FMEA的特点、作用与应用范围

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•潛在影響
•料
书山有路勤为径, 学海无涯苦作舟
•7
•4、FMEA 的作用(2)
•2、FMEA 可幫助我們量化确認:
• * 哪一种失效會發生? Failure mode
• * 發生后會造成什么影響? Effect
• * 其影響的嚴重性有多大? Severity
• * 是哪一种原因導致失效? Cause
• * 失效發生概率?
•8
•風險优先指數(RPN)
•RPN 評价 •理解或行動 •1 < RPN< 50 •對產品有較小的危害
•51 < RPN <100 •對產品有中等的危害,需進一步改善
•101 < RPN <1,000 •對產品有嚴重危害,需深入調查分析
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•9
•5、FMEA 的應用范圍(1)
的產品品質問題及可靠度問題等原因,預防采取措施消除不良因素;現有設備、特定的一种
书山有路勤为設径備, 在運行中出現的設備故障等均可采用FMEA進行改善,以确保設備的正常運轉。
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•10
•5、FMEA 的應用范圍(2)-品質改善程 序
•DFMEA
•PFME
A
•控制方案
•改善行動
•投入
•工序
Occurrence
• * 當前工序控制方法? Current Process Control Plan
• * 檢測失效的能力?
Detection
• * 風險优先指數? • * 建議行動?
Risk Priority Number (RPN) Recommended action
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•5
3、FMEA 的特點
分析失效模式;确定失效原因;評估失效效應; 將“失效的嚴重度、失效的發生率、失效的難檢度”這
三方面進行量化; 确認改善效果。
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•6
•4、FMEA 的作用(1)
•1、 FMEA 是 一种統計工具: • * 控制工具: • 設計控制 / 生產控制 / 過程控制 / 測試控制, 等; • * 風險性分析工具; • * 管理工具: • 識別和評估潛在的失效模式及其影響; • 确定能夠消除或減少潛在的失效發生的改善措施。
哪一個系統原因影響最大?是否主要原因。。。。。其它,如 CPk 低、生產過程异常等等都
可以通過采用 PFMEA 直觀地找出主要原因,進行改善達到應有的效應。
•3、設備維護的FMEA (EFMEA---Equipment FMEA) :

如新設備的投入運行,我們亦可以預先進行 EFMEA,分析、考慮由于設備可能造成
•1、設計階段的FMEA (DFMEA---Design FMEA):
•Байду номын сангаас
如新工序的設計,我們可以預先進行DFMEA,盡可能周全地考慮產品規格,工序操
作水平、工序能力等諸多因素,使工序符合規定的要求。
•2、生產過程的FMEA (PFMEA---Process FMEA):

針對工序間的首要坏品,可運用 PFMEA 作量化分析,在影響坏品產生的諸因素中,
•標識其效應
•標識其原因
• 標識當前控制 •方法
•估計嚴重度 •估計發生率 •估計難檢度
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•修定文件 ,重新排列
•RPN =O x S x D
•是 •RPN= 風險指數
•制作 •Pareto
•圖
•選擇失效模式 •進行改善
•完成? •是
•否
•明确如何改善: •嚴重性? •發生概率? •檢測度?
99年12月,由 TDK 公司主持對我厂進行的 TQS9000 審核在“ 統計技術”這個要素的審核中正式提出“FMEA”的審核要求。
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•3
2、什么是 FMEA (1)
FMEA 的英文全稱是 Failure Mode & Effect Analysis ; FMEA 的中文意思是失效模式和效應分析 ; 失效模式 (Failure Mode): 指制造過程無法達到預定或規定的要
FMEA的特点、作用与 应用范围
书山有路勤为径, 学海无涯苦作舟
2020年4月10日星期五
书山有路勤为径, 学海无涯苦作舟
FMEA培訓目錄
•FMEA 的開發与發展 •什么是 FMEA •FMEA 的特點 •FMEA 的作用 •FMEA 的應用范圍 •開展 FMEA 的程序步驟 •FMEA 計分標准与風險評估參考 •FMEA 案例与相關表格
•否
•* 收集數据 •* 致力改善 •* 确認效果 •* 推廣行動
•* 收集數据 •* 排定原因 •* 選定主因 •* 确認改善
•12
•FMEA Development Process Work Sheet
•Page: of
•潛在的原

•法
•机
•Design or Process Function
求所表現出的現象;如:坏品、不良設備狀況等; 效應 (Effect): 指失效模式在客戶處(包括下工序)所造成的結果;
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•4
2、什么是 FMEA (2)
FMEA 是一种用來确認風險的分析方法,它包含: 确認潛在的失效模式并評价其產生的效應; 确認失效模式對客戶所產生的影響; 确認潛在的產品/過程失效原因; 确認現有控制產品/過程失效的方法; 确定排除或降低失效改善方案; 設計之前預先進行風險分析,确保設計水平。
•出貨
•產品
•消除變异 •惡性
•合并 •良性
•研究變异 •的性質
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•改善系統
•尋找預期 •否 •的變异
•研究變异 •的原因
•是否變 •异?
•是
•研究 / • 測量
•与控制界限 •進行比較
•11
•6、PFMEA 的程序步驟(2)
•繪出流程圖 •确定各個工序的功能
•确定失效模式
•2
1、FMEA 的開發与發展
20世紀 60年代,美國宇航界首研究開發 FMEA;
1974年,美國海軍建立一個 FMEA 標准;
1976年,美國國防部首次采用 FMEA 標准;
70年代后期,美國汽車工業開始運用 FMEA;
80年代中期,美國汽車工業將 FMEA 運用于生產過程中;
90年代,國際 ISO 標准組織將 FMEA 納入 QS9000 標准;在 TQS9000体系中,是4.20統計技術這個要素中的首要審核項目
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