要的经济因素,因为模具材料的成本会直接影响到产品的生产成本。
模具的制造周期也是模具设计时需要考虑的因素,因为模具的制造周期会影响到产品的上市时间。
而模具的环保性能,虽然在现代设计中越来越受到重视,但并不是模具设计时的主要考虑因素,特别是在不涉及特殊环保要求的情况下。
因此,选项D“模具的环保性能”不是模具设计时主要考虑的因素。
3、在模具设计中,以下哪种材料通常具有较好的耐磨性和较高的硬度,适用于制作要求高精度和长寿命的模具?A. 铝合金B. 铸铁C. 硬质合金D. 不锈钢答案:C 解析:硬质合金(也称为钨钢)是由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的一种合金材料。
它以其高硬度、高耐磨性、高红硬性、高抗压强度和一定的韧性等特点,在模具制造行业中广泛应用于制造要求高耐磨、高寿命的模具部件,如冲压模具的冲头、注塑模具的型芯等。
4、在模具设计过程中,为了确定模具的分型面,首先需要考虑的因素是:A. 模具材料的成本B. 产品的外观要求C. 产品的脱模便利性D. 模具的制造难度答案:C 解析:在模具设计中,分型面的确定是一个至关重要的环节,它直接影响到产品的成型质量、模具的复杂程度以及产品的脱模便利性。
塑料模具设计与制作要求
塑料模具设计与制作要求1 范围本标准规定了本公司塑料模具的设计与制作要求。
本标准适用于本公司的塑料模具制作与验收。
2规范性引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准。
凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本部分。
Q/MB05.003-2003 塑料模具设计制造规范3 技术要求3.1模具的设计要求3.1.1模具分类根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
a)模架尺寸6060以上称为大型模具;b)模架尺寸3030~6060之间为中型模具;c)模架尺寸3030以下为小型模具。
3.1.2模架选用与设计的要求3.1.2.1优先选用标准模架,具体按《龙记标准模架》执行。
3.1.2.2若选用非标准模架,应优先选用标准板厚,具体参照《龙记标准模架》。
3.1.2.3大型非标模架,导柱直径不小于φ60mm,导套孔壁厚不得小于10mm,回针孔壁厚为 35~40mm,回针直径不小于φ30mm。
3.1.2.4大型非标模架A板、B板起吊螺丝孔为M36~M48。
3.1.2.5如有可能产生较大侧压力时(型腔深度超过50mm),非标大型模架应设计原身止口,以后模套住前模。
3.1.2.6模架3030以上就必须增加顶针板导柱2-4个。
3.1.2.7订购模架时必须注意方铁的高度。
3.1.3注塑参数校核方法3.1.3.1容模尺寸校核a)模具厚度+顶出距离+取出产品的距离<最大开模距离;b)模具厚度>注塑机模板最小闭合距离,而<注塑机模板最大闭合距离;c)码模板尺寸小于注塑机模板的最大装夹尺寸。
3.1.3.2锁模力:F≥P.A.S10-²其中F:注射机的公称锁模力(t);P:模内平均压力(25~40Mpa);A:投影面积(包括产品、流道)cm²。
3.1.4型腔排位要求3.1.4.1型腔排位有利于各腔同时、均匀进胶;3.1.4.2多腔模各腔间距不小于20mm,大产品深腔根据强度面增加,模腔与镶件边不得少于20~25mm,多胶模的同一个产品保证进胶位置一致。
塑料模具设计 重点总结(高分子材料专业)2
塑料模具设计重点总结(高分子材料专业)2无流道浇注系统是指在注塑成形的过程中不产生流道凝料的浇注系统。
其原理是采用加热的办法或者绝热的办法,是整个生产周期中从主流道入口起到型腔浇口止的流道中的塑料一直保持熔融状态,因而在开模时,只需取出产品而不必取出浇注系统凝料。
采用绝热的办法的称为绝热流道模具,采用加热的办法的称为热流道模具,目前在应用上以后者为主。
绝热流道注塑模具绝热流道系统是将流道设计得相当粗大,以致流道中心部位的塑料在连续注塑时来不及凝固而始终保持熔融状态,从而让塑料熔体能通过它顺利地进入型腔。
分类:1.单型腔的井坑式喷嘴:又名井式喷嘴,绝热主流道,是最简单的绝热式流道,适用于单型腔。
2.多型腔的绝热流道模具:又称为绝热分流道模具,浇口常见有主流道型浇口,针点浇口等热流道注塑模具热流道模具的优点:1.节省了普通浇注系统流道凝料的回收加工的费用。
2.缩短成形周期,省去脱浇注系统的时间,和有时为了冷却粗大的浇注系统所多耗费的时间。
3.能更有效完成地利用注塑机的注塑能力生产出较大的产品,节省了每次注塑时耗于浇注系统的料。
与三板式模相比由于无需脱浇注系统,所需的开模行程大大减小能生产高度更大的制品。
4.浇注系统粗大且保持最佳的熔融状态,因此充模流动阻力减少,有效补料的时间延长,有利于提高制品质量。
同时由于不需在新料中大量掺入回收的浇口料,也有益于提高制品质量。
热流道模具的缺点:1.开机时要较长时间才能到达稳定操作,因此开机时废品较多。
2.需要操作技能较高的专业人员。
3.模具结构复杂,成本高,需要增添外接温控仪等辅助设备。
4.易出现熔体泄露、加热元件故障等较敏感问题,需精心维护,否则产生热降解等不良现象。
具有以下性质的塑料,适宜采用热流道模具:1.加工温度的范围宽,熔体粘度随温度变化小的塑料。
2.对压力敏感,不加压力时不流延,但施以很小压力即容易流动的塑料熔体。
3.热变形温度较高。
制品在高温下而能快速固化,并能快速脱出的塑件。
UG注塑模具设计智慧树知到答案章节测试2023年日照职业技术学院
第一章测试1.“抽取体”命令可以用来抽取产品体外表面的曲面作为分型片体。
()A:对B:错答案:A2.“移除参数”命令可以移除模具设计过程中的关联参数。
()A:对B:错答案:A3.模具坐标系要设置在UG的绝对坐标位置。
()A:错B:对答案:B4.塑料模具中的浇口套也叫唧嘴。
()A:对B:错答案:A5.型芯型腔部件也叫模仁或模芯。
()A:错B:对答案:B6.要对缝合后的片体进行边界检查,可采用UG“分析”下拉菜单中的“检查几何体”命令。
A:对B:错答案:A7.用分型曲面对工件进行拆分从而得到型芯和型腔,可用UG的“拆分体”命令。
A:对B:错答案:A8.UG模具设计外挂常用胡波外挂、燕秀UG外挂等,利用外挂可以快速设计模具的一些常用标准件。
A:对B:错答案:A9.注塑模具是一种生产工艺装备,用来成型常用的电子电器类外壳产品、汽车用品及家电零件等。
A:错B:对答案:B10.塑料是由合成树脂及添加剂组成。
A:错B:对答案:B第二章测试1.UG产品斜率分析的目的有()。
A:对直身面增加拔模B:找出分型面位置C:得到前模面和后模面的拔模角度答案:ABC2.UG“塑模部件验证” 命令在模具分模中的主要作用是()。
A:获得分型线B:区分前后模颜色面C:修补破孔答案:B3.对于小件产品(<100mm),产品边到模仁边的距离一般取25~30 mm;产品最高位置到前模仁(型腔)顶面的距离一般取25~30 mm。
()A:对B:错答案:A4.创建分型面时,产品R角处一般不用拉伸命令来创建片体。
()A:错B:对答案:B5.分模前要设置产品的收缩率,UG中常用“缩放体”命令设置产品收缩率。
()A:错B:对答案:B6.分型面的选择原则是:开设在产品投影轮廓最大处。
A:错B:对答案:B7.分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料可分离接触的表面。
A:错B:对答案:B8.UG在抽取多个产品外观面时,可结合“颜色过滤器”进行快速抽取。
注塑模具分型面的选择原则
注塑模具分型面的选择原则
选择模具分型面时,通常应考虑以下几项基本原则。
1. 模具分型面应选在塑件外形最大轮廓处
塑件在动,定模的方位确定后,其模具分型面应选在塑件外形的最大轮廓处,否则塑件会无法从型腔中脱出,这是最基本的选择原则。
2. 模具分型面的选择应有利于塑件顺利脱模
由于注塑机的顶出装置在动模的一侧,所以模具分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在动模一侧,这样有助于在动模部分设置的推出机构工作,若在定模内设置推出机构就会增加模具的复杂程度。
3. 模具分型面的选择应保证塑件的精度要求和外观质量
模具分型面不能选在塑料之间的光滑表面和外观面,以免影响制件的外观质量。
对于塑料制件要求同轴度较高的部分,选择模具分型面时最好将它们设置在模具的同一侧塑腔内。
4. 模具分型面的选择应有利于模具的加工
通常在模具结构设计中,选择平直分型面居多。
但为了便于模具的制造,应根据模具的实际情况选择合理的分型面。
5. 模具分型面的选择应有利于排气
模具分型面是模具结构中主要的排气渠道,应尽量设置在塑料融体流动方向的末端,并且与浇注系统的设计应同时考虑,便于模具型腔内的气体排出。
6. 模具分型面的选择应考虑模具的侧向抽芯
为了保证侧向抽芯的放置容易和抽芯机构的动作顺利,选择模具分型面时,应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向,将较深的凹孔或较高的凸台放置于合模的方向,并尽量把侧向抽芯机构放置在动模一侧。
以上信息由:金马泰模具厂提供。
塑料模具设计师知识试卷及答案
一、判断题1.我国国标规定,机械视图采用第一角投影法。
2.注塑机锁模力不足时,容易发生制品飞边现象。
3.对于模具设计者来说,模具型腔数量取决于经济因素和技术因素的综合考虑。
4.注塑模具顶出位置应设置在脱模力较小的地方,如靠近型芯,筋等等。
5.所有的塑料制件都可以使用强制脱模.×6.分型面选择的最重要的原则是:必须开设在制品断面轮廓最大的地方。
否则,制品只能强脱或抽芯。
×7.与流道平衡不同,冷却平衡是可以忽视的.×8.在模具结构许可的情况下,冷却水孔数量尽量多,尺寸尽量大。
9.在其他条件相同的条件下,塑料收缩率越大,脱模阻力越大.10.注塑模具中设置支撑柱的主要目的是给顶针板导向.11.模具导向零件中,导柱和导套的配合一般是过盈配合.12.塑料件同轴度要求高的部份可分别设置在动模和定模内成型,有利于保证同轴度。
13.车削细长轴时,因为工件刚性很差,所以切削用量应适当减小.14.为了提高CNC加工表面的精度,降低表面粗糙度,可以采用多次进给的方法,使最后一次进给的加工余量较小。
15.切削三要素是指切削速度、走刀量和切削深度.16.机械零件的轮廓算术平均偏差Ra越小,表示该零件的表面粗糙度越大。
17.注塑制品发生烧焦现象的主要原因是注塑压力过大。
18.圆筒形产品通常使用推板顶出。
19.斜导柱角度与锁紧块角度不同是为了在开模时使楔紧面的分开慢于斜导柱驱动滑块分开。
20.排气槽通常设置在熔体最后充满的地方。
21.滑块斜导柱孔与斜导柱的配合一般采用过渡配合。
22.流道末端的排气间隙一般比型腔末端排气间隙小.23.在其他条件相同的条件下,塑料与型芯的摩擦系数越大,脱模阻力越大。
24.塑料收缩率是材料固有的属性,它与注塑成型工艺、塑料制品设计、模具结构设计无关。
25.一般地,立式注塑机所占的高度较大,卧式注塑机所占的长度较大。
26.多型腔注塑模具的流道平衡有自然平衡和流动平衡.27.在其他条件相同的情况下,塑料收缩率会随着注塑压力的增大而增大.28.对于所有表面都要加工的工件,应选择加工余量最小的表面作为粗基准。
模具设计试题及答案
模具设计试题及答案### 模具设计试题及答案#### 一、选择题(每题2分,共20分)1. 模具设计中,确定模具尺寸的依据是()。
A. 产品图样B. 模具材料C. 模具寿命D. 制造成本答案:A2. 以下哪项不是模具设计的基本要求?()A. 保证产品精度B. 保证模具强度C. 模具成本越低越好D. 保证模具寿命答案:C3. 模具设计中,用于提高模具刚性的措施是()。
A. 增加模具厚度B. 减少模具材料C. 增加模具长度D. 减少模具宽度答案:A4. 模具设计中,通常采用哪种方法来确定模具的分型面?()A. 根据产品外观B. 根据产品结构C. 根据模具材料D. 根据模具加工工艺答案:B5. 以下哪种材料不适合用于制造精密模具?()A. 钢B. 铝合金C. 塑料D. 不锈钢答案:C#### 二、简答题(每题10分,共30分)1. 简述模具设计中的“三性”原则是什么?答案:模具设计中的“三性”原则指的是模具的“可靠性”、“经济性”和“安全性”。
可靠性是指模具在使用过程中能够稳定地生产出符合要求的产品;经济性是指模具的设计和制造成本要尽可能低,同时保证模具的使用效率;安全性是指模具在使用过程中不会对操作人员或设备造成危害。
2. 描述模具设计过程中的“五步法”是什么?答案:模具设计过程中的“五步法”包括:需求分析、概念设计、详细设计、设计评审和设计优化。
需求分析是确定模具设计的目标和要求;概念设计是提出模具设计的初步方案;详细设计是对概念设计进行细化,确定模具的具体结构和尺寸;设计评审是对设计进行评估,确保设计满足要求;设计优化是对设计进行改进,提高模具的性能和效率。
3. 解释模具设计中“分型面”的概念及其重要性。
答案:分型面是模具设计中用于分离模具的两个或多个部分的面,使得模具可以打开并取出成型产品。
分型面的选择直接影响到产品的质量和模具的复杂程度。
正确的分型面设计可以减少产品缺陷,提高生产效率,降低制造成本。
模具设计与制造试题一及答案
模具设计与制造试题一及答案一、填空题(20分,每空1分)1.模具的加工方法常分为三大类,即、和。
2.影响材料塑性的主要因素是、和。
3.确定合理冲裁间隙主要有和两种方法。
4.冲裁凸模的结构形式按其形状可以分为和。
5.标准模柄主要有和两大类。
6.拉深的主要工艺性问题是拉深过程中产生的和。
7.翻边分为和。
8.注射模的导向机构主要有和两种形式。
9.压铸模浇注系统按金属液导入方向,可以分为和。
二、判断题(15分,每题3分)1.刚性卸料装置常用于较硬、较厚且精度要求不太高的冲裁工件。
()2.弯曲的回弹量与材料的屈服强度σs成反比,与弹性模量E成正比。
()3.充型时间越短越容易得到高质量的薄壁和长流程的铸件。
()4.材料的塑性越好,最小相对弯曲半径越大。
()5.拉深系数越小,越不易引起起皱。
()三、选择题(15分,每题3分)1.平板类坯料胀形时变形区的应力为()。
A、径向拉应力和切向拉应力B、径向拉应力和切向压应力C、径向压应力和切向拉应力D、径向压应力和切向压应力2.缩口变形区的材料主要受()。
A、两向拉应力B、两向压应力C、径向拉应力和切向压应力D、径向压应力和切向拉应力3.在注射模中,为便于凝料从主流道中拉出,需要将主流道设计成圆锥形,锥度一般为()。
A、2°~6°B、6°~10°C、10°~16°D、16°~20°4.在注射成形的每个周期中,将塑件及浇注系统凝料从模具中脱出的机构称为()。
A、导向机构B、顶件机构C、抽芯机构D、推出机构5.压铸过程中,金属熔体从冲头向前快速运动,高速通过内浇口直至充满型腔,此时熔体流动速度称为()。
A、冲头速度B、充型速度C、冲头空压射速度D、熔体速度四、简答题(50分)1.模具设计的基本条件是什么?模具设计的关键技术是什么?(5分)2.模具制造过程一般包括哪几个阶段?(5分)3.什么是排样?排样的分类是什么?(5分)4.影响最小相对弯曲半径的因素主要有哪些?(5分)5.在注射模具中,选用热塑性塑料时,主要考虑哪些工艺特性?(5分)6.注射模浇注系统的设计原则是什么?(5分)7.冲裁过程分为哪三个阶段,每个阶段各有什么特征?(10分)8.压铸模中分型面的选择要点有哪些?(10分)试题一答案一、填空题(20分,每空1分)1.铸造加工、切削加工、特种加工2.材料的化学成分、金相组织、力学性能3.理论确定法、经验确定法4.直通式、台阶式5.刚性、浮动6.起皱、拉裂7.内缘翻边、外缘翻边8.导柱导向、锥面定位9.切向浇口、径向浇口二、判断题(15分,每题3分)1.√2.×3.√4.×5.×三、选择题(15分,每题3分)1.A2. B3.A4.D5.B四、简答题(50分)1.模具设计的基本条件是什么?模具设计的关键技术是什么?(5分)答:模具设计有两个基本条件,即工件的材料、性能、规格和成型设备的种类、性能、规格。
注塑模具技术规范
注塑模具技术规范美的集团家用空调国内事业部发布注塑模具技术规范1、目的1.1、规范美的国内空调注塑模具制作规范和验收标准。
1.2、不断提高模具质量,确保模具正常生产, 生产出合格的注塑件产品。
1.3、模具厂家必须按照此标准进行模具设计及制造,若模具设计及制造因不符合此标准而引起的模具质量问题,由模具厂家承担一切后果。
2、范围本标准规定了塑料制件的模具工艺性,统一塑料模具的设计、制作标准、验收标准。
本标准适用于家用空调国内事业部。
3、规范性引用文件无4、术语和定义无5、模具分类根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
5.1、模架尺寸6060以上称为大型模具;5.2、模架尺寸3030~6060之间为中型模具;5.3、模架尺寸3030以下为小型模具。
6、模架选用6.1、优先选用标准模架。
6.2、若选用非标模架,应优先选用标准板厚。
6.3、大型非标模架,导柱直径不小于Φ60mm,导套采用石墨铜套制做。
6.4、大型非标模架导套孔壁厚与模架边不得小于20mm,回针孔壁厚与模架边为35~40mm,回针直径不小于Φ30。
6.5、大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36~M48。
6.6、模架必须指定的供应商采购。
6.6.1、模架非成型部分的模板零件应采用1050材质, 硬度HB170-220。
6.6.2、导柱、导套回针等所用材料表面硬度不低于HRC60 2。
6.6.3、A板、B板镶件框壁厚一般为:(小模)30~50mm、(中模)50~80mm、(大模)80~120mm。
6.6.4、开镶件框后B板厚度一般为:(小模)30~50mm、(中模)50~80mm、(大模)80~120mm。
6.6.5、镶件成型部位厚度一般为:(小模)25~35mm、(中模)35~50mm、(大模)50~70mm。
7、钢材选用7.4、以下材料由模具厂家提供材料证明及采购证明。
滑块材料(外观)用738H钢料,硬度 HRC34~38,(非外观)用738钢料,硬度 HRC29~33。
一模四腔透盖注射模具课程设计说明书
⼀模四腔透盖注射模具课程设计说明书第1章塑件分析、塑料的选取及其⼯艺性分析1.1 塑件分析本课程设计为⼀个透盖,如下图所⽰。
塑件结构简单,塑件的质量要求是不允许有裂纹,变形缺陷,脱膜斜度30分—1度;材料要求为PPS⽣产批量为⼤批量,塑件公差按模具设计要求进⾏转换。
图1 塑件图1.2塑件成型⼯艺性分析1.1.1塑件的分析(1)外形尺⼨。
该塑件的壁厚为3mm—4mm。
式、塑件的外新尺⼨不⼤。
塑料熔体流体不太长。
塑件材料为热塑性塑料,流动性较好,适合于注塑成型。
(2)精度等级。
塑件每个尺⼨的公差都不⼀样,任务书中已经给定部分的尺⼨公差,未标注的为MT3。
(3)脱模斜度。
PPS的成型性能良好,成型收缩率较⼩,差参考⽂献[]表选择塑件上型芯和凹模的统⼀斜度为1度。
1.1.2.PPS塑料的性能分析聚苯硫醚英⽂简写为PPS,是⼀种新型⾼性能热塑性树脂,具有机械强度⾼、耐⾼温、耐化学药品性、难燃、热稳定性好、电性能优良等优点。
它是⽆定形料,吸湿⼩,但宜⼲燥后成型。
⒉它的流动性介于ABS和PC之间,凝固快,收缩⼩,易分解,选⽤较⾼的注射压⼒和注射速度。
模温取100-150度。
主流道锥度应⼤,流道应短。
成型收缩率:0.7%。
成型温度:300-330℃。
PPS的其他特性如下:耐化学性能好,蠕变量低,吸⽔率低,尺⼨稳定性好,弹性模量⾼,阻燃,具有机械强度⾼、耐⾼温、⾼阻燃、耐化学药品性能强等优点;具有硬⽽脆、结晶度⾼、难燃、热稳定性好、机械强度较⾼、电性能优良等优点。
在电⼦、汽车、机械及化⼯领域均有⼴泛应⽤。
1.3.PPS的注射成型过程及⼯艺参数1.3.1注射成型过程(1)成型前的准备。
对PPS的⾊泽,粒度和均匀度进⾏检验,PPS成型前必须进⾏⼲燥,处理温度为60到80度,⼲燥时间为2⼩时。
(2)注射过程。
塑料在注射机料筒内经过加热,塑化达到流动状态以后,有模具的浇注系统进⼊模具的型腔成,其过程可以分为充模,压实,保压,倒流和冷却五个阶段。
塑料模具课程设计说明书_2
塑料成型工艺及模具设计课程设计说明书题目: 塑料模具设计专业: 模具设计制造及其自动化班级: 机设07级**: ***学号: ****************: ***时间: 2011年1月5日目录第一部分产品的说明第二部分塑件分析第三部分注射机的型号和规格选择及校核第四部分型腔的数目决定及排布第五部分分型面的选择第六部分浇注系统的设计第七部分型零件的工作尺寸计算第八部分推出机构的设计第九部分模架的选用第十部分冷却系统设计第十一部分模具的动作过程第十二部分设计小结第十三部分参考资料第一部分产品的说明本塑件结构简单, 壁厚均匀, 模架结构较简单。
精度要求较高, 为四级精度, 材料为聚乙烯成型性能一般, 其他并无特殊要求。
图一: 塑件俯视图第二部分塑件的分析聚乙烯化学名称: PE材料分析:PE是乙烯经聚合制得的一种热固性树脂。
在工业上, 也包括乙烯与少量α-烯烃的共聚物。
聚乙烯无臭, 无毒,手感似蜡,具有优良的耐低温性能(最低使用温度可达-70~-100℃),化学稳定性好,能耐大多数酸碱的侵蚀(不耐具有氧化性质的酸),常温下不溶于一般溶剂,吸水性小,电绝缘性能优良。
聚乙烯无臭, 无毒, 手感似蜡, 具有优良的耐低温性能(最低使用温度可达-70~-100℃), 化学稳定性好, 能耐大多数酸碱的侵蚀(不耐具有氧化性质的酸), 常温下不溶于一般溶剂, 吸水性小, 但由于其为线性分子可缓慢溶于某些有机溶剂, 且不发生溶胀, 电绝缘性能优良;但聚乙烯对于环境应力(化学与机械作用)是很敏感的, 耐热老化性差。
聚乙烯的性质因品种而异, 主要取决于分子结构和密度。
塑件注射成型工艺参数的确定:根据该塑件的结构特点和得成型性能, 查相关手册得到ABS塑件的成型工艺参数:第三部分注射机的型号和规格选择及校核注射模是安装在注射机上的, 因此在设计注射模具时应该对注射机有关技术规范进行必要的了解, 以便设计出符合要求的模具, 同时选定合适的注射机型号。
模具分型面,选取原则送给你
模具分型面,选取原则送给你昨天发了:模具分型面的几种技巧,你都知道吗?塑料在模具型腔凝固形成塑件,为了将塑件取出来,必须将模具型腔打开,也就是必须将模具分成两部分,即定模部分和动模部分,而定模和动模相接触的面称为分型面。
分型面是指将模具的各个部分分开以便于取出成型品的界面,也就是各个模具元件例如上模、下模、滑块等的接触面。
分型面是从模具中取出铸件和凝件的动、定模接触面或瓣合模的瓣合面。
那么我们应该如何合理地选择模具的分型面呢?一、分型面选取原则分型面的位置选取、形状设计是否合理,对铸件的尺寸精度、成本和生成完好率,都有决定性的影响。
因此必须根据具体情况合理选取,一般来说,在选取分型面时应注意以下几点:(1)应选取在压铸件外形轮廓尺寸的最大断面处,使压铸件顺利地从模具型腔中取出。
(2)应保证铸件的表面质量,外观要求及尺寸和形状精度。
(3)分型面应有利于排气并要能防止溢流。
(4)分型面的选取应便于模具的加工,简化模具的结构,尽量使模具内腔便于加工。
二、分型面及其基本形式为了塑件及浇注系统凝料的脱模和安放嵌件的需要,将模具型腔适当地分成两个或更多部分,这些可以分离部分的接触表面,通称为分型面。
在图样上表示分型面的方法是在分型面的延长面上画出一小段直线表示分型面的位置,并用箭头表示开模方向或模板可移动的方向。
如果是多分型面,则用罗马数字(也可用大写字母)表示开模的顺序。
分型面的表示方法如图1所示。
图1 分型面表示方法分型面应尽量选取平面的,但为了适应塑件成型的需要和便于塑件脱模,也可以采用曲面、台阶面等分型面,其分型面虽然加工较困难,型腔加工却比较容易。
如图2所示。
图2 分型面的形状三、分型面选取实例下面列出了几种塑件选取分型面的比较,供设计参考。
(1)分型面选取应满足动定模分离后塑件尽可能留在动模内,因为顶出机构一般在动模部分,否则会增加脱模的困难,使模具结构复杂,如图3所示。
图3 分型面选取实例(2)当塑件是垫圈类,壁较厚而内芯较小时,塑件在成型收缩后,型芯包紧力较小,若型芯设于定模部分,很可能由于型腔加工后表面粗糙度不好,造成工件留在定模上。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
一、分型面的类型
10 有擦位的分型面设计方法。
二、主分型面选择的一般原则
1、保护模仁
一般在选择主分型面前要先考虑产品的拆法﹐即确定次分型面﹐找出前模仁
最低的面﹐即为主分型面﹐让前模仁尽量不要超出A 板伸入B 板內﹐以免在模具拆裝时將前模仁碰伤
2、减化模具结构﹐增加模板强度
3、依特殊模具结构来确定主分型面
4、模仁四角管位为防装模装错,基准角处管位需做大1.0mm
5、当产品主装配面同进出在两工件上时,将包在产品内侧胶位的工件抬高0.03-0.05mm ,防止产品断差明显。
(如下图所示)
6、产品前后模对碰处需把后模减胶0.03-0.05mm,防止加工误差导致产品碰穿孔处错位.
三、次分型面选择的一般原则
1、满足客户要求﹐不影响产品外观及使用性能
2、便于产品脱模
3、便于排气
4、尽量减少侧向倒勾,简化模具结构
5、便于加工
6、方便模仁表面处理。