车间管理与现场改善方法
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库存的 浪费
浪费 的种
类
搬运的浪费
生产过 剩的浪 费
加工的 浪费
精选课件
4
如何进行现场改善
Ⅱ. 生产方法的两大支柱 1. Just-In-Time的生产
1-1 使工序流线化
S･P･S
新技术生产体系
以正确的方法来制造产品
Just-in-time
在必要的时 候只生产必 要数量的必 要产品
人
标准作业
Takt-Time 生产
(作业改善无进展的地方会失败)
作业合理化的步骤(不花钱而用智慧和办法）
(1) 通过作业组合进行合理化
(2) 对
的内容进行合理化（作业改善）
(3) 对
的内容进行合理化（设备改善）
(4) 对生产线排位进行合理化 精选课件
18
14
生产方式改善的推进方法
19
3-3 改善重点
① 降低工时
STEP 1 (A) 把握现状 (测量全体员工的作业时间)
标准作业的准备 设定反复作业
・各工序生产能力表 ・标准作业组合表 ・标准作业表
③ 以现状为基础找出问题（发现浪费）
④ 问题对策与防止再发生
⑤制作新的标准作业表
⑥ 按① 至⑤的步骤 无止境地反复很重要
作业的指导与训练
标准作业 标准作业的改善 把握问题(现状)
发现浪费
标准作业
改善
原因追究
精选课件
13
如何进行现场改善
标准作业在制品的原则
从作业顺序来看 （相对于加工顺序）
从机器是否能 自动送料来看
顺方向作业 逆向作业
能自动送料 不能自动送料
尽量改善使排位改向正方向.
尽量使人机分离.
精选课件
0個 1個 1個 0個
12
如何进行现场改善
17
3. 通过标准作业进行改善
3-1 标准作业的改善顺序
① 明确改善需求 (目标) ② 仔细观察现状，在表准作业表上表现出来
・实现工序与作业及设备的1:1的对应
・设备要能使流程整流化
④使批量生产工序变成为小批量化
・缩短安排时间 ・目的: 工序流线化
精选课件
8
如何进行现场改善
8
1-2 由必要数量来决定Takt-Time进行生产
①Takt-time与标准作业
②少人化
1-3 后拉式
①后拉式与后补充生产
Pull System
什么 何时 多少
成本
3
(1)
(2)
如何进行现场改善
3
3. 浪费的思考方法
① 浪费的定义 ② 浪费的种类 (7种浪费)
有附加价值的 R动e作al Work
工作 动作 浪费
准No备n-Va工lue作
Added Work
③ “生产过剩” 浪费的恐怖性 ④ 效率的思考方法 ⑤ 开动率与可动率
等待 的浪 费
返工的 浪费
动作的 浪费
3-2 从作业改善到设备改善
① 作业改善 (A) 作业步骤、组合的改变 (B) 物品摆放, 作业工具及作业台摆放的改变 (C)简单的小工具, 滑道, 自动弹出, 吊具等的安装、改变等 (D) 改善现有设备
② 以设备来进行改善的话
(A) 花钱 (B) 花时间 (C) 无法挽回 (D) 很多时候同成本降低关联不上
（一个员工担任的工序按规定的作业顺序来完成一个循环的所需时间） 精选课件
15
11
如何进行现场改善
16
(2) 作业顺序 A: 指员工搬运东西、从机器上下料作业的顺序.
B: 需要多技能员工
(3) 标准在制品
装在机器上的, 传送带上的, 需要冷却的等东西,指为了使作业能按同一步骤 且反复进行而需要的最少限度的在制品
工作方法.
B: 改善的道具
没有标准的地方(无正常.异常区别的地方)就没有改善.
找出浪费, 不合理与不均衡.
精选课件
10
如何进行现场改善
1-3 标准作业与作业标准(标准作业表SOP)
作业标准是指为了进行标准作业的各个标准的总称. 例如:管理规章, 工作说明书, 操作规程等
2. 标准作业的3要素
2-1 标准作业的前提
作为道具
Kanban
信息 指示
②Kanban
后拉式所使用的道具
精选课件
9
如何进行现场改善
14
Ⅲ. 标准作业
1. 标准作业是
1-1 定义
通过人与机器的工作的组合搭配, 进行最有效生产的方法.
① Takt-Time ② 工作顺序 ③ 标准在制品
1-2 目的
A: 使生产方法的规则明确
这是产品的生产方式、管理的根本, 要考虑品质·数量·成本·安全来决定
车间管理与现场改善方法
精选课件
1
如何进行现场改善
1
Ⅰ. 基本的思考方法 1. 生产现场所要实现的目标
① 把现在所需要的东西(良品, 已售出的)
100%
良品
②按现在所需要的数量
③在现在生产出来，使其刚刚好能赶得上
※彻底按①、②、③的顺序，最终以只生产售出的数量，实行降低成本为目的
精选课件
2
如何进行现场改善
(1)以人的动作为中心 (2) 需是反复性的作业 (3) 由现场的一线管理人员来作成
2-2 标准作业的3要素
(1) Takt-Time
Takt-Time =
一天的工作时间(固定时间: 8小时） 一天的销售数量(平均每日需要生产数）
销售速度: 几秒钟生产一个为好
Cycle-Time:在一系列工序里手工作业时间的合计
时间
时间
T.T
T.T
人 AB C D
停线多的生产线
时间 51 45 58 43 60
T.T
秒
人 AB C D
停线少的生产线
时间 60 60 60 12 60
T.T
秒
人
AB C D
AB
(B) 测量Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ员工的时间
(C) 把等待时间移给一个人（给D员工) 只要改善掉12秒（可消除精Ｄ选课员件工的工作）
2
2. 降低成本的重要性
①成本源自文库义(在成本上堆加利润)不如降低成本
售价 = 成本 + 利润
② 利润与成本
利润 = 售价 - 成本
要提高利润,必需
(1) 提高售价…但是由于售价是由市场决定的, 所以无法提高 (2) 降低成本…只有通过改变生产方法来降低成本 售价
售价
利润
③通过生产方法来改变成本
精选课件
工序 1
1
1
工序 2
2
2
工序 3
3
3
工序 4
4
4
工序 5
5
5
纵向处理 多工序处理
机器 C
机器 D
机器 E
1
1
1
2
2
2
3
3
3
4
4
4
5
5
5
精选课件
员工能够用脚工作 学习掌握多技能 (训练)
横向处理 多种机操作
6
如何进行现场改善
6
② 物方面
・单件流 ・同期化，消除孤岛作业
精选课件
7
如何进行现场改善
7
③ 设备方面
自働化
(Autonomation)
如发生异常
物
标准在制品 单件流
将自动停止
Kanban
超市
机器
Andon 可动率
Pull System
均衡化生产
消除精浪选费课, 降件低成本
4
5
如何进行现场改善
5
① 人方面
・操多工序作业 站立作业 →走动作业 ・员工的多能工化
员工
按工序顺序进行多工序处理
机器
机器
A
B
浪费 的种
类
搬运的浪费
生产过 剩的浪 费
加工的 浪费
精选课件
4
如何进行现场改善
Ⅱ. 生产方法的两大支柱 1. Just-In-Time的生产
1-1 使工序流线化
S･P･S
新技术生产体系
以正确的方法来制造产品
Just-in-time
在必要的时 候只生产必 要数量的必 要产品
人
标准作业
Takt-Time 生产
(作业改善无进展的地方会失败)
作业合理化的步骤(不花钱而用智慧和办法）
(1) 通过作业组合进行合理化
(2) 对
的内容进行合理化（作业改善）
(3) 对
的内容进行合理化（设备改善）
(4) 对生产线排位进行合理化 精选课件
18
14
生产方式改善的推进方法
19
3-3 改善重点
① 降低工时
STEP 1 (A) 把握现状 (测量全体员工的作业时间)
标准作业的准备 设定反复作业
・各工序生产能力表 ・标准作业组合表 ・标准作业表
③ 以现状为基础找出问题（发现浪费）
④ 问题对策与防止再发生
⑤制作新的标准作业表
⑥ 按① 至⑤的步骤 无止境地反复很重要
作业的指导与训练
标准作业 标准作业的改善 把握问题(现状)
发现浪费
标准作业
改善
原因追究
精选课件
13
如何进行现场改善
标准作业在制品的原则
从作业顺序来看 （相对于加工顺序）
从机器是否能 自动送料来看
顺方向作业 逆向作业
能自动送料 不能自动送料
尽量改善使排位改向正方向.
尽量使人机分离.
精选课件
0個 1個 1個 0個
12
如何进行现场改善
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3. 通过标准作业进行改善
3-1 标准作业的改善顺序
① 明确改善需求 (目标) ② 仔细观察现状，在表准作业表上表现出来
・实现工序与作业及设备的1:1的对应
・设备要能使流程整流化
④使批量生产工序变成为小批量化
・缩短安排时间 ・目的: 工序流线化
精选课件
8
如何进行现场改善
8
1-2 由必要数量来决定Takt-Time进行生产
①Takt-time与标准作业
②少人化
1-3 后拉式
①后拉式与后补充生产
Pull System
什么 何时 多少
成本
3
(1)
(2)
如何进行现场改善
3
3. 浪费的思考方法
① 浪费的定义 ② 浪费的种类 (7种浪费)
有附加价值的 R动e作al Work
工作 动作 浪费
准No备n-Va工lue作
Added Work
③ “生产过剩” 浪费的恐怖性 ④ 效率的思考方法 ⑤ 开动率与可动率
等待 的浪 费
返工的 浪费
动作的 浪费
3-2 从作业改善到设备改善
① 作业改善 (A) 作业步骤、组合的改变 (B) 物品摆放, 作业工具及作业台摆放的改变 (C)简单的小工具, 滑道, 自动弹出, 吊具等的安装、改变等 (D) 改善现有设备
② 以设备来进行改善的话
(A) 花钱 (B) 花时间 (C) 无法挽回 (D) 很多时候同成本降低关联不上
（一个员工担任的工序按规定的作业顺序来完成一个循环的所需时间） 精选课件
15
11
如何进行现场改善
16
(2) 作业顺序 A: 指员工搬运东西、从机器上下料作业的顺序.
B: 需要多技能员工
(3) 标准在制品
装在机器上的, 传送带上的, 需要冷却的等东西,指为了使作业能按同一步骤 且反复进行而需要的最少限度的在制品
工作方法.
B: 改善的道具
没有标准的地方(无正常.异常区别的地方)就没有改善.
找出浪费, 不合理与不均衡.
精选课件
10
如何进行现场改善
1-3 标准作业与作业标准(标准作业表SOP)
作业标准是指为了进行标准作业的各个标准的总称. 例如:管理规章, 工作说明书, 操作规程等
2. 标准作业的3要素
2-1 标准作业的前提
作为道具
Kanban
信息 指示
②Kanban
后拉式所使用的道具
精选课件
9
如何进行现场改善
14
Ⅲ. 标准作业
1. 标准作业是
1-1 定义
通过人与机器的工作的组合搭配, 进行最有效生产的方法.
① Takt-Time ② 工作顺序 ③ 标准在制品
1-2 目的
A: 使生产方法的规则明确
这是产品的生产方式、管理的根本, 要考虑品质·数量·成本·安全来决定
车间管理与现场改善方法
精选课件
1
如何进行现场改善
1
Ⅰ. 基本的思考方法 1. 生产现场所要实现的目标
① 把现在所需要的东西(良品, 已售出的)
100%
良品
②按现在所需要的数量
③在现在生产出来，使其刚刚好能赶得上
※彻底按①、②、③的顺序，最终以只生产售出的数量，实行降低成本为目的
精选课件
2
如何进行现场改善
(1)以人的动作为中心 (2) 需是反复性的作业 (3) 由现场的一线管理人员来作成
2-2 标准作业的3要素
(1) Takt-Time
Takt-Time =
一天的工作时间(固定时间: 8小时） 一天的销售数量(平均每日需要生产数）
销售速度: 几秒钟生产一个为好
Cycle-Time:在一系列工序里手工作业时间的合计
时间
时间
T.T
T.T
人 AB C D
停线多的生产线
时间 51 45 58 43 60
T.T
秒
人 AB C D
停线少的生产线
时间 60 60 60 12 60
T.T
秒
人
AB C D
AB
(B) 测量Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ员工的时间
(C) 把等待时间移给一个人（给D员工) 只要改善掉12秒（可消除精Ｄ选课员件工的工作）
2
2. 降低成本的重要性
①成本源自文库义(在成本上堆加利润)不如降低成本
售价 = 成本 + 利润
② 利润与成本
利润 = 售价 - 成本
要提高利润,必需
(1) 提高售价…但是由于售价是由市场决定的, 所以无法提高 (2) 降低成本…只有通过改变生产方法来降低成本 售价
售价
利润
③通过生产方法来改变成本
精选课件
工序 1
1
1
工序 2
2
2
工序 3
3
3
工序 4
4
4
工序 5
5
5
纵向处理 多工序处理
机器 C
机器 D
机器 E
1
1
1
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2
3
3
3
4
4
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5
5
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精选课件
员工能够用脚工作 学习掌握多技能 (训练)
横向处理 多种机操作
6
如何进行现场改善
6
② 物方面
・单件流 ・同期化，消除孤岛作业
精选课件
7
如何进行现场改善
7
③ 设备方面
自働化
(Autonomation)
如发生异常
物
标准在制品 单件流
将自动停止
Kanban
超市
机器
Andon 可动率
Pull System
均衡化生产
消除精浪选费课, 降件低成本
4
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如何进行现场改善
5
① 人方面
・操多工序作业 站立作业 →走动作业 ・员工的多能工化
员工
按工序顺序进行多工序处理
机器
机器
A
B