差速器左右壳体设计说明书

--差速器壳体选用QT420—10。

--零件是差速器壳体，它与半轴套管配套使用，为拖拉机的左右转向提供不同速度的可靠性。

Ф48孔用于安装与两驱动轮相联的齿轮和半轴，两Ф22用于安装十字轴与形星齿轮。整个差速器的功能是使左右驱动轮能以不同的速度旋转，以满足拖拉机转向的需要。

本零件是闭式差速器的重要组成部分之一，它位于差速器的左部与右壳相联，起着支承、连接和保护的作用。其它各部分功用如下：

1.Ф50外圆支承在轴承上，使差速器壳体旋转，从而传递动力和运动。

2.Ф138外圆与右半壳相配合，一起传递动力、运动、支承工件、保护部结构。

3.Ф200外圆连接中央传动大圆锥齿轮，使运动和动力传到差速器，而后传到两个后轮，得到不同的转速。

4.中间十字轴孔4-Ф22是支承在壳体上的轴孔，传递动力和运动，中间部是轮系各齿轮运动的空间。

5.12-Ф12用于连接中间大齿轮。

四、绘图

4.1三维建模

差速器左右壳体的三维图如下图所示

图1 差速器壳体三维图

图2 差速器壳体三维图

4.2工程图的制作

差速器壳体的工程图如下所示

图3 差速器壳体二维图

图4差速器壳体二维图

图5差速器壳体二维图

五、加工工艺设计

5.1零件材料及技术要求的确定

QT420—10具有较高的韧性、塑性，在低温下有较低的韧--脆转化，其主要性能如下：

最低抗拉强度：σb=412Mpa.

最低屈服强度：σs=265Mpa.

最低延伸率：δ=10%.

布氏硬度：αk=294KJ\m2

技术条件：GB1348—78

由于差速器壳承受扭转力矩，为提高强度和耐磨性，铸件成型后，还需进行正火处理。

5.2毛胚尺寸的确定

查机械制造工艺设计简明手册

1）Ф50m6外圆面

查表得，双边加工余量分别为:

粗加工余量：5mm

半精加工余量：1.0mm

精加工余量：1.0mm

总加工余量:7mm

毛坯取Ф57mm

2）Ф37孔（无公差要求）

精镗后：Ф37 双边加工余量2Z=1mm

粗镗后：37-1=Ф36mm 双边加工余量2Z=5mm

毛坯：Ф31mm

3）Ф200外圆面（自由公差）

精车后: Ф200mm 2Z=1.3mm

粗车后:200+1.3=Ф201.3 2Z=6.7mm

毛坯：Ф208mm

4) Ф139js6(±0.012)外圆面

精车后：Ф139js6(±0.012)mm 精车余量2Z=0.2mm

半精车后: Ф139+0.2=Ф139.20063.0-，半精车余量2Z=1mm，经济精度IT8 粗车后：Ф140.2025.0-，粗车余量2Z=2.8mm，经济精度IT11

毛坯：140.2+2.8=Ф143

5) SR54球面

精车后：SR54046.00+，加工余量Z=0.6mm

粗车后：54-0.6=SR53.4，加工余量Z=1.4 mm，经济精度IT11

毛坯：53.4-1.4=SR52

6) Ф48孔

精镗后：Ф48H9（062.00+），加工余量2Z=1mm

粗镗后：Ф4716.00+，加工余量2Z=5mm，经济精度IT11

毛坯：47-5=Ф42mm

7) 大端平面

精车后控制尺寸11mm，加工余量2Z=1mm

粗车后控制尺寸11+1=12mm,加工余量Z=2mm 8) Ф138外圆面（自由公差）

精车后：Ф138，加工余量2Z=2.2mm

粗车后：+2.8=Ф140.2，加工余量2Z=2mm

毛坯：140.3+2.8=Ф143

9）Ф133H8（063.00+）孔面

精车后：Ф133H8（063.00+），加工余量2Z=2mm 粗车后：-2=Ф13125.00+

10）车Ф79端面

精车后：控制尺寸4005.00+，加工余量Z=1mm

粗车后：控制尺寸39+2.6=41.6mm

毛坯：41.6+2=42.6mm,取43mm

11) 钻孔12-Ф1212.00+

扩孔后：12-Ф1212.00+，加工余量2Z=1mm

钻孔后：12-Ф1111.00+，经济精度IT11

12）钻螺纹孔8-M10

扩孔后：8-Ф10，加工余量2Z=0.8mm

钻孔后：10.3-0.8=Ф9.511.00+，经济精度IT11 13）钻铰十字孔4-Ф22J7(033.0054.0--)

精铰后：4-Ф22J7(033.0054.0--)，加工余量2Z=0.1mm 粗铰后：4-Ф21.9052.00+，经济精度IT9

钻孔后：4-Ф21.613.00 ，经济精度IT11

5.3刀具选择

在机床上加工的工序，均选用YG6硬质合金车刀和镗刀，并尽量采用机夹可转为车刀。

在组合机床上加工2-Ф22H8孔，由于采用钻、扩、镗的工艺方案，故可用钻-扩复合刀具一次加工。然后精镗2-Ф22R8孔，因加工余量小，则选用高速钢孔车刀。

5.4各个工序定位基准的选择

拟定工艺路线的第一步是选择定位基准。为使所选的定位基准保证整个机械加工工艺过程顺利及进行，通常应先考虑如何选择精基准来加工各个表面，然后考虑如何选择粗基准把作为精基准的表面先加工出来。

1.精基准的选择原则

选择精基准时应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具机构简单，工件装夹方便。因此，选择精基准一般应遵循下列原则：（1）基准重合原则应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，也就是说应尽量使定位基准与设计基准重合。这样可避免由于基准不重合而产生的定位误差。

（2）基准统一原则若工件以某一组表面作为精基准定位，可以比较方便地加工大多数其它表面，则应尽早地把这一组基准表面加工出来，并达到一定的精度，在后继工序均以其作为精基准加工其它表面。这称之为基准统一原则。采