阳极氧化封孔的缺陷以及解决方法
铝合金阳极氧化的常见缺陷
铝合金阳极氧化的常见缺陷朱祖芳(北京有色金属研究总院北京市 100088)【摘要】本文简述铝合金阳极氧化常见缺陷特征，成因和对策。
缺陷类型包括点(斑)缺陷和大面积的不均匀外观。
未涉及条纹，模具痕或焊合线等条带型缺陷。
最后用表格说明这些缺陷的发生(起因)或发现(出现）的工序。
外观缺陷是造成型材返工从而大幅度提高成本的主要原因。
本文综述铝阳极氧化膜外观缺陷的主要特征，成因和对策。
按照外观形态，可将阳极氧化表面缺陷分为三大类：(1)条纹（带）状缺陷；(2)斑点状缺陷；(3)不均匀(不正常）表面。
由于条纹（带）状缺陷往往起因于熔铸和挤压，或其它机械损伤，本文只介绍后两类常见缺陷。
1 斑点状缺陷材料腐蚀、槽液污染、合金第二相析出或电偶作用等因素均可导致斑点状缺陷，分别介绍如下：酸或碱浸蚀在阳极氧化前，由于铝材溅上酸液或碱液或者受到酸雾或碱雾作用而腐蚀，使表面局部发生白点。
如果腐蚀比较严重，则点蚀较粗大，形成粗斑。
肉眼很难分辨起因于酸还是碱，但在显微镜下观察蚀点的横截面却容易分辨，如底部呈圆形又没有晶间腐蚀迹象，则起因于碱腐蚀；如底部不规则并且伴有晶间腐蚀，蚀点又较深者起因于酸腐蚀。
这类腐蚀也可能由于工厂贮运不当引起。
化学抛光剂烟雾或其它酸性烟雾，含氯有机脱脂剂等均为酸浸蚀的来源。
最常见碱浸蚀由砂浆或水泥灰，碱洗液等物质散落和飞溅引起。
原因确定之后，只要加强工厂各环节的管理，问题即可解决。
大气腐蚀铝型材暴露在潮湿空气中有时会发生白点，它们常常沿模具痕方向纵向排列。
大气腐蚀一般不像酸或碱浸蚀那么严重，可用机械方法或碱洗除去。
大气腐蚀大多是非局限性的，往往易出现在某些表面上，如水蒸汽易凝聚的温度较低区域或上表面。
大气腐蚀比较严重时，蚀点的横截面呈倒蘑菇状，此时碱洗不仅无法消除蚀点，反而会使之扩大。
如果确定腐蚀是大气腐蚀，则应检查工厂的存放条件。
铝材不应储存在温度最低的位置，以防水蒸汽冷凝。
存放处应干燥，温度尽量均匀。
铝型材氧化缺陷成因和对策
铝型材氧化缺陷成因和对策铝型材氧化缺陷成因和对策第一部分:铝阳极氧化膜的缺陷汇编第1章前处理工序的缺陷1.1脱脂不良缺陷名脱脂不良对应英语 Uneven degreasing 曾用名产生工序脱脂起因工序脱脂定义:由于脱脂不完全而产生的浸蚀不均。
现象:因浸蚀不均变成凸凹不平，呈现不同光泽。
着色后变成色斑。
原因:(1)附着在表面处理前材料上的油脂，在脱脂处理中未除去就进行浸蚀处理。
(2)脱脂条件偏离控制范围。
对策:(1)确认挤压工序中使用的切削油，防锈剂;(2)使脱脂条件在控制范之内。
1.2过浸蚀缺陷名过浸蚀对应英语 Rough etching曾用名 Coarse etching产生工序浸蚀起因工序浸蚀定义:由于过度浸蚀变成粗糙表面。
现象:由于浸蚀表面粗糙，变成梨皮状态。
不仅降低光泽而且过度溶解甚至影响尺寸精度。
原因:因漕液条件(浓度、温度)、处理时间、再处理次数等不当而变成过度浸蚀。
使用添加剂时也受其影响。
此外，由于处理材料的合金成分、挤压、轧制等条件不同，其结果也有所不同。
对策:(1)选择适当的漕液条件(氢氧化钠浓度、溶存铝量、温度); (2)选择适当的处理时间;(3)减少再处理次数。
1.3碱烧伤缺陷名碱烧伤对应英语 Alkali-burned pattern 曾用名产生工序浸蚀起因工序浸蚀定义:浸蚀后，残留在材料表面的浸蚀液的过度反应所引起的光泽不均。
现象:浸蚀后，转入水洗工序期间，材料表面部分变干，浸蚀面变为不均匀，变成光泽不均。
原因:(1)浸蚀液老化;(2)浸蚀液温度过高;(3)浸蚀后转入水洗的时间长;(4)气温高时易发生碱烧伤。
对策:(1)控制好浸蚀液(氢氧化钠、溶存铝量等);(2)正确进行浸蚀液的温度控制;(3)浸蚀后立即进行水洗。
1.4光亮花样缺陷名光亮花样对应英语 Spangling曾用名宏观花样产生工序浸蚀起因工序浸蚀定义:在浸蚀中产生的晶粒分散的梨皮状花样。
现象:随浸蚀液中溶解锌的增加，会出现晶粒和晶粒取向导致的溶解差异，变成闪烁梨皮花样。
阳极氧化不良原因分析
作者创智涂装来源本站浏览1110 发布时间2011/10/10本表示出了在阳极氧化和封孔中容易出现的缺陷的特征、成因和防治措施铝材阳极氧化封孔,不挂灰时间短.•信息名称：铝材阳极氧化封孔,不挂灰时间短.所在地：山东省威海市发布时间：2011-07-08加入收藏夹联系人：郭小姐威海云清化工开发院联系人：郭小姐女士电话：86-手机：传真：86-邮件：地址：山东省威海市文化中路89-2号查看全部产品进入展厅一、产品用途：本品为浅绿色粉末,适用于建筑铝型材和其他铝制品的封孔处理,本品封孔温度范围宽,它能够改善表面装饰的无色金属络合物, 在其它物质的支持下，依靠镍和氟化物离子的协同效应，发挥作用。
二、性能特点:1、同热水封孔的工艺相比, 冷封孔能缩短处理时间和节约加热所需的能源, 从能源成本和阳极氧化物生产线能力的角度来考虑这种优点就相当重要。
2、这种产品的结合能防止干净阳极氧化铝部件发绿的退色现象。
不产生白霜,其耐蚀性和耐磨性及硬度均高于沸水封孔处理.三、槽液组成及工艺条件:本品浓度 3.5-5.0克/升去离子水余量PH值5-5.6温度25-35℃时间8-15分钟（一分钟能封一个微米厚的氧化膜）Ni+ 0.9-1.2克/升F- 0.3-0.85克/升消耗量：0.8-1.5千克/吨材（约400m2）* 封孔后第一道用冷水洗,然后在进行温水洗.温水槽温度：60℃；时间：5分钟四、注意事项1、槽材料: 衬有塑料的钢或不锈钢。
特别须知要点:建议对溶液作过滤处理, (不可用筒式过滤器)。
为了保证溶液能长期使用, 避免溶液被全部排放, 每立方米中物料通过量达到1000m2，就应排放50 L/m3的槽液.2、用量: 产品用量和被处理氧化层的厚度和生产率有关。
3、阳极氧化层的质量:通过用封孔液的处理, 氧化层会产生一种反应, 这种反应约在24小时以后结束，然后才能用常规方法检查氧化层的质量。
4、用热水对上述处理层作5-10分钟的后冲洗, 就可以缩短这种反应时间, 经冲洗后处理层可以立即作质量的检验。
阳极氧化缺陷分析
一、发生在表面处理前的缺陷1)缺陷名称：条纹定义：由于挤压材的金属成分不均匀，在腐蚀和阳极氧化发生的带状模样。
现象：在腐蚀及阳极氧化处理时，发生的在挤压方向上色调异常的带状模样。
一般在着色工序较显著，但如加深腐蚀则不明显。
原因：①铸棒的低倍和显微组织不均匀。
②铸棒的均匀化处理不充分。
③包含加工和热处理的挤压条件不恰当。
对策：①铸棒的细化结晶及凝固时冷却条件的选择。
②恰当的挤压条件。
2)缺陷名称：大气腐蚀定义：材料在大气中慢慢地发生的腐蚀。
现象：通常，材料被大气污染了的水沾湿，在表面生成三羟铝石，因这部分难以表面处理，与其他部分产生差别，从而残留的痕迹。
原因：在表面处理前的材料附着了雨水、露水等水分的场合发生。
受到气温、湿度、海盐粒子，亚硫酸等气象因子的影响。
对策：①表面处理前不要被水所沾湿。
②轻度的腐蚀加长碱蚀时间即可消除。
3)缺陷名称：雾腐蚀定义：表面处理前材料在酸雾、碱雾中形成的点状腐蚀。
现象：进行氧化和着色后，点状腐蚀更明显。
原因：挤压后，直到表面处理的保管期间附着了雾，从而被腐蚀。
对策：①在没有雾气的场所保管。
②在表面处理工序的附近保管的场合，要考虑风向等。
③在雾气易被污染的场合，要由乙烯树脂软片等来保护。
4)缺陷名称：锯切粉末附着定义：附着在材料上的锯切粉末未流走，而进入表面处理。
现象：材料锯切时附着锯切粉末，被原封不动地表面处理而发生的缺陷。
原因：材料锯切时附着锯切粉末，在前处理工序中未被洗去，而进行表面处理而发生的。
对策：①材料锯切时锯切粉末不要附着在材料上。
②材料上附着了锯切粉末要确实洗净除去。
5)缺陷名称：水斑定义：水分在复合膜(漆膜/皮膜)界面，以及氧化膜的微细孔中浸透的结果，部分因水而成沾湿状态，氧化膜所保持的乳白色消失了，因增加了透明感而发生的点状模样。
现象：透亮的漆制品较明显，着色产品周围较深，成为银色的具有透明感的点状。
即使是光泽消失了的漆制品也发生但不明显。
和水接触时间短的话，材料一干燥即消失。
铝及铝合金硫酸阳极氧化常见故障的原因及排除措施
铝及铝合金硫酸阳极氧化常见故障的原因及排除措施铝及铝合金硫酸阳极氧化常见故障的原因及排除措施1. 引言铝及其合金广泛应用于各个领域，包括建筑、汽车、航空航天以及电子等行业。
为了增强其耐腐蚀性和提高外观，常常会对铝材进行硫酸阳极氧化处理。
然而，这种过程中可能会出现一些常见故障，影响其表面质量和性能。
本文将深入探讨铝及铝合金硫酸阳极氧化常见故障的原因及排除措施，以帮助读者更好地理解和解决这些问题。
2. 铝及铝合金硫酸阳极氧化常见故障2.1 腐蚀腐蚀是铝及铝合金硫酸阳极氧化常见的问题之一。
这可能是由于阳极氧化处理中的规范不当导致的，例如处理时间过长或温度过高。
可能存在原材料质量问题，如含有过多的杂质或不纯的硫酸，导致更易腐蚀的氧化层形成。
排除措施：正确控制氧化处理参数，如时间和温度，以确保处理的一致性。
应定期检查硫酸的质量，并确保其纯度。
如果发现腐蚀问题，可以考虑增加氧化电压和降低氟离子浓度，以增加氧化层的密度和耐蚀性。
2.2 颜色不均匀铝及铝合金硫酸阳极氧化处理过程中出现的颜色不均匀也是一个普遍存在的故障。
这可能由于电解液中存在浓度梯度或流速不均匀导致的。
铝材基体的合金成分也可能会影响颜色的均匀性。
排除措施：确保电解液的浓度均匀，可以通过搅拌电解液或增加搅拌装置来实现。
另外，调整电流密度和处理时间，以平衡铝材表面的氧化反应速率，从而避免颜色不均匀问题的发生。
2.3 孔洞和气泡在铝及铝合金硫酸阳极氧化过程中，孔洞和气泡也经常出现。
这可能是由于工艺参数设置错误，如电流密度或处理时间过高，导致氧化层无法均匀形成。
排除措施：调整工艺参数，以确保电流密度适中，并根据铝材的形状和尺寸合理设定处理时间。
使用合适的搅拌设备可以提高电解液的流动性，从而减少气泡和孔洞的产生。
3. 其他问题与个人观点除了上述常见故障，铝及铝合金硫酸阳极氧化过程中可能还会遇到其他问题。
电解槽污染、表面纹理不佳以及氧化层附着力不强等。
针对这些问题，应该结合具体情况进行分析和解决。
阳极氧化膜涂装工艺改进及质量控制分析
阳极氧化膜涂装工艺改进及质量控制分析阳极氧化是一种常用的金属表面处理方法，可以提高金属表面的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
然而，在阳极氧化过程中仍然存在一些问题，比如涂装工艺方面的不足以及质量控制方面的不完善。
因此，本文将从这两个方面进行改进和分析。
首先，针对涂装工艺方面的不足，我们可以从以下几个方面进行改进。
第一，控制酸性电解液的温度和浓度。
酸性电解液的温度和浓度对阳极氧化膜的形成速率和质量有着重要影响。
过高的温度和浓度会导致阳极氧化膜的厚度不均匀，甚至出现结晶不完整和孔洞等缺陷。
因此，我们可以通过控制电解液的温度和浓度在一个适宜的范围内进行涂装，以提高阳极氧化膜的质量。
第二，改进阳极氧化工艺参数的选择。
阳极氧化工艺参数的选择包括电流密度、阳极与阴极的距离、电解液的搅拌速度等。
这些参数的选择合理与否，直接影响到阳极氧化膜的质量。
过高或过低的电流密度会导致膜层厚度和硬度不均匀；阳极与阴极的距离过近会使得阳极氧化膜形成速率过快，导致膜层质量不稳定；电解液的搅拌速度不适当会使得阳极氧化膜形成不均匀。
因此，我们可以通过合理选择这些参数，并进行反复试验，找到最佳的涂装工艺条件。
第三，引入新型涂装材料。
目前，阳极氧化涂装常用的涂料有硬质防腐漆、无机颜料涂料等。
这些涂料虽然能提高阳极氧化膜的耐磨性和耐腐蚀性，但其耐候性和美观性有待进一步提高。
因此，我们可以尝试引入新型的有机涂料，如有机硅涂料、聚酯涂料等，以提高阳极氧化膜的硬度和表面光滑度，并增加其美观性和耐候性。
接下来，我们进行质量控制分析方面的改进。
第一，建立完善的质量控制系统。
质量控制是阳极氧化涂装中至关重要的环节，它不仅可以确保产品的质量，还可以提高生产效率和降低成本。
因此，我们可以建立一套完善的质量控制体系，包括原材料的进货质量检验、生产过程的实时监控和产品的最终检验等环节，以确保产品的质量。
第二，加强员工的培训和技能提升。
员工的技能水平和操作规范直接影响到产品的质量。
阳极氧化用硅胶堵孔
阳极氧化用硅胶堵孔1. 什么是阳极氧化？阳极氧化是一种常见的金属表面处理技术，通过在金属表面形成一层致密、坚硬、耐腐蚀的氧化层，提高金属的耐磨、耐蚀性能和装饰效果。
它广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑材料等领域。
2. 阳极氧化中的孔洞问题在阳极氧化过程中，由于电解液的侵蚀作用和其他因素，金属表面可能会形成一些微小孔洞。
这些孔洞会降低氧化层的耐腐蚀性能，并且可能导致其它问题，如漏电等。
为了解决这个问题，我们可以使用硅胶来堵塞这些孔洞。
3. 硅胶的特性硅胶是一种非常常见的材料，具有以下特性： - 耐高温：硅胶在高温下依然保持稳定性能。
- 耐候性：硅胶不易受到自然环境中的影响而变质。
- 耐腐蚀：硅胶对酸、碱等化学物质有一定的抵抗能力。
- 柔软性：硅胶具有一定的柔软性，可以填充并密封微小孔洞。
4. 硅胶堵孔的步骤下面是阳极氧化用硅胶堵孔的步骤：步骤1：准备工作在开始堵孔之前，需要进行准备工作： - 清洗金属表面：使用合适的清洗剂清洗金属表面，确保其干净无油污。
- 准备硅胶：选择合适类型和规格的硅胶，并按照说明书中的要求进行准备。
步骤2：涂覆硅胶将预先准备好的硅胶涂覆在金属表面上，注意要均匀涂覆，并确保涂覆到需要堵塞的孔洞上。
步骤3：等待固化待硅胶涂覆完成后，将其放置在通风良好且温度适宜的环境中等待固化。
根据不同类型和规格的硅胶，固化时间会有所不同，一般在几小时到一天左右。
步骤4：修整表面固化完成后，可以使用工具修整硅胶的表面，使其与金属表面平齐，并确保堵塞孔洞的效果良好。
5. 硅胶堵孔的注意事项在进行阳极氧化用硅胶堵孔时，需要注意以下事项：•选择合适的硅胶：根据具体的要求和应用场景选择合适类型和规格的硅胶。
•均匀涂覆：确保硅胶均匀涂覆在金属表面上，并覆盖到需要堵塞的孔洞上。
•固化时间：根据硅胶的要求，控制好固化时间，避免过早或过晚进行下一步操作。
•安全操作：使用硅胶时要注意个人安全防护措施，如佩戴手套、眼镜等。
阳极氧化 点状缺陷
阳极氧化点状缺陷概述阳极氧化是一种常用的金属表面处理方法，通过在金属表面形成一层氧化膜来提高其耐腐蚀性、硬度和装饰性。
然而，在阳极氧化过程中，点状缺陷可能会出现，给金属表面的质量和性能带来一定的影响。
阳极氧化过程阳极氧化是通过在金属表面施加电流，使金属表面氧化形成氧化膜的过程。
一般来说，阳极氧化包括以下几个步骤：1.清洗：将金属表面的污垢和杂质去除，以保证氧化膜的质量。
2.预处理：在金属表面形成一层预处理层，以提高氧化膜的附着力和均匀性。
3.阳极氧化：将金属置于电解液中，施加电流，使金属表面氧化形成氧化膜。
4.封闭：将氧化膜的孔隙封闭，提高其耐腐蚀性和装饰性。
点状缺陷的形成原因点状缺陷是指阳极氧化过程中氧化膜表面或内部出现的孔洞、凹坑等小尺寸缺陷。
这些缺陷可能会导致氧化膜的耐腐蚀性、装饰性和机械性能下降。
点状缺陷的形成原因主要有以下几个方面：1.电解液成分：电解液中的杂质和离子浓度过高，会导致氧化膜表面或内部出现点状缺陷。
2.电解液温度：电解液温度过高会加速氧化反应，可能导致氧化膜表面或内部出现点状缺陷。
3.电流密度：电流密度过高会导致氧化膜生长过快，难以形成均匀的氧化膜，从而出现点状缺陷。
4.金属表面处理不当：金属表面的清洗和预处理不充分，会导致氧化膜附着力不佳，容易出现点状缺陷。
点状缺陷的影响点状缺陷对阳极氧化后的金属表面质量和性能有一定的影响，主要表现在以下几个方面：1.耐腐蚀性：点状缺陷会导致氧化膜表面的孔隙增加，降低氧化膜的密封性，从而降低金属的耐腐蚀性能。
2.装饰性：点状缺陷会影响氧化膜的外观，使其表面不平整，降低金属的装饰性能。
3.机械性能：点状缺陷可能会导致氧化膜的内部应力集中，从而降低金属的机械性能，如硬度和耐磨性。
避免点状缺陷的方法为了避免阳极氧化过程中出现点状缺陷，可以采取以下几个方法：1.优化电解液成分：选择纯净的电解液，并严格控制其中的杂质和离子浓度，以减少点状缺陷的发生。
铝表面阳极氧化处理方法及缺陷分析
铝表面阳极氧化处理方法及缺陷分析铝表面阳极氧化处理方法一、表面预处理无论采用何种方法加工的铝材及制品，表面上都会不同程度地存在着污垢和缺陷，如灰尘、金属氧化物（天然的或高温下形成的氧化铝薄膜）、残留油污、沥青标志、人工搬手印（主要成分是脂肪酸和含氮的化合物）、焊接熔剂以及腐蚀盐类、金属毛刺、轻微的划擦伤等。
因此在氧化处理之前，用化学和物理的方法对制品表面进行必要的清洗，使其裸露纯净的金属基体，以利氧化着色顺利进行，从而获得与基体结合牢固、色泽和厚度都满足要求且具有最佳耐蚀、耐磨、耐侯等良好性能的人工膜。
（一）脱脂铝及铝合金表面脱脂有有机溶剂脱脂、表面活性剂脱脂、碱性溶液脱脂、酸性溶液脱脂、电解脱脂、乳化脱脂。
几种脱脂方法及主要工艺列于表-1。
在这些方法中，以碱性溶液特别是热氢氧化钠溶液的脱脂最为有效。
二）碱蚀剂碱蚀剂是铝制品在添加或不添加其他物质的氢氧化钠溶液中进行表面清洗的过程，通常也称为碱腐蚀或碱洗。
其作用是作为制品经某些脱脂方法脱脂后的补充处理，以便进一步清理表面附着的油污赃物；清除制品表面的自然氧化膜及轻微的划擦伤。
从而使制品露出纯净的金属基体，利于阳极膜的生成并获得较高质量的膜层。
此外，通过改变溶液的组成、温度、处理时间及其他操作条件，可得到平滑或缎面无光或光泽等不同状态的蚀洗表面。
蚀洗溶液的基本组成是氢氧化钠，另外还添加调节剂（NaF、硝酸钠），结垢抑制剂、（萄糖酸盐、庚酸盐、酒石酸盐、阿拉伯胶、糊精等）、多价螯合剂（多磷酸盐）、去污剂。
（三）中和和水清洗铝制品蚀洗后表面附着的灰色或黑色挂灰在冷的或热的清水洗中都不溶解，但却能溶于酸性溶液中，所以经热碱溶液蚀洗的制品都得进行旨在除去挂灰和残留碱液，以露出光亮基本金属表面的酸浸清洗，这种过程称为中和、光泽或出光处理。
其工艺过程是制品在300-400g/L 硝酸（1420kg/立方米）溶液中，室温下浸洗，浸洗时间随金属组成的不同而有差异，一般浸洗时间3-5 分钟。
阳极氧化不良原因分析
作者创智涂装来源本站浏览１110 发布时间２0１1/10/10本表示出了在阳极氧化与封孔中容易出现得缺陷得特征、成因与防治措施铝材阳极氧化封孔,不挂灰时间短.•信息名称:铝材阳极氧化封孔,不挂灰时间短。
所在地:山东省威海市发布时间:２0１1—０7—08加入收藏夹联系人:郭小姐威海云清化工开发院联系人:郭小姐女士电话:8６-手机:传真:86-邮件:地址:山东省威海市文化中路８９—2号查瞧全部产品进入展厅•详细信息一、产品用途:本品为浅绿色粉末,适用于建筑铝型材与其她铝制品得封孔处理,本品封孔温度范围宽,它能够改善表面装饰得无色金属络合物,在其它物质得支持下,依靠镍与氟化物离子得协同效应,发挥作用、二、性能特点:１、同热水封孔得工艺相比,冷封孔能缩短处理时间与节约加热所需得能源, 从能源成本与阳极氧化物生产线能力得角度来考虑这种优点就相当重要。
2、这种产品得结合能防止干净阳极氧化铝部件发绿得退色现象、不产生白霜,其耐蚀性与耐磨性及硬度均高于沸水封孔处理、三、槽液组成及工艺条件:本品浓度 3、５—5。
０克／升去离子水余量ＰH值5—５、6温度２5—35℃时间８—15分钟(一分钟能封一个微米厚得氧化膜)Ni+ 0.9—1、２克/升F—0。
3—0、85克/升消耗量: 0、8-1.5千克／吨材(约400m2)＊封孔后第一道用冷水洗,然后在进行温水洗。
温水槽温度:60℃;时间:５分钟四、注意事项１、槽材料:衬有塑料得钢或不锈钢。
特别须知要点:建议对溶液作过滤处理, (不可用筒式过滤器)。
为了保证溶液能长期使用,避免溶液被全部排放, 每立方米中物料通过量达到10０0m2,就应排放５0 Ｌ/ｍ3得槽液.２、用量: 产品用量与被处理氧化层得厚度与生产率有关。
3、阳极氧化层得质量:通过用封孔液得处理,氧化层会产生一种反应, 这种反应约在24小时以后结束,然后才能用常规方法检查氧化层得质量。
4、用热水对上述处理层作5—1０分钟得后冲洗, 就可以缩短这种反应时间, 经冲洗后处理层可以立即作质量得检验。
铝制品加工厂氧化着色过程常见缺陷改善方案
铝制品加工厂氧化着色过程常见缺陷改善方案铝制品加工厂氧化着色过程常见缺陷改善方案随着铝加工工业的蓬勃发展，铝表面处理已成为铝加工过程必不可少的重要生产环节。
铝制品经过表面处理之后。
耐磨、耐蚀、耐光照、耐气候等性能都有很大提高，更重要的是可以着上各种美丽鲜艳的色彩。
由于其它构成装饰的各种建筑物，曰用铝制品，工艺美术品，装饰品，家具用品等美观大方。
适应时代美感的要求，因而铝材的应用价值大为得高。
为了装饰和提高铝材表面性能，在铝材氧化膜上进行着色处理，常用的方法有电解着色法、化学着色法、自然着色法等。
在实际生产中由于人员、工艺、设备、操作等存在差异，每批的产品色差也会存在一定的差异，产生不同的质量缺陷，在特定的介质下，色泽的深浅是由金属粒子沉积量来决定，而与氧化膜的厚度无关。
铝材电解着色的色差的产生，与着色机理、氧化膜的厚度的均匀性及结构与电解着色速度有直接关系。
铝材着色的缺陷大体上有以下几种情况:色浅、色差、染不上色、白点、露白、染色发花、逃色等。
如何解决这一问题，确保每批产品的色差保持一致，并在双方确认的偏差范围内，以满足消费者的要求。
这就要求生产企业，在对型材进行电解着色表面处理时，加以研究和防范。
以下介绍我公司在阳极氧化电解着色生产工艺中常见的质量缺陷和处理方法：一、要着色均匀稳定并把色差控制在一定的范围内，减少着色缺陷的产生，在实际的生产过程中，首先在加强阳极氧化工艺操作的控制,在操作时注意以下几方面的要求。
1、在阳极氧化的型材进入着色槽时必须保持较大的倾斜度，并放置在两极中间，确保左右极距相等。
同时控制上料绑料面积，每挂料总表面积最大不超过44m2。
2、检查槽液浓度，是否符合工艺要求。
3、送电着色时，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，并静置0.5～1分钟后才能送电着色。
4、同一种颜色的着色电压必须相等,在着色前预先调整好电源电压。
5、着色结束时，必须立即起吊，尽快流尽槽液，尽快转移至水槽水洗，不可在着色槽中停留,严格控制空中起吊时间,充分洗净型材内孔中的酸液后，才能用色板比色，比色时,掌握型材色略深于样板色。
阳极氧化和封孔发现的缺陷及其特征
阳极氧化和封孔发现的缺陷及其特征、成因及对策本表示出了在阳极氧化和封孔中容易出现的缺陷的特征、成因和防治措施缺陷特征产生原因对策白斑（白点）表面有点状或水星状的白色花样，而氧化膜并未剥落合金中夹杂金属间化合物或其他异物，使氧化膜产生不连续处改善铸造和挤压，防止卷入异物；铝棒进行均匀化处理等表面有点状未着色部分，而氧化膜未剥落阳极氧化膜上附着碱雾末加大碱洗槽的排气能力，改变车间的气流方向等白灰阳极氧化发生的白灰见粉化（氧化灰）见粉化（氧化灰）封孔发生的白灰见粉化（封孔灰）见粉化（封孔灰）彩虹色（干涉色）阳极氧化膜出现彩虹色阳极氧化失败；如大气曝露后出现则表面有封孔灰全面检查工艺和设备粗晶表面（粗晶带）在挤压方向上呈粗晶条带或条纹，碱洗和阳极氧化使该缺陷显露挤压时，铝不能以均匀的速度流经模具；挤压比不够改进模具设计；加大挤压比点腐蚀阳极氧化膜上细微麻点，边缘处更为明显阳极氧化槽液氯化物含量高检查水质（槽液中去除氯离子非常困难）粉化（封孔灰）沸水封孔后发生的白灰，用湿布可以抹去；封孔灰不与染料作用，可与氧化灰相鉴别沸水封孔所用水的硬度高，如溶解了较多盐类的自来水更换封孔水；添加除灰剂；用20%（体积分数）的硝酸溶液洗灰，再用水清洗粉化（氧化灰）阳极氧化膜局部发生的白灰；湿布可以擦去，干燥后又再次出现阳极氧化局部过热槽液温度高；空气搅拌不充分；局部挂料太密黑斑阳极氧化后在挤压方向上大致等距离出现的黑、白或灰色斑挤压冷却时析出的Mg2Si中间相，使阳极氧化膜的结构紊乱加大加压的冷却风量；减小挤压件接触物的热导率焊合线明显中空型材在碱洗和氧化后出现发暗的线或带，偶尔在半中空挤压型材上发生挤压时，模具进口处金属的压力不够改进模具设计；加大挤压比碱洗流痕碱液在铝表面流动发生的碱蚀痕迹碱液局部腐蚀铝工件缩短碱洗槽转移到水洗的时间；降低碱洗液的温度；降低碱洗槽液的腐蚀性亮度下降阳极氧化膜的亮度明显下降并且感觉失光发暗挤压出口温度过高或冷却太慢；氧化温度低或电流密度大；碱洗不良或除灰不够；氧化槽液重金属离子高；封孔工艺不当；厚氧化膜引起发光针对各种可能的原因，对症采取措施；硫酸质量须严格把关，如铁含量不宜过高；核对氧化膜的厚度铝盐沉淀阳极氧化膜上有白色沉淀物硫酸氧化槽液中氯离子高或铝盐饱和而沉淀析出控制铝离子含量最好低于20g/L膜剥离阳极氧化膜发生脱膜阳极氧化过程曾发生突然中止检查氧化程序，排除故障膜发绿镍盐封孔（含冷封孔）后阳极氧化膜呈浅绿色，有时候经过大气曝露才显露微孔中吸收镍太多；封孔槽液镍离子过高或pH值过高调整封孔槽液的镍离子和pH值膜泛黄阳极氧化膜带黄色，致使着色的色调变化电解液或合金中铁硅等杂质掺入氧化膜中；阳极氧化温度低或电流密度高降低槽液和合金的铁硅含量；核对阳极氧化工艺条件膜厚不足未得到预计的膜厚挂料面积计算有误；电接触不良；恒电压阳极氧化改为恒电流阳极氧化；核对挂料面积；检查电接触膜厚不均用一根料的膜厚或同一挂料上下的膜厚不同挂料工件过于密集；阴阳极的面积比不当；槽液上下温差太大调整挂料之间、阴阳极之间的距离；合理布置阴极；加大槽液的循环量膜硬度下降（软膜）阳极氧化膜的硬度或耐磨性下降，硬质阳极氧化更为多见槽液温度或硫酸浓度高；槽液的循环或搅拌不够降低槽温和加强搅拌膜烧损阳极氧化膜局部灾难性的程度不同的浸蚀，或伴有金属溶解阳极氧化时局部过热，尤其多见于高铜铝合金的金属间化合物大块析出位置维持良好搅拌；保持槽液温度；控制电流上升速度，最好采用脉冲电源阳极氧化氧化膜发暗参见亮度下降氧化温度低或电流密度大，使膜厚高于正常值核对温度和电流密度氧化膜龟裂氧化膜发现裂纹（氧化，封孔、大气曝露或弯曲加工以后）沸水封孔发生由于膨胀产生的应力；由于电流密度太大发生硬质氧化；阳极氧化膜的塑性不够对症采取措施；冷封孔之后热水浸泡提高氧化膜的塑性氧化膜疏松膜的致密性差，疏松容易擦坏阳极氧化温度高；电流密度大；氧化时间长检查工艺参数并照章改正污灰封孔后发现的灰色或褐色的污灰阳极氧化前的除灰不干净检查硫酸除灰质量或改用硝酸除灰指纹腐蚀痕（指痕）手指接触后留下的指纹腐蚀痕迹手指上汗迹中的氯化物引起操作人员不能赤手接触工件。
铝合金阳极氧化膜封闭及常见问题
铝合金阳极氧化膜的关闭及常有问题1.序言阳极氧化作为铝及铝合金表面应用最为宽泛的一种办理技术，能够显着地改良铝及其合金的耐蚀性能，提升铝及其合金表面硬度和耐磨性．关闭是阳极氧化的一种后办理方法，是提升阳极氧化膜腐化性的必需工艺，同时它还可以够防备染料退色，提升染色膜的耐光性。
本文简要介绍了常用关闭方法及关闭中常有问题。
2．关闭工艺分类阳极氧化的关闭工艺常按不一样方式分类：依据关闭液的成分，关闭温度以及关闭机理。
（1）按成分分类按关闭液构成，有传统的关闭工艺，包含热水（开水）关闭，蒸汽关闭，重铬酸钠或钾盐关闭，硅酸盐关闭，醋酸盐关闭及氟化镍关闭。
新的关闭工艺有：醋酸钴关闭，三价铬盐（硫酸铬或醋酸铬），醋酸铈关闭，醋酸锆关闭，三乙醇胺基关闭，锂或镁盐关闭，高锰酸钾关闭，聚合物关闭，氧化型缓蚀剂关闭（钼酸盐，钒酸盐，钨酸盐，过硼酸盐等）（2）按操作温度分类依据操作温度关闭一般分四类：高温关闭，中温关闭,低温关闭，常温关闭。
蒸汽关闭，热水关闭和重铬酸盐关闭均在高温范围进行，其余的大多在中温范围，如硅酸盐关闭，二价或三价醋酸盐，三乙醇胺基关闭，氧化型缓蚀剂关闭。
采纳特别配方，一些以金属的醋酸盐为基楚的关闭剂能够在低温下进行。
因为节能及能够减少关闭灰，常温关闭正日趋获得普及。
最典型的为氟化镍盐关闭，往常在30度左右进行。
（3）按机理分类按关闭机理可分为：热关闭，物理或化学浸渍，电化学关闭，缓蚀型关闭。
热关闭是在高于80度下将氧化铝转变成波姆铝。
蒸汽关闭，热水关闭以及在中温下进行的金属醋酸盐型关闭都属此类。
重铬酸盐，硅酸盐，氟化镍冷封，聚合物关闭及其余有机关闭都属于化学或物理浸渍，阳极氧化膜的微孔往常被这些关闭成分填塞。
在电化学关闭过程中，有机成分经过电化学反响堆积到微孔中，或在电场作用下，缓蚀性的阴离子迁徙到微孔中。
电泳关闭是这种的一个典型例子。
缓蚀性关闭是指缓蚀剂经过热运动或扩散吸附到阳极氧化膜的微孔中，很多有机缓蚀剂和无机钝化剂能够帮助提升对外面环境的耐蚀性。
阳极氧化故障与分析
3.加强型材表面的清洗，禁止用手套触摸型材。
4.加强槽液的管理。
5
氧化膜局部
腐蚀
1.氧化后型材表面清洗不干净。
2.电解时电解液局部温度过高。
1.改善氧化后的清洗工序。
2.加强槽液搅拌。
6
电解腐蚀
1.槽内混入重金属离子。
2.型材含锌量超标。
3.水中混入CL-。
9
氧化膜裂纹
1.电解液温度低（硬质氧化）。
2.机械碰撞。
提高电解液温度，小心搬运。
10
氧化膜脱落
1.电解液浓度高（H2SO4或AL3+）。
2.电解液温度高，电流密度大，氧化时间长。
严格遵守工艺规程。
11
氧化膜
耐磨性不够
1.电解液温度高。
2.电流密度低。
1.充分冷却电解液。
2.选择合适的电流密度。
12
9.氧化膜不均匀。
1.增加电接点。
2.调整阴极面积。
3.水洗要充分。
4.调整阴极部距，控制型材间距，使用均匀。
5.考虑配置适当阴极。
6.加强着色液循环。
7.控制合金成份范围。
8.冷却电解液到正常温度。
9. 提高氧化膜质量。
18
不上色
1.型材表面无膜。
2.电接触不良。
3.铝丝烧断。
1.返工。
2.挂料杆退膜彻底，紧固各接触点。
1.加强槽液管理。
2.降低铸锭中锌含量0.05﹪以下。
3.使用纯水。
7
过腐蚀
1.碱槽浓度高，温度高，碱蚀时间长。
2.碱蚀槽后的水洗槽碱含量高，型材在其中停留时间长。
1.严格工艺纪律。
铝及铝合金阳极氧化基本原理的介绍
铝合金阳极氧化的定义
❖ 铝阳极氧化的定义按照国家标准是：
一种电解氧化过程，在该过程中铝或铝合金的表面通常转化为 一层氧化膜，这层膜具有防護性、装饰性以及一些其他的功能特 性!顧名思義，鋁在電解槽液中應該作為陽極連接到外電源的正極， 電解槽液的陰極連接到外電源的負極，在外加電壓下通過電流以 維持電化學氧化反應。在陽極氧化過程中同時存在氧化膜形成和 溶解的兩個對立的反應，最終的表面狀態視上棕兩個反應速度的 相對大小決定。
6.有機物封孔：有機物封孔技術是指在陽極氧化膜上塗裝有機 聚合物塗層，通常稱之為陽極氧化復合塗層。
封孔引起的陽極氧化膜缺陷：
陽極氧化每個工序都可能產生缺陷，許多缺陷還來自於擠壓、 鑄造、機械加工和環境腐蝕等因素，只是在陽極氧化過程中顯露 出來。1.封孔白灰，2.冷封孔膜微裂紋，3.熱封孔膜龜裂，4.冷 封孔膜發綠，5.熱封孔膜發黃，6.彩虹膜(干涉膜)，7.封孔不合 格(熱封孔)，8.封孔不合格(冷封孔)
表面过热,局部会烧点,且有粉沫层; 时间↑,则膜厚不断增加至一定程度会减缓,
參考資料
1.表面粗糙度的定義
零件表面上具有較小間距的峰谷较小间距的峰谷所组 成的微观几何形状特性，称为表面粗糙度。
这主要是在加工零件时，由于刀具在零件表面上留下 的刀痕及切削分裂时表面金属的塑性变形所形成的。零 件表面粗糙度是也是评定零件表面质量的一项技术指标， 它对零件的配合性质、工作精度、耐磨性、抗腐蚀性、 密封性、外观等都有影响。在保证机器性能的前提下， 为获得相应的零件表面粗糙度，应根据零件的作用，选 用恰当的加工方法，尽量降低生产成本。一般来说，凡 零件上有配合要求或有相对运动的表面，表面粗糙度参 数值要小。
4.色差的定義
两个不同颜色的对比，来产生色差，颜色主要由三个条件来控 制，三个条件跟据不同的色系会有不同的变更，我们常用到的是 黑白系（黑白系的三个条件是L、a、b）
阳极氧化封孔缺陷应对方法
阳极氧化缺陷及应对方法铝合金的阳极氧化处理和表面涂覆技术是铝合金扩大应用范围、延长使用期限的关键，表面技术一直受到我国铝合金材料工业的特别关注。
而铝表面阳极氧化膜的封孔也是铝表面处理的重要一步，其能提高膜层的耐腐蚀性、耐磨性以及绝缘性，对工件起到良好的保护作用。
那么阳极氧化封孔又有那些缺陷，我们又应该怎么应对呢？封孔处理后常见的一些缺陷有一下几点：1、封孔白灰。
这是热封孔常见的缺陷。
起源于水中钙离子或镁离子过高，但是一般可以用湿布擦掉。
封孔灰应该与粉化膜区分，封孔灰不会与染料作用，而粉化的阳极氧化膜与染料能发生作用。
解决方法常在热封孔的纯水中加入ht410封孔抑灰剂，效果较好。
2、热封孔膜龟裂。
这种缺陷多见于硬质阳极氧化膜，尤其发生在抛光铝表面的热封孔膜上。
主要原因是由于热封孔时阳极氧化膜的热膨胀系数低，而金属铝的热膨胀系数高，使得氧化膜中产生大的拉应力所致。
此时一般应考虑降低阳极氧化的电流密度，或适当升高槽液温度来解决。
3、热封孔膜发黄。
这在热封孔中偶尔发生，主要由于水中铁或铜的污染，很可能是金属在热水中腐蚀引起的，一般铁或铜超过50μg/g就存在发黄的危险。
解决办法是一旦发现就立即更换溶液。
4、封孔不合格。
热封孔不合格的原因很多，主要有封孔温度低、pH值偏低、封孔时间短以及溶液中的杂质超标等。
在杂质控制中尤其要控制二氧化硅和磷酸根的含量。
针对封孔不合格的原因，采取相应措施。
一般槽液温度应该高于95摄氏度，pH 值保持在6.0左右，封孔时间应该维持在阳极氧化时间的一倍以上。
以上都是我总结的一些热封孔工艺中常见的问题，以及解决方案。
其实这些问题也可以尽量去避免，在封孔处理的时候注意操作规范，减少槽液的污染和杂质含量。
最好的话，可以使用槽液耐杂质离子和耐干扰性比较好的高温封孔剂。
阳极氧化缺陷及处理方式
阳极氧化缺陷及处理方式英文回答：Anodizing is an electrochemical process used toincrease the thickness of the natural oxide layer on the surface of metal parts. It is commonly used to improve the corrosion resistance, wear resistance, and aesthetic appearance of aluminum and its alloys. However, like any other industrial process, anodizing can have certain defects. Some common anodizing defects include:1. Pitting: Pitting is the formation of small,localized cavities or pits on the anodized surface. It can be caused by impurities in the anodizing bath, inadequate cleaning of the substrate, or improper anodizing parameters. Pitting can compromise the aesthetics and corrosion resistance of the anodized part.2. Streaking: Streaking refers to the formation of visible lines or streaks on the anodized surface. It can becaused by uneven anodizing bath temperature, inadequate rinsing of the part after anodizing, or improper sealing of the anodized layer. Streaking can affect the visual appealof the anodized part.3. Blistering: Blistering is the formation of small blisters or bubbles on the anodized surface. It can be caused by excessive heat during anodizing, inadequaterinsing of the part, or contamination of the anodizing bath. Blistering can affect the adhesion and durability of the anodized layer.4. Color variation: Anodizing can produce a wide rangeof colors on aluminum surfaces. However, sometimes therecan be color variations within a single anodized part. This can be caused by variations in the anodizing bath chemistry, temperature, or current density. Color variation can affect the aesthetic appeal of the anodized part.To address these anodizing defects, various corrective measures can be taken:1. Pitting can be minimized by ensuring proper cleaning of the substrate before anodizing and maintaining the anodizing bath free from impurities. Adjusting the anodizing parameters, such as voltage and current density, can also help prevent pitting.2. Streaking can be reduced by maintaining a uniform anodizing bath temperature, thorough rinsing of the part after anodizing, and proper sealing of the anodized layer. Regular maintenance and monitoring of the anodizing bath conditions can help prevent streaking.3. Blistering can be prevented by controlling the heat during anodizing, ensuring thorough rinsing of the part, and maintaining a clean anodizing bath. Proper ventilation and temperature control in the anodizing area can also help prevent blistering.4. Color variation can be minimized by carefully controlling the anodizing bath chemistry, temperature, and current density. Regular monitoring and adjustment of these parameters can help achieve consistent color results.中文回答：阳极氧化是一种电化学过程，用于增加金属零件表面的天然氧化层的厚度。
阳极氧化缺陷及处理方式
阳极氧化缺陷及处理方式（实用版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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阳极氧化膜封孔失重磷铬酸浸渍替代试验方法的探讨
阳极氧化膜封孔失重磷铬酸浸渍替代试验方法的探讨一、前言说到阳极氧化，大家首先想到的就是那种又亮又漂亮的金属表面，它不仅可以保护金属不被腐蚀，还能给它披上一层“战甲”，让金属看起来更加耐用和美观。
可是你知道吗？在这层看不见的“铠甲”背后，其实还有不少讲究呢！今天咱们就聊聊阳极氧化膜封孔的那些事儿，特别是其中一个常见问题——封孔失重。
别急，咱不是要学化学课，咱要说的是那种实际又能解决问题的方案——磷铬酸浸渍替代方法。
看起来好像有点高深，其实也没那么复杂。
就是在阳极氧化膜的封孔过程中，用磷铬酸代替传统的封孔方式，从而提高金属膜层的稳定性。
听起来是不是很酷？其实这个方法对于提高膜层质量，增强耐腐蚀性，以及延长金属使用寿命都有不小的帮助。
让我们一起揭开这个方法的神秘面纱吧。
二、阳极氧化膜封孔失重的原因说到封孔失重，可能有些朋友不太明白，简单来说，就是阳极氧化处理后的金属表面在封孔时，膜层中的孔隙没能完全填充或封闭，导致一些金属离子泄漏出去。
这个现象可不是什么小问题。
就像你买了一双鞋，结果鞋底松松垮垮，走两步就能掉块皮一样——原本应该坚固耐用的膜层变得脆弱不堪。
导致这种问题的原因有很多，但常见的原因无非就是几种：一是封孔的温度、时间掌握不好，二是封孔液的成分问题，三是膜层自身的厚度或者孔隙度不均匀。
你想想，做这项工作的工人哥们，天天调温调浓度，一不小心就“跑偏”了。
结果，你的金属表面就得不偿失了。
所以，封孔失重的发生，几乎是每个阳极氧化处理过程中最头疼的问题之一。
如果解决不好，金属表面的防腐能力就会大打折扣，真的是影响深远。
为了应对这种问题，大家也都在不断摸索各种新的方法，其中磷铬酸浸渍替代法就是一个值得关注的方案。
三、磷铬酸浸渍替代试验方法的优点磷铬酸浸渍替代方法到底有什么魅力呢？这种方法不只是简单的代替，而是通过优化处理过程中的每一个环节，真正解决了封孔失重的问题。
你可以把它想象成给金属膜层“打了一针强心针”。
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铝合金的阳极氧化处理和表面涂覆技术是铝合金扩大应用范围、延长使用期限的关键，表面
技术一直受到我国铝合金材料工业的特别关注。
而铝表面阳极氧化膜的封孔也是铝表面处理
的重要一步，其能提高膜层的耐腐蚀性、耐磨性以及绝缘性，对工件起到良好的保护作用。
那么阳极氧化封孔又有那些缺陷，我们又应该怎么应对呢？
封孔处理后常见的一些缺陷有一下几点：
1、封孔白灰。
这是热封孔常见的缺陷。
起源于水中钙离子或镁离子过高，但是一般可以用
湿布擦掉。
封孔灰应该与粉化膜区分，封孔灰不会与染料作用，而粉化
的阳极氧化膜与染料能发生作用。
解决方法常在热封孔的纯水中加入ht410封孔抑灰剂，效
果较好。
2、热封孔膜龟裂。
这种缺陷多见于硬质阳极氧化膜，尤其发生在抛光铝表面的热封孔膜上。
主要原因是由于热封孔时阳极氧化膜的热膨胀系数低，而金属铝的热膨胀系数高，使得氧化
膜中产生大的拉应力所致。
此时一般应考虑降低阳极氧化的电流密度，或适当升高槽液温度
来解决。
3、热封孔膜发黄。
这在热封孔中偶尔发生，主要由于水中铁或铜的污染，很可能是金属在
热水中腐蚀引起的，一般铁或铜超过50μg/g就存在发黄的危险。
解决办法是一旦发现就立即
更换溶液。
4、封孔不合格。
热封孔不合格的原因很多，主要有封孔温度低、pH值偏低、封孔时间短以
及溶液中的杂质超标等。
在杂质控制中尤其要控制二氧化硅和磷酸根的含量。
针对封孔不合
格的原因，采取相应措施。
一般槽液温度应该高于95摄氏度，pH值保持在6.0左右，封孔
时间应该维持在阳极氧化时间的一倍以上。
以上都是我总结的一些热封孔工艺中常见的问题，以及解决方案。
其实这些问题也可以尽量
去避免，在封孔处理的时候注意操作规范，减少槽液的污染和杂质含量。
最好的话，可以使
用槽液耐杂质离子和耐干扰性比较好的高温封孔剂。