涡流检测
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第三章 涡流检测
Eddy-current testing
给线圈通以变化的交流电,
根据电磁感应原理，穿过金属
块中若干个同心圆截面的磁通
量将发生变化，因而会在金属
块内感应出交流电。由于这种
电流的回路在金属块内呈旋涡
状，故称为涡流。
涡流是根据电磁感应原理 产生的，所以涡流是交变的。 同样，交变的涡流会在周围空 间形成交变磁场。
2、确定检测频率
200 Hz-6MHz。由被检工件厚度、所希望的透入深 度、要达到的灵敏度等来选择。
频率越低，透入浓度越大，但降低频率的同时， 检测灵敏度也随之降低。
3、调整仪器 选定仪器的平衡形式：自动、手动，或不需要 选定灵敏度 相位调节 选择滤波器形式及频率 调节报警电瓶 调节好记录器的灵敏度 调节标记装置的延迟时间 决定自动分选档级
2)自比较式：自比较是标准比 较的特例)，比较的标准为同一 被检工件或材料上的不同部分。 特别适用于检测管（棒）材表 面的局部缺陷
对比试样 主要用于检测和鉴定涡流检测仪的性能，例如灵
敏度、分辨力、端部不可检测长度等。
人工加工缺陷：对比试样人工缺陷与自然缺陷尺 寸并不相同。材料应与被检工件一致。
当检测管材的周向裂纹或 管材的直径超过75mm时， 宜采用小尺寸的探头式线 圈以探测管材上的短小缺 陷。
优点是提高了检测灵敏度， 但探伤的效率要比穿过式 线圈低。
2．金属棒材、线材和丝材的探伤 棒材表面以下较深的缺陷，选用比同直径的管材探伤低一
些的工作频率， 金属丝材探伤选用较高的频率。
检测线圈、检测电流的仪 器和被检的金属工件。
裂纹走向与涡流平行，难 于检测，须从多个方向进行 检测。
9
四、涡流的趋肤效应和渗透深度
1.趋肤效应 感应出的涡流集中在靠
近激励线圈的材料表面附 近的现象。涡流密度随着 距离表面的距离增加而减 小。
2.渗透深度
趋肤效应的存在，使交变电流激励磁场的强度及感生涡流 的密度，从被检材料的表面到其内部按指数分布规律递减。 将涡流密度衰减为其表面密度的1/e时对应的深度定义为渗 透深度h：
涡流检测定义：利用电磁感应原理，通过测定被 检工件内感生涡流的变化来无损地评定导电材料 及其工件的某些性能，或发现缺陷的无损检测方 法。
适用对象：金属材料及少数非金属导电材料(如石 墨、碳纤维复合材料等 ），特别是对管、棒和线 材等型材有着很高的检测效率 。
便携式涡流探伤仪
第一节 涡流检测的基本原理
（2)金属薄板或箔厚度的测量 • 根据在测量线圈上测得的感应电压值来推算金属薄板的厚度。 • 设备简单，检测方便。板材厚度越薄，测量精度越高。
便携式涡流探伤 仪 DEFECTOMETER M1.837
主要应用：
用于涡轮叶片、车轮、飞机机翼的表面 伤检测
用于桥梁的表面伤检测 用于石油天然气管道的表面伤检测 检测深度大约为20 μm
电磁感应测厚
测厚原理： 探头时线圈靠近工件时，线圈阻抗的改变量与材料的电导率、磁导率、检测频 率以及线圈与工件间距离变化的影响 检测非磁性材料时，当检测频率和电导率为定值时，线圈的阻抗（感应电压） 将随表面覆膜厚度的不同而变，进而通过线圈阻抗的变化即可测定材料表面覆膜 的厚度 工件电导率变化和太薄影响测厚精度，通常采用高频测厚（25MHz）来抑制这 两种干扰。
因此，检测线圈中的电流（或阻抗）变化，就可以取 得关于试件材质的情况、有无缺陷及其形状尺寸的变化 等信息。
二、检测线圈的功能
(一)检测线圈分类
(1)穿过式线圈：检测管材、棒材、线材等可以从线圈内部通 过的导电工件或材料，容易实现小直径管、棒，线材表面质 量的高速、大批量自动化检测
(2)内通过式线圈：检测安装好的管件或检测小直径的深钻孔、 螺纹孔或厚壁管内壁的表面质量。
第三节 涡流检测的应用
一、涡流探伤 涡流探伤能发现发现导电材料表向和近表面
的缺陷，且具有简便，不需用耦合剂和易于实现 高速、自动化检测的优点，故而在金属材料及其 零部件的探伤中得到了广泛应用。 1.金属管材探伤 2.金属棒材、线材和丝材的探伤 3.结构件疲劳裂纹探伤
1.金属管材探伤
用高速、自动化的涡流 探伤装置可以对成批生产的 金属管材进行无损检测。
以这种方式工作的线圈可用于材质分选、涂层侧厚、材料探 伤。
(2)差动式 ：两个检测线圈反接在一起进行工作的方式 称为差动式。按线圈放置的不同分为：
1)标准比较式：两个参数完全 相同，反向联接的线圈分别放 置在标准试样和被检工件或材 料上。根据两个检测线圈的输 出信号有无差异来判断被检工 件或材料的性能
因此，组成大致相同，由振荡器、探头（检测线 圈及其装配件）、信号输出电路、放大器、信号处理 器、显示器、电源等几部分组成。
振荡器产生各种频率的振荡电流通过检测线圈，线圈产 生交变磁场并在工件中感生涡流。当试件存在缺陷或物性变 化时，线圈电压发生变化，通过信号检出电路将线圈电压变 化量输入放大器放大，经信号处理器消除各种干扰信号，最 后将有用的信号输入显示器显示检测结果。
1. 振荡器
振荡器的作用是给电桥电路提供电源，当作 为电桥桥臂的检测线圈移动到有缺陷的部位时， 电桥输出信号，信号经放大后输入检波器进行相 位分析，再经滤波和幅度分析后，送到显示和记 录装置。
2. 检出电路
检出电路可用幅度探测器、相敏探测器来实现。
相敏探测器可用于辨别由不同源引起的信号改变。 典型的相敏涡流检测系统常采用两个相敏探测器。
h 503/( fr )1/2
f——电流频率（Hz），μr —— 相对磁导率，γ——电导率（S/m）
渗透深度h与f、 μr 和γ成反比，对于给定的待检材料，
需根据检测深度要求选择合理的涡流检测频率 被检工件表面以下3h处的涡流密度仅约为其表面密度的5%，
因此将3h作为实际涡流探伤能达到的极限深度。
(3)探头式线圈： 体积小，圈内部一般带有磁芯。探头式线圈 检测灵敏度高，适用于各种板材、带材和大直径管材、棒材的 表面检测。
（二）检测线圈的使用方式——绝对式和差动式
(1)绝对式 只用一个检测线圈进行涡流检测的方式称为绝对式。 检测时，要先将标准试样放入线圈，并调节仪器使线圈上的
信号输出为零，然后再将被检工件或材料放入线圈。此时若 有信号输出，再依据检测目的的不同判断线圈阻抗变化的原 因。
第二节 涡流检测的阻抗分析法
一、检测线圈的阻抗
线圈阻抗分析→电参数
检测线圈的自身阻抗Z0
耦合后，被检线圈会感生
电流，影响检测线圈中的
电流和电压。互感。使检
检测线圈
试件
测线圈产生等效阻抗Ze
检测线圈的视在阻抗
Z= Z0+ Ze
注意： 1.空间中某点的磁场不再是由一次电流产生的磁场， 而是一次电流磁场和涡流磁场叠加而形成的合成磁场。 2.涡流的大小影响着激励线圈中的电流。 3.涡流的大小和分布决定于激励线圈的形状和尺寸、 交流电频率、金属块的导电率、磁导率、金属块与线 圈的距离、金属块表层的缺陷等。
4.检测
在选定规范下进行检测，应尽量保持固定的传送 速度，同时保持线圈与试件的距离不变。 经1h-2h生产检验，并对标准伤进行一次复探，合 格后可继续进行生产检验。 对标准伤进行反复探测，看能否满足检测要求
5. 记录
1.试件情况 2.探测条件 3.根据验收结构评定探测标准 4.检测人员有关事宜
三、涡流检测基础知识
1、 电磁感应现象 （1）电磁感应
磁通量发生变化，产生感生电流。
（2）自感应 交变电流产生交变磁通量，产生 自感电动势。
（3）互感应 两个相互靠近的线圈，其中的一 个电流发生变化，都会引起另一 个线圈内磁通量的变化，从而在 另一个线圈中产生感生电动势的 现象。
2. 涡流检测
（1） 涡流检测的组成
注意厚度（材料厚度至少为渗透深度的3倍） 、温度、材 料表面状态
4.涡流测厚
(1）覆层厚度测定
绝缘材料/非磁性金属材料：铝合金表面阳极氧化膜、涂层 顺（抗）磁性材料/顺磁性材料：顺磁性材料表面Cu、Cr、
Zn镀层、奥氏体不锈钢表面渗氮层
涡流测厚
绝缘或顺磁性材料/铁磁性材料：钢表面涂层、镀铬层
管材从自动上料进给装置 等速、同心地进入并通过涡 流检测线圈，然后分选下料 机构根据涡流检测结果，按 质量标准规定将经过探伤的 管材分别送入合格品、次品 和废品料槽。
小直径管材（直径φ≤75mm）探伤通常采用激励 线圈和测量线圈分开的感应型穿过式线圈。
适宜检测凹坑、短屑、发裂、折叠和裂纹等缺陷。
第四节 涡流检测方法
一、涡流检测一般步骤 1、检测前的准备
根据试件的性质、形状、尺寸及欲检出缺陷种类和大小选 择检测方法及设备。对小直径、大批量焊管或棒材的表面探 伤，一般选用配有穿过式自比线圈的自动探伤设备。 1）对被检工件进行预处理，除去表面污物及吸附的铁屑等； 2）确定检测方法； 3）根据相应的技术条件或标准来制备对比试样； 4）调整传送装置，使试件通过线圈时无偏心、无摆动。
缺点：
1、对象必须是导电材料，只适用于检测金属表面缺陷。 2、检测深度与检测灵敏度是相互矛盾的，对一种材料进行
ET时，须根据材质、表面状态、检验标准作综合考虑， 然后在确定检测方案与技术参数。
3、采用穿过式线圈进行ET时，对缺陷所处圆周上的具体位 置无法判定。
4、旋转探头式ET可定位，但检测速度慢。
不允许试件产生变形、材质变化、留有残余应力， 也不允许加热、研磨。不允许有金属粉末等杂质 进入人工缺陷内。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
三、信号检出电路
检测线圈的阻抗变化量
△Z=Z0－Z1
Z0——检测线圈的初始阻抗值 Z1——与待测工件耦合后检测线圈阻抗值 通过检测检测线圈阻抗的变化来推断被检工件的阻 抗变化情况，进而判断其物理或工艺性能的变化或 有无缺陷
一、涡流检测的基本原理 当载有交变电流的检测线圈靠近导
电工件时，由于线圈磁场的作用， 工件中将会感生出涡流（其大小等 参数与工件中的缺陷等有关），而 涡流产生的反作用磁场又将使检测 线圈的阻抗发生变化。 因此，在工件形状尺寸及探测距离 等固定的条件下，通过测定探测线 圈阻抗的变化，可以判断被测工件 有无缺陷存在。
阻抗变化值经过电路转换成可测量的电 压信号△U
△U很小，将检测线圈连接在 各种交流电桥中，电桥输出的电
压变化量△U经放大后可供显示和
分析。
第三节 涡流检测仪器及设备
1. 涡流检测仪
按检测目的不同，涡流检测仪可分为：导电仪、 测厚仪和探伤仪等几种。它们的电路型式不同，但为 了将试件中的待测因素通过检测线圈的阻抗变化反映 出来，它们需要完成一些相同任务： 1）产生激励 信号；2）检测涡流信息；3）鉴别影响因素；4）指 示检测结果。
3．结构件疲劳裂纹探伤 常用涡流探伤来检测飞机结构件的疲劳裂纹。
专用探头式线圈可检出在机翼大梁、衍条与机身框架联接的紧固 件孔周围、发动机叶片、起落架、旋翼和轮毂等部件产生的疲劳 裂纹；
对飞机上容易产生疲劳裂纹的部位或重要的零部件实行飞行监控， 以此来保证飞行安全。
二、材质检验 1．材料成分及杂质含量的鉴别
二、涡流检测的特点
1、用途
（1）探伤：缺陷形状、尺寸和位置 （2）材质分选：电导率 （3）测厚：检测距离和薄板厚度 （4）尺寸检测：工件的尺寸和形状 （5）物理量测量（径向振幅、轴向位移及运动轨迹的测 量）：工件与检测线圈间的距离
2 .涡流检测特点
优点： 1.对导电材料表面和近表面缺陷的检测灵敏度较高； 2.应用范围广，对影响感生涡流特性的各种物理和工艺因 素均能实施监测； 3. 在一定条件下，能反映有关裂纹深度的信息； 4 .检测线圈不必与被检材料或工件紧密接触，不需耦合剂， 检测过程不影响被检材料的性能； 5.可在高温、薄壁管、细线、零件内孔表面等其它检测方 法不适应的场合实施监测；
金属的电导率值受其纯度的影响，杂质含量增加电导率就 会降低。
简单、方便、高效的优点。
2．热处理状态的鉴别
由于相同的材料经过不同的热处理后不仅硬度不同，而且 电导率也不同，因而可以用测量电导率的方法来间接评定 合金的热处理状态、硬度、强度。
3．混料分选
如果混杂材料或零部件的电导率的分布带不相互重合，就 可以利用涡流法先测出混料的电导率，再与已知牌号或状 态的材料和零部件的电导率相比较，从而将混料区分开。
Eddy-current testing
给线圈通以变化的交流电,
根据电磁感应原理，穿过金属
块中若干个同心圆截面的磁通
量将发生变化，因而会在金属
块内感应出交流电。由于这种
电流的回路在金属块内呈旋涡
状，故称为涡流。
涡流是根据电磁感应原理 产生的，所以涡流是交变的。 同样，交变的涡流会在周围空 间形成交变磁场。
2、确定检测频率
200 Hz-6MHz。由被检工件厚度、所希望的透入深 度、要达到的灵敏度等来选择。
频率越低，透入浓度越大，但降低频率的同时， 检测灵敏度也随之降低。
3、调整仪器 选定仪器的平衡形式：自动、手动，或不需要 选定灵敏度 相位调节 选择滤波器形式及频率 调节报警电瓶 调节好记录器的灵敏度 调节标记装置的延迟时间 决定自动分选档级
2)自比较式：自比较是标准比 较的特例)，比较的标准为同一 被检工件或材料上的不同部分。 特别适用于检测管（棒）材表 面的局部缺陷
对比试样 主要用于检测和鉴定涡流检测仪的性能，例如灵
敏度、分辨力、端部不可检测长度等。
人工加工缺陷：对比试样人工缺陷与自然缺陷尺 寸并不相同。材料应与被检工件一致。
当检测管材的周向裂纹或 管材的直径超过75mm时， 宜采用小尺寸的探头式线 圈以探测管材上的短小缺 陷。
优点是提高了检测灵敏度， 但探伤的效率要比穿过式 线圈低。
2．金属棒材、线材和丝材的探伤 棒材表面以下较深的缺陷，选用比同直径的管材探伤低一
些的工作频率， 金属丝材探伤选用较高的频率。
检测线圈、检测电流的仪 器和被检的金属工件。
裂纹走向与涡流平行，难 于检测，须从多个方向进行 检测。
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四、涡流的趋肤效应和渗透深度
1.趋肤效应 感应出的涡流集中在靠
近激励线圈的材料表面附 近的现象。涡流密度随着 距离表面的距离增加而减 小。
2.渗透深度
趋肤效应的存在，使交变电流激励磁场的强度及感生涡流 的密度，从被检材料的表面到其内部按指数分布规律递减。 将涡流密度衰减为其表面密度的1/e时对应的深度定义为渗 透深度h：
涡流检测定义：利用电磁感应原理，通过测定被 检工件内感生涡流的变化来无损地评定导电材料 及其工件的某些性能，或发现缺陷的无损检测方 法。
适用对象：金属材料及少数非金属导电材料(如石 墨、碳纤维复合材料等 ），特别是对管、棒和线 材等型材有着很高的检测效率 。
便携式涡流探伤仪
第一节 涡流检测的基本原理
（2)金属薄板或箔厚度的测量 • 根据在测量线圈上测得的感应电压值来推算金属薄板的厚度。 • 设备简单，检测方便。板材厚度越薄，测量精度越高。
便携式涡流探伤 仪 DEFECTOMETER M1.837
主要应用：
用于涡轮叶片、车轮、飞机机翼的表面 伤检测
用于桥梁的表面伤检测 用于石油天然气管道的表面伤检测 检测深度大约为20 μm
电磁感应测厚
测厚原理： 探头时线圈靠近工件时，线圈阻抗的改变量与材料的电导率、磁导率、检测频 率以及线圈与工件间距离变化的影响 检测非磁性材料时，当检测频率和电导率为定值时，线圈的阻抗（感应电压） 将随表面覆膜厚度的不同而变，进而通过线圈阻抗的变化即可测定材料表面覆膜 的厚度 工件电导率变化和太薄影响测厚精度，通常采用高频测厚（25MHz）来抑制这 两种干扰。
因此，检测线圈中的电流（或阻抗）变化，就可以取 得关于试件材质的情况、有无缺陷及其形状尺寸的变化 等信息。
二、检测线圈的功能
(一)检测线圈分类
(1)穿过式线圈：检测管材、棒材、线材等可以从线圈内部通 过的导电工件或材料，容易实现小直径管、棒，线材表面质 量的高速、大批量自动化检测
(2)内通过式线圈：检测安装好的管件或检测小直径的深钻孔、 螺纹孔或厚壁管内壁的表面质量。
第三节 涡流检测的应用
一、涡流探伤 涡流探伤能发现发现导电材料表向和近表面
的缺陷，且具有简便，不需用耦合剂和易于实现 高速、自动化检测的优点，故而在金属材料及其 零部件的探伤中得到了广泛应用。 1.金属管材探伤 2.金属棒材、线材和丝材的探伤 3.结构件疲劳裂纹探伤
1.金属管材探伤
用高速、自动化的涡流 探伤装置可以对成批生产的 金属管材进行无损检测。
以这种方式工作的线圈可用于材质分选、涂层侧厚、材料探 伤。
(2)差动式 ：两个检测线圈反接在一起进行工作的方式 称为差动式。按线圈放置的不同分为：
1)标准比较式：两个参数完全 相同，反向联接的线圈分别放 置在标准试样和被检工件或材 料上。根据两个检测线圈的输 出信号有无差异来判断被检工 件或材料的性能
因此，组成大致相同，由振荡器、探头（检测线 圈及其装配件）、信号输出电路、放大器、信号处理 器、显示器、电源等几部分组成。
振荡器产生各种频率的振荡电流通过检测线圈，线圈产 生交变磁场并在工件中感生涡流。当试件存在缺陷或物性变 化时，线圈电压发生变化，通过信号检出电路将线圈电压变 化量输入放大器放大，经信号处理器消除各种干扰信号，最 后将有用的信号输入显示器显示检测结果。
1. 振荡器
振荡器的作用是给电桥电路提供电源，当作 为电桥桥臂的检测线圈移动到有缺陷的部位时， 电桥输出信号，信号经放大后输入检波器进行相 位分析，再经滤波和幅度分析后，送到显示和记 录装置。
2. 检出电路
检出电路可用幅度探测器、相敏探测器来实现。
相敏探测器可用于辨别由不同源引起的信号改变。 典型的相敏涡流检测系统常采用两个相敏探测器。
h 503/( fr )1/2
f——电流频率（Hz），μr —— 相对磁导率，γ——电导率（S/m）
渗透深度h与f、 μr 和γ成反比，对于给定的待检材料，
需根据检测深度要求选择合理的涡流检测频率 被检工件表面以下3h处的涡流密度仅约为其表面密度的5%，
因此将3h作为实际涡流探伤能达到的极限深度。
(3)探头式线圈： 体积小，圈内部一般带有磁芯。探头式线圈 检测灵敏度高，适用于各种板材、带材和大直径管材、棒材的 表面检测。
（二）检测线圈的使用方式——绝对式和差动式
(1)绝对式 只用一个检测线圈进行涡流检测的方式称为绝对式。 检测时，要先将标准试样放入线圈，并调节仪器使线圈上的
信号输出为零，然后再将被检工件或材料放入线圈。此时若 有信号输出，再依据检测目的的不同判断线圈阻抗变化的原 因。
第二节 涡流检测的阻抗分析法
一、检测线圈的阻抗
线圈阻抗分析→电参数
检测线圈的自身阻抗Z0
耦合后，被检线圈会感生
电流，影响检测线圈中的
电流和电压。互感。使检
检测线圈
试件
测线圈产生等效阻抗Ze
检测线圈的视在阻抗
Z= Z0+ Ze
注意： 1.空间中某点的磁场不再是由一次电流产生的磁场， 而是一次电流磁场和涡流磁场叠加而形成的合成磁场。 2.涡流的大小影响着激励线圈中的电流。 3.涡流的大小和分布决定于激励线圈的形状和尺寸、 交流电频率、金属块的导电率、磁导率、金属块与线 圈的距离、金属块表层的缺陷等。
4.检测
在选定规范下进行检测，应尽量保持固定的传送 速度，同时保持线圈与试件的距离不变。 经1h-2h生产检验，并对标准伤进行一次复探，合 格后可继续进行生产检验。 对标准伤进行反复探测，看能否满足检测要求
5. 记录
1.试件情况 2.探测条件 3.根据验收结构评定探测标准 4.检测人员有关事宜
三、涡流检测基础知识
1、 电磁感应现象 （1）电磁感应
磁通量发生变化，产生感生电流。
（2）自感应 交变电流产生交变磁通量，产生 自感电动势。
（3）互感应 两个相互靠近的线圈，其中的一 个电流发生变化，都会引起另一 个线圈内磁通量的变化，从而在 另一个线圈中产生感生电动势的 现象。
2. 涡流检测
（1） 涡流检测的组成
注意厚度（材料厚度至少为渗透深度的3倍） 、温度、材 料表面状态
4.涡流测厚
(1）覆层厚度测定
绝缘材料/非磁性金属材料：铝合金表面阳极氧化膜、涂层 顺（抗）磁性材料/顺磁性材料：顺磁性材料表面Cu、Cr、
Zn镀层、奥氏体不锈钢表面渗氮层
涡流测厚
绝缘或顺磁性材料/铁磁性材料：钢表面涂层、镀铬层
管材从自动上料进给装置 等速、同心地进入并通过涡 流检测线圈，然后分选下料 机构根据涡流检测结果，按 质量标准规定将经过探伤的 管材分别送入合格品、次品 和废品料槽。
小直径管材（直径φ≤75mm）探伤通常采用激励 线圈和测量线圈分开的感应型穿过式线圈。
适宜检测凹坑、短屑、发裂、折叠和裂纹等缺陷。
第四节 涡流检测方法
一、涡流检测一般步骤 1、检测前的准备
根据试件的性质、形状、尺寸及欲检出缺陷种类和大小选 择检测方法及设备。对小直径、大批量焊管或棒材的表面探 伤，一般选用配有穿过式自比线圈的自动探伤设备。 1）对被检工件进行预处理，除去表面污物及吸附的铁屑等； 2）确定检测方法； 3）根据相应的技术条件或标准来制备对比试样； 4）调整传送装置，使试件通过线圈时无偏心、无摆动。
缺点：
1、对象必须是导电材料，只适用于检测金属表面缺陷。 2、检测深度与检测灵敏度是相互矛盾的，对一种材料进行
ET时，须根据材质、表面状态、检验标准作综合考虑， 然后在确定检测方案与技术参数。
3、采用穿过式线圈进行ET时，对缺陷所处圆周上的具体位 置无法判定。
4、旋转探头式ET可定位，但检测速度慢。
不允许试件产生变形、材质变化、留有残余应力， 也不允许加热、研磨。不允许有金属粉末等杂质 进入人工缺陷内。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
三、信号检出电路
检测线圈的阻抗变化量
△Z=Z0－Z1
Z0——检测线圈的初始阻抗值 Z1——与待测工件耦合后检测线圈阻抗值 通过检测检测线圈阻抗的变化来推断被检工件的阻 抗变化情况，进而判断其物理或工艺性能的变化或 有无缺陷
一、涡流检测的基本原理 当载有交变电流的检测线圈靠近导
电工件时，由于线圈磁场的作用， 工件中将会感生出涡流（其大小等 参数与工件中的缺陷等有关），而 涡流产生的反作用磁场又将使检测 线圈的阻抗发生变化。 因此，在工件形状尺寸及探测距离 等固定的条件下，通过测定探测线 圈阻抗的变化，可以判断被测工件 有无缺陷存在。
阻抗变化值经过电路转换成可测量的电 压信号△U
△U很小，将检测线圈连接在 各种交流电桥中，电桥输出的电
压变化量△U经放大后可供显示和
分析。
第三节 涡流检测仪器及设备
1. 涡流检测仪
按检测目的不同，涡流检测仪可分为：导电仪、 测厚仪和探伤仪等几种。它们的电路型式不同，但为 了将试件中的待测因素通过检测线圈的阻抗变化反映 出来，它们需要完成一些相同任务： 1）产生激励 信号；2）检测涡流信息；3）鉴别影响因素；4）指 示检测结果。
3．结构件疲劳裂纹探伤 常用涡流探伤来检测飞机结构件的疲劳裂纹。
专用探头式线圈可检出在机翼大梁、衍条与机身框架联接的紧固 件孔周围、发动机叶片、起落架、旋翼和轮毂等部件产生的疲劳 裂纹；
对飞机上容易产生疲劳裂纹的部位或重要的零部件实行飞行监控， 以此来保证飞行安全。
二、材质检验 1．材料成分及杂质含量的鉴别
二、涡流检测的特点
1、用途
（1）探伤：缺陷形状、尺寸和位置 （2）材质分选：电导率 （3）测厚：检测距离和薄板厚度 （4）尺寸检测：工件的尺寸和形状 （5）物理量测量（径向振幅、轴向位移及运动轨迹的测 量）：工件与检测线圈间的距离
2 .涡流检测特点
优点： 1.对导电材料表面和近表面缺陷的检测灵敏度较高； 2.应用范围广，对影响感生涡流特性的各种物理和工艺因 素均能实施监测； 3. 在一定条件下，能反映有关裂纹深度的信息； 4 .检测线圈不必与被检材料或工件紧密接触，不需耦合剂， 检测过程不影响被检材料的性能； 5.可在高温、薄壁管、细线、零件内孔表面等其它检测方 法不适应的场合实施监测；
金属的电导率值受其纯度的影响，杂质含量增加电导率就 会降低。
简单、方便、高效的优点。
2．热处理状态的鉴别
由于相同的材料经过不同的热处理后不仅硬度不同，而且 电导率也不同，因而可以用测量电导率的方法来间接评定 合金的热处理状态、硬度、强度。
3．混料分选
如果混杂材料或零部件的电导率的分布带不相互重合，就 可以利用涡流法先测出混料的电导率，再与已知牌号或状 态的材料和零部件的电导率相比较，从而将混料区分开。