加工中心对刀原理及方法
加工中心如何对刀步骤详解，会这六步妈妈再也不担心不会对刀了
加⼯中⼼如何对⼑步骤详解，会这六步妈妈再也不担⼼不会对⼑了⾸次使⽤数控加⼯中⼼对⼑存在疑问，随后⼩编就将如何对⼑告诉⼤家吧。
1，回零（返回机床原点）对⼑之前，⼀定要进⾏回零（返回机床原点）的操作，刹车于清除掉上次操作的坐标数据。
注意：X，Y，Z三轴都需要回零。
2，主轴正转⽤“ MDI”模式，通过输⼊指令代码使主轴正转，并保持中等旋转速度。
然后换成“⼿轮”模式，通过转换调节进⾏进⾏机床移动的操作。
3，X向对⼑⽤⼑具在⼯件的右边轻轻的碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的左边，沿Z向下到之前的同⼀⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的X值，将⼑具移动到相对坐标X的⼀半上，记下机床的绝对坐标的X值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ X0。
”并按“测量”也可以）。
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4，Y向对⼑⽤⼑具在⼯件的前⾯轻轻地碰下，将机床的相对坐标清零；将⼑具沿Z向提起，再将⼑具移动到⼯件的后⾯，沿Z向下到之前的⾼度，移动⼑具与⼯件轻轻接触，将⼑具提起，记下机床相对坐标的Y值，将⼑具移动到相对坐标Y的⼀半上，记下机床的绝对坐标的Y值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Y0。
”按“测量”也可以）。
5，Z向对⼑将⼑具移动到⼯件上要对Z向零点的表⾯，慢慢移动⼑具⾄与⼯件上表⾯轻轻接触，记下此时的机床的坐标系中的Z向值，并按（INPUT）输⼊的坐标系中即可（发那科系统输⼊“ Z0。
”按“测量”也可以）。
6，主轴停转先将主轴停⽌转动，并把主轴移动到合适的位置，调取加⼯程序，准备正式加⼯。
浅谈加工中心零件的对刀
浅谈加工中心零件的对刀[摘要] 随着现代生产技术的不段提高，加工技术要求也愈来愈高，加工精度也随之提高。
对零件的对刀也提出了新的要求。
掌握各类对刀方式对咱们提高加工效率、提高零件的精度有着重要帮忙。
[关键词] 夹具加工中心对刀一、对刀的基本轴所有零件加工的对刀都有x轴，y轴，z轴。
它们构造了零件加工的中心。
是零件的加工的必要条件。
在加工中心中，x轴确定零件加工的水平方向，y轴确定零件加工的在水平面垂直于水平方向，z轴是竖直方向。
x与y构成一个平面用g17表示，x与z构成一个平面用g18表示，y与z构成一个平面用g19表示。
当然还有些先进的机床它们还有绕各自轴旋转的轴。
它们都是一些四轴，五轴联动，甚至六轴联动。
在这我们重点研究三轴联动。
还有些需要夹具进行辅助来对刀。
对于加工要求高的零件）二、夹具所谓夹具是指：使夹具相对于机床、相对于机床上的刀具、相对于机床刀具的切削成型运动，处于正确的空间位置的过程。
1.夹具相对于机床、相对于机床的切削成型运动间的位置正确性，即夹具在机床中的安装问题。
2.夹具的对刀，即夹具定位系统相对于刀具的预定位置正确性。
3.夹具的转位分度及其分度位置的准确对定。
三、机床夹具的作用机床夹具之所以能够在生产中得到广泛应用，与它在生产中所起的重要作用密不可分。
机床夹具的主要作用可以归纳为以下几方面：1.保证工件的加工精度夹具的设计和应用注重于保证工件的可靠定位和稳定装夹，可使同一批工件的装夹结果几近一致，各工件间的加工条件差异性大为减小。
所以，采用夹具可以在保证工件加工精度的基础上极大地稳定整批工件的加工质量。
2.提高劳动生产率依靠夹具所设置的专门定位元件和高效夹紧装置，可以快速而准确地完成工件在加工工位上的定位和夹紧，省去对工件逐个找正调整的装夹过程。
大大缩短了工件的装夹辅助工时，这对于大批量生产的工件，尤其是对外形轮廓较复杂、不易找正装夹的工件，效果就更家明显。
3.扩大机床工艺范围使用专用夹具可以改变机床的用途，扩大机床的使用范围，实现一机多能。
加工中心两种对刀方式
加工中心两种对刀方式刀补计算：刀补值+ 绝对零点= 加工时刀尖的坐标刀补：刀尖到工作面的距离，若为正，则加工时Z轴上抬，为负则向下。
第一种：测量实际刀长刀具补正：用卡尺测量刀尖到主轴端面的尺寸作为刀长补正值，此值为正值。
工件坐标：用任意一把刀的刀尖碰工件表面，记下此时的Z轴机械坐标C，此值为负值。
用此值减去该刀具的刀长值L。
负值减去正值相当与绝对值相加，结果为负值。
用此值作为工件Z轴坐标原点。
验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。
G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。
G43 执行时将工件坐标原点加上刀补，绝对值相减，结果为负，行程向下，将此点作为工具（刀尖）坐标原点，即工件表面。
应用于森精机对刀方式：森精机对刀方式（补正方式1），使用对刀器，刀长的算法刀长= 主轴端面到工作台距离（回零点时）—对刀时Z轴位置（向下行程）—对刀器高度（1）刀长测量是自动进行的，直接用对刀程序对刀就行。
（2）工件坐标测量。
选中坐标系（如G54）光标指向Z轴值——定中心——参考面——出现“选择参考面”窗口——输入“5”指定Z轴正面——按箭头向下进入“长度补偿号”输入此次碰工件表面的刀具号，则计算Z轴坐标时将此刀长计算进去（正确），否则不计算（错）——测量——写就将工件坐标计算并写入。
然后取消、返回。
优：刀补值即刀长，直观，不易错。
劣：若忘记写刀补，G90Z0; 则刀具插入工件。
第二种：刀具补正：用治具放在工作台上，刀尖碰治具，记下此时的Z轴机械坐标值（负值）作为此刀长补正。
同时将相对坐标清零，用作计数。
工件坐标：用该刀尖碰工件表面，记下此时相对坐标值，作为工件坐标原点。
此值可正可负。
若工件高，则为正值，若治具高则为负值。
验证：G91 G28 Z0.0；Z轴回原点G90 G59 X0 Y0；XY轴回到工作原点。
G43 H01 Z0.0；刀尖（Z轴）走到工件原点。
铣削加工中心对刀方案及刀具长度补偿措施
（） ２将刀具初始参 考点位置设置在非机床参考 点合 度补 偿值 的方 法 （ ２ 。 种方 法 图 ）这
合适 位 置上 （ １ ， 然 是为 了降低 调 整 刀具 和工件 相 对 图 ）显 位置 的难度 ，它 使 得程 序员 可 以将刀 具位 置 设在 机 床运 动范围内， 在保 证 安 全 的前 提 下 的任 何合 适 位置 ， 并且将 该位置作为换刀位置 。 至于 Ｇ ２ ９ 指令 中 ｘ Ｙ ｚ的坐标 值 的 、、 获取 与前 方法 基本相 同 ， 常先 移 动测量 刀具 参 考点移至 通 专用夹具 固定 点（ 工件 坐标 原点 ）然后在 ＭＤ 运行 方式下 ， ， Ｉ
实际操作时 ｚ向工件偏置和刀具长度补偿值有 以下
（ ） 于机外 对 刀 的 Ｚ向设置 １基
这种对刀方法选择 了机床参考点作为刀具参考点的 设 置方法 ： 起始点 ， 当执行 回参考点操作 ， 刀具就 找到程序的起点 ，
同时 选 择 机 床 参 考 点 作 为 换 刀位 置 就 显 得 比较 合 适 方 便 ， 批量 生产 中很 有效 的对刀 方法 。 是 问题 在 于 Ｇ ２ 令 ９指 中 ｘ、 ｚ的坐 标值 不 能 由程序 员 在 编程 时 直接 给 出 ， Ｙ、 而 是 由操 作 者在 对 刀操 作后 给 出 ，这要 求 加工 前程 序 员 和 操作 者进 行 良好 沟通 。
这 是 一 种 靠 手 动 的操 作 机床 ， 刀 具参 考 基 准 位 于 机 从
从 以上可 以看 出 ， 利用 位置 寄存 器指 令 （ ９ 或 Ｇ ０ Ｇ２ ５） 际对 刀 调整 过程 中显得 繁 琐 复杂 ， 率 不高 ， 效 是一 种 传统
的对 刀方 法 。
CNC(法兰克)对刀方法图示
前言：因为CNC本身是高速旋转机械，操作疏忽会造成很大的危险，所以希望操作人员严格按照要求作业，不可马虎。
在每件产品第一件生成出来后，必须通过品检合格后，才可以继续生产，然后将程序按照零件编号保存好。
一、对刀前准备工作1、三坐标机械归零本机器在进行任何作业之前必须三坐标机械归零。
2①；”(X二、X、12、X起源”。
3、Y④在POS相对坐标环境下，记录下Y轴当前数值，通过手摇至当前数值的一半，然后输入“Y”，按“起源”（或者按“Y0.”，按“setting”）；或者在当前位置输入“Y+一半当前数值”，按“setting”。
⑤在OFS/SET下坐标系里的G54的Y数值处，按“Y0.”，按“测量”，找到当前Y为0点时的绝对机械坐标处。
三、Z坐标对刀（除分中棒之外，每把刀具都要进行对刀操作）1、换至任意一把刀具①通过手摇至与工件相差一把刀位置处（一般使用φ10刀，这样做避免对刀时伤害工件表面）②在POS相对坐标环境下，输入“Z”，按“起源”（或者按“Z0.”，按“setting”）。
③在OFS/SET下坐标系里的G54的Z数值处，按“Z0.”，按“测量”，找到当前Z为0点时的绝对机械坐标处。
④在补偿环境下，在对应刀号的形状补偿D下输入“-10”，在外径补偿D处，输入一半刀具数值（如果刀具是φ8平铣刀，则输入“4.0”）。
⑤按照前一把刀具操作方式，对每一把刀具进行对刀，在POS相对坐标环境下，记录下当前Z值，在补偿环境下，在对应刀号的形状补偿H下输入“当前值-10”（如当前数值为5，则输入5-10=-5；如果当前值为-8，则输入-8-10=-18），在外径补偿处，输入一半刀具数值。
2、验证Z方向对刀是否准确①三方向机械坐标归零②手动编程环境下输入“GOG90G54G43H（当前刀号）Z10.；”③按【INSERT】键。
④按【↑】键。
⑤按绿色启动按钮。
启动按钮停止按钮程序结束号；补偿和坐标系设置位置显示程序环境程序确认POS相对坐标界面手动编程MDI界面补偿修改界面G54坐标设定界面。
卧式加工中心对刀步骤【秘籍】
对刀是卧式加工中心的重要操作步骤，对刀是否准确会直接影响另加的加工精度，对刀方法一定要和零件加工精度互相适应，这样才能使零件加工更加准确，基准只能是一个固定的点，四轴五轴机对刀的基准不能在工件上，不然当工件进行变动时，基准就会消失，那么该如何正确对刀呢?下面将进行详细说明。
对刀原理：卧加四轴加工，编程的基准是工件的回转中心线和XY形成的面的交点，所以对刀只能以这一点位基准。
因为不好对工作台中心孔分中，所以四轴正确的对刀方法是：必须需要事先做“对刀工装”。
坐标系中工作台左右动是X轴，前后动是Y轴，到刀头上下是Z轴，绕Z轴的旋转是B轴。
首先取一块废料固定在回转工作台上，然后以”B轴旋转、XY轴不动“的方式铣一个圆柱面出来，对圆柱分中得到回转台中心线的X轴坐标。
将X坐标摇至回转台中心线坐标，继续在刚才的料上采用“B轴旋转，XY轴不动”的方式再铣一个圆柱面，然后用测量工具测出圆柱面的尺寸，然后根据此时Y方向的坐标值和圆柱的直径推算出回转台的Y轴坐标。
这样工作台的回转中心坐标就出来了，标示为X0，Y0。
在回转台以外的地方固定一块料，铣两个面，一个是XZ面，一个是YZ面，这两个面的X坐标和Y坐标，相对于回转台的回转中心坐标(X0，Y0)是一个固定值，将这两个值记下来，只要回转工作台位置不动，那么对刀工装相对位置就不会变。
每次对刀就以这两个面对刀，然后将坐标输入规定值补偿为回转台中心坐标(X0，Y0)。
以后不管工件怎么转，对刀后补偿的值都是一个固定的基准，这个基准就是是工件的回转中心线和XY平面的交点。
通过以上描述，相信大家在使用中，也会进行正确的对刀，这种对刀方法的对刀效率比较高，精度也比较准确，便于大家在工作中进行使用，对刀方法除此之外还有一些，大家也可以根据自身的实际情况进行选择，找到适合自己的一种方法。
可以说是一种组合式机床，它将许多工艺结合于一体，让制作工序可以在一个机械设备上完成，包括铣削、钻削、铰削、镗削、攻螺纹和切螺纹等等。
五轴加工中心对刀步骤【详细】
五轴数控加工中心对刀其准确性、操作精度会对零件的加工精度严格要求，需要弄清楚机床坐标系和工件坐标系的关系，以及如何精确对刀，才能加工出高质量的零件。
下面为大家讲解下部分五轴加工中心对刀的方法。
1.机床与工件坐标系关系分析机床坐标系又称机械坐标系，是由机床生产厂家设定，用以确定工件、刀具等在机床中的位置。
开机后，一般通过回零、回参考点操作使机床自动找到机床坐标系的原点，它是其他所有坐标系的参照系。
如何实现工件坐标系和机床坐标系转化，对于操作者而言就至关重要。
通过对数控铣床和加工中心对刀方法的探讨，把工件坐标系下的各基点坐标转换到机床坐标系下进而建立两坐标系间的关系。
在数控铣床或加工中心中通常使用存放六个不同的工件零点；对刀时，把对刀值可以输入到任意一个预置的坐标系下，加工时可通过输入相应的坐标系，即可调用寄存器中存放的偏置量。
2.对刀方法因加工中心涉及到X轴、Y轴和Z轴三个坐标轴，所以在对刀过程中需对X、Y和Z轴分别对刀（注意对刀时三个坐标轴不分先后）。
试切法对刀是实际中应用的较多的一种对刀方法。
3.单边对刀法工件坐标系建在毛坯的中间，假设毛坯尺寸为100X80X20，且毛坯的所有表面均已被加工，所选刀具尺寸为φ20，因对刀时刀具的投影为圆，所以均以φ20的圆作为刀具。
和Y轴对刀需要完成以下步骤：一是将工件通过夹具装在工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出对刀的位置。
二是使刀具以一定的转速旋转，借助手动或手摇方式移动工作台，使刀具靠近毛坯左面，移动主轴使刀具在Z方向下适量的深度，通过观察铁屑或听切削声音的方法判定刀具是否接触到毛坯左面，，通过控制面板上的OFSSET按钮进入到G54-G59坐标系的界面，以G54坐标系为例，如图3所示。
把光标定位到其对应的X，输入-(100/2+20/2)=-60，然后点击测量，此时X值对刀完成。
如果刀具靠近毛坯的右面，此时应输入的数值为+60。
同理通过控制刀具接触毛坯的前面或后面可实现Y轴方向的对刀。
CNC(法兰克)加工中心对刀的方法
CNC （法兰克）加工中心对刀的方法加工中心的对刀方法
1. 加工中心的Z向对刀
加工中心的Z向对刀一般有以下三种方法：
1) 机上对刀方法一
这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关
系。
其具体操作步骤如下(如图9-16所示)。
(1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0。
(2) 把T01、T02号刀具依次装在主轴，通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值。
(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通过依次对刀确定的与方法三不同.)
(3) 把确定的长度补偿值(最长刀长度减其余刀具长度)填入设定页面，正、负号由程序中的G43、G44来确定，此时一般用G44H—表示。
当采用G43时，长度补偿为负值。
这种对刀方法的对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便，对生产组
织有一定影响。
2) 机上对刀方法二
这种对刀方法的具体操作步骤如下(见图9-16)：
(1) ?XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。
(2) 将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中。
加工中心对刀全解-非常好的整理
数控加工中的对刀原理工件在机床上定位装夹后, 必须确定工件在机床上的正确位置, 以便与机床原有的坐标系联系起来。
确定工件具体位置的过程就是通过对刀来实现的, 而这个过程的确定也就是在确定工件的编程坐标系( 即工件坐标系) , 编程加工都是参照这个坐标系来进行的。
在零件图纸上建立工件坐标系,使零件上的所有几何元素都有确定的位置, 而工件坐标系原点是以零件图上的某一特征点为原点建立坐标系, 使得编程坐标系与工件坐标系重合。
对刀操作实质包含三方面内容: 第一方面是刀具上的刀位点与对刀点重合; 第二方面是编程原点与机床参考点之间建立某种联系; 第三方面是通过数控代码指令确定刀位点与工件坐标系位置。
其中刀位点是刀具上的一个基准点(车刀的刀位点为刀尖,平头立铣刀的刀位点为端面中心,球头刀的刀位点通常为球心), 刀位点相对运动的轨迹就是编程轨迹, 而对刀点就是加工零件时,刀具上的刀位点相对于工件运动的起点。
一般来说,对刀点应选在工件坐标系的原点上,这样有利于保证对刀精度, 也可以将对刀点或对刀基准设在夹具定位元件上,这样有利于零件的批量加工。
在数控立式铣加工中心加工操作中, 对刀的方法比较多,本文介绍常用的几种机内对刀操作方法。
对刀方法及其特点立式铣加工中心XY 方向对刀和Z 方向对刀的方法以及对刀仪器是不相同的, 下面把它们区分开来进行描述。
在实际对刀之前, 要确保机床已经返回了机床参考点( 机床参考点是数控机床上的一个固定基准点) , 各坐标轴回零, 这样才能建立起机床坐标系, 对刀以后才能将机床坐标系和编程坐标系有机的结合起来。
寻边器对刀精度较高, 操作简便﹑直观﹑应用广泛。
采用寻边器对刀要求定位基准面应有较好的表面粗糙度和直线度, 确保对刀精度。
常用的寻边器有标准棒(结构简单、成本低、校正精度不高)﹑机械寻边器(要求主轴转速设定在500 左右)( 精度高、无需维护、成本适中)和光电寻边器(主轴要求不转)( 精度高, 需维护, 成本较高)等。
加工中心试切法对刀教案
加工中心试切法对刀教案
一、简介
CNC加工中心试切法是一种汽车零件加工方法，用于测量刀具和工件
的性能，以确定各种加工参数，以保证加工质量，如车刀切削精度、回拱
尺寸、加工时间等。
试切法具有低成本、容易操作、数据准确可靠等特点。
本文结合机床能力及工艺分析，介绍了CNC加工中心试切法的基本原理和
操作要求，同时给出了一个示例教案，对于初学者学习使用这种CNC加工
中心试切法有一定的参考价值。
二、基本原理
1.试切法原理：切削参数不同时，切削试件的结果会有明显的变化，
可以通过对比试件的抛光和加工精度及其他性能来检验切削效果，以判断
出较优的切削结果，并以此为基础调整其他参数，使用最佳切削参数。
2.试切法的前提条件：一是切削工件使用的是CNC加工中心，二是试
件应当具有足够的尺寸公差和质量，三是试切削的刀具应当符合刀具的要求，包括刀具的刃形、刃长、合金种类等，四是刀具安装正确，对于传动
参数和钻头位置等做出了合理的调整，五是CNC加工中心的表面要求要高，以防止在试切削的过程中产生热影响而影响刀具的切削效果。
三、操作要求
1.确定试切量：根据工件尺寸、切削参数等信息，确定最佳的试切量，以加快加工速度。
2.检查刀具：检查刀具是否损。
加工中心刀具的装卸及对刀过程
加工中心刀具的装卸及对刀过程入门指导：一．加工中心刀具的装卸1．库上刀具的装卸：①选择手动、手轮、增量寸动等操作方式②通过手动换刀键将刀库内的刀号旋转到装刀位③将刀具(刀具上的凹槽要对准刀槽内的凸起)沿着刀槽平行推入★切记：a.在刀库内不能装屏幕上所显示的刀号，否则必撞无疑b.在按手动换刀键的频率不能过快，否则必乱无疑④卸刀则反2．主轴上刀具的装卸：①在手动、手轮、增量寸动等方式下②将刀具对准主轴的锥孔向上推入(注：刀具上的凹槽要对准主轴上的凸起)③按下主轴上的气压电磁阀开关按钮(注：此时另一支手紧抓刀具)3．刀夹上刀具的装卸：二．加工中心自动换刀1．指令格式：T___M06（对应刀盘里的刀的位置号）2．自动换刀步骤：★切记：刀盘（刀库）里的刀号要与程序里的刀号一致①选择〔单节程式〕操作方式②按F3（MDI输入）③输入换刀指令及刀号④执行〔循环启动〕（即：单节程式→ F4→ F3 → T_ _ → ENTER）三．刀库混乱的处理方法：（引起混乱的原因：突然断电、手动换刀时刀库转动过快、程序出错）1．把刀具全部取下2．利用刀库正反转使刀库的“1号”刀位正对准主轴3．选择〔原点复归〕操作方式4．一直按住刀库的正转按钮，直到屏幕上出现主轴上的刀号为“1号”刀为止5．进行自动换刀检验刀库是否调整好（即：单节程式→ F4 → F3 → T_ _ → ENTER）四．加工中心的对刀(一)对刀前预备设定：1．选择主轴转速为800r/min以下2．基准刀一般选择精加工刀具3．设定基准刀的补偿值为零(二)：分中对刀：（原理与铣床分中对刀一致）1.对X轴：①利用手轮方式，将基准刀轻轻地碰上工件或毛坯的侧面；②提刀；③F1（机台设定）→输入X → F3（清除坐标）；④将基准刀移到X轴方向的另一个侧面上，直到接触为止；⑤提刀；⑥ F1（机台设定）→输入X → F2（1/2坐标）；2.对Y 轴：（同理对X轴）3.对Z轴：①利用手轮方式，将基准刀轻轻地碰上工件或毛坯的侧面② F1（机台设定）→输入Z →F3（清除坐标）(三)零点偏置：(坐标系的设定)1．前提：将刀位点与编程原点重合时才按照以下步骤进行2．步骤：按F5(设定工件坐标系) →移动光标选择对应的坐标→按F1(自动坐标系设定)(四)刀补设定：（是指刀具的长度补偿）1.将基准刀所对应刀补值清零2.利用单节程式，调用第二把刀具(粗加工刀具)3.利用手轮方式，将此粗加工刀具轻碰上工件上表面时，把此时在屏幕上所显示Z轴相对坐标值记下来4.按F4〔执行加工〕→按F5〔刀具设定〕→将刚记下的坐标值输入到第二把刀具号所对应长度补偿位置处5.其余刀具补偿设定同理第二把刀具设定巡回指导：分组练习1.现场指导分中对刀的步骤及方法2.指导设定工件坐标系3.检查学生所设定的刀具补偿值结束指导：1.由学生提问题并及时解答2.课后总结。
简述加工中心xy方向对刀的步骤
简述加工中心xy方向对刀的步骤加工中心某y方向对刀的步骤如下：加工中心是一种多功能的数控机床，可以进行多种不同工序的加工。
为了确保加工精度和效率，进行加工前需要进行工件的对刀。
下面将简述加工中心在XY方向进行对刀的步骤。
1.准备工具和设备：对刀过程需要用到刀具、刀杆、对刀仪和相应的操作设备。
先检查这些工具和设备是否完整、正常，并进行必要的维护和保养。
2.安装刀具：根据加工工序的要求和刀具尺寸的大小，选择合适的刀具，并将其正确地安装在刀杆上。
3.将工件安装在工作台上：根据工件的形状和尺寸，选择适当的定位方式和固定方法，将工件安装在加工中心的工作台上。
4.坐标原点的设定：通过加工中心的操作系统，进入操作界面，选择合适的坐标系，并设定坐标原点。
一般情况下，选择工件上的某个明显的特征点，如孔洞中心、边缘等作为参考。
5.调整刀具：使用调整刀具来调整刀具的位置和径向。
将对刀仪安装在刀杆上，然后通过旋转工作台或运动轴，使刀具与对刀仪接触，调整刀具的位置，直到其与对刀仪完全重合。
6.设定刀具偏置：通过设定刀具偏置值来修正刀具的位置误差和对刀仪的差异性。
根据刀具的实际位置和对刀仪的测量值，将偏置值输入到加工中心的控制系统中。
7.进行刀具半径补偿：为了提高加工精度，需要进行刀具的半径补偿。
通过刀具半径补偿值的设定，可以使加工中心自动调整刀具的切削中心，从而确保加工精度和定位精度。
8.刀具试切：在对刀完毕后，进行试切以验证对刀结果的准确性。
选择一段合适的切削路径和切削深度，开启加工中心，观察切削效果和加工结果，检查加工的精度和质量。
9.修正和优化：根据试切结果，对刀具的位置、刀具偏置和刀具半径补偿值进行修正和优化。
通过不断地调整和检查，直到达到满意的加工精度和加工效果。
总之，加工中心XY方向对刀的步骤包括准备工具和设备、安装刀具、将工件安装在工作台上、设定坐标原点、调整刀具、设定刀具偏置、进行刀具半径补偿、刀具试切、修正和优化等。
数控铣(加工中心)的对刀方式
数控铣(加工中心)的对刀方式对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的位置关系，并将对刀数据输入到相应的存储位置，是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。
对刀时可以采用铣刀接触工件或通过塞尺接触工件对刀，但精度较低。
实际加工中常用寻边器和Z 向设定器对刀，效率高，且能保证对刀精度。
对刀操作分为X 、Y 向对刀和Z 向对刀。
1.对刀方法根据现有设备条件和加工精度要求选择对刀方法，可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀和机外对刀仪对刀等。
其中试切法对刀精度较低，实际加工中常用寻边器和Z 向设定器对刀。
2.对刀工具（1）寻边器（2）Z 轴设定器偏心式寻边器光电式寻边器Z 轴设定器3.对刀实例(1)对刀及工件坐标系设定如图所示为内轮廓型腔图，采用寻边器对刀，其详细步骤如下：●X 、Y 向对刀①将工件通过夹具装在机床工作台上，装夹时，工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置。
②快速移动工作台和主轴，让寻边器测头靠近工件的左侧；③改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机床坐标系中的X 坐标值，如-310.300 ；④抬起寻边器至工件上表面之上，快速移动工作台和主轴，让测头靠近工件右侧；⑤改用微调操作，让测头慢慢接触到工件左侧，直到寻边器发光，记下此时机械坐标系中的X 坐标值，如-200.300 ；⑥若测头直径为10mm ，则工件长度为-200.300-（-310.300）-10=100 ，据此可得工件坐标系原点W 在机床坐标系中的X 坐标值为-310.300+100/2+5= -255.300 ；⑦同理可测得工件坐标系原点W 在机械坐标系中的Y 坐标值。
●Z 向对刀①卸下寻边器，将加工所用刀具装上主轴；②将Z 轴设定器（或固定高度的对刀块，以下同）放置在工件上平面上；③快速移动主轴，让刀具端面靠近Z 轴设定器上表面；④改用微调操作，让刀具端面慢慢接触到Z 轴设定器上表面，直到其指针指示到零位；⑤记下此时机床坐标系中的Z 值，如-250.800 ；⑥若Z 轴设定器的高度为50mm ，则工件坐标系原点W 在机械坐标系中的Z 坐标值为-250.800-50-（30-20）=-310.800 。
数控铣床、加工中心常见对刀方法
数控铣床、加工中心常见对刀方法对刀是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。
对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。
该文较系统地讲述了数控铣床（加工中心）常见对刀方法的使用及其优缺点，有一定的实用价值。
对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系原点(程序原点)在机床坐标系中的位置，并将对刀数据输入到相应的存储位置或通过G92指令设定。
它是数控加工中最重要的操作内容，其准确性将直接影响零件的加工精度。
一、工件的定位与装夹(对刀前的准备工作)在数控铣床上常用的夹具有平口钳、分度头、三爪自定心卡盘和平台夹具等，经济型数控铣床装夹时一般选用平口钳装夹工件。
把平口钳安装在铣床工作台面中心上，找正、固定平口钳，根据工件的高度情况，在平口钳钳口内放入形状合适和表面质量较好的垫铁后，再放入工件，一般是工件的基准面朝下，与垫铁面紧靠，然后拧紧平口钳。
二、对刀点、换刀点的确定(1)对刀点的确定对刀点是工件在机床上定位装夹后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。
对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的位置对应关系，方便计算工件坐标系的原点在机床上的位置。
一般来说，对刀点最好能与工件坐标系的原点重合。
(2)换刀点的确定在使用多种刀具加工的铣床或加工中心上，工件加工时需要经常更换刀具，换刀点应根据换刀时刀具不碰到工件、夹具和机床的原则而定。
三、数控铣床的常用对刀方法对刀操作分为X、Y向对刀和Z向对刀。
对刀的的准确程度将直接映影响加工精度。
对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。
根据使用的对刀工具的不同，常用的对刀方法分为以下几种：(1)试切对刀法;(2)塞尺、标准芯棒和块规对刀法;(3)采用寻边器、偏心棒和Z轴设定器等工具对刀法;(4)顶尖对刀法;(5)百分表(或千分表)对刀法;(6)专用对刀器对刀法。
另外根据选择对刀点位置和数据计算方法的不同，又可分为单边对刀、双边对刀、转移(间接)对刀法和“分中对零”对刀法(要求机床必须有相对坐标及清零功能)等。
数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法
数控机床对刀的原理分析以及常用对刀方法进行数控加工时，数控程序所走的路径均是主轴上刀具的刀尖的运动轨迹。
刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制，这是因为机床坐标系是机床唯一的基准。
编程人员在进行程序编制时不可能知道各种规格刀具的具体尺寸，为了简化编程，这就需要在进行程序编制时采用统一的基准，然后在使用刀具进行加工时，将刀具准确的长度和半径尺寸相对于该基准进行相应的偏置，从而得到刀具刀尖的准确位置。
所以对刀的目的就是确定刀具长度和半径值，从而在加工时确定刀尖在工件坐标系中的准确位置。
对刀仪演示视频（时长1分10秒，建议wifi下观看）一、对刀的原理和对刀中出现的问题1、刀位点刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。
2、对刀和对刀点对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合。
可以用对刀仪对刀，其操作比较简单，测量数据也比较准确。
还可以在数控机床上定位好夹具和安装好零件之后，使用量块、塞尺、千分表等，利用数控机床上的坐标对刀。
对于操作者来说，确定对刀点将是非常重要的，会直接影响零件的加工精度和程序控制的准确性。
在批生产过程中，更要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。
(1)对刀点的选择原则在机床上容易找正，在加工中便于检查，编程时便于计算，而且对刀误差小。
对刀点可以选择零件上的某个点（如零件的定位孔中心），也可以选择零件外的某一点（如夹具或机床上的某一点），但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。
提高对刀的准确性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不严格，所选对刀部位的加工精度也应高于其他位置的加工精度。
选择接触面大、容易监测、加工过程稳定的部位作为对刀点。
对刀点尽可能与设计基准或工艺基准统一，避免由于尺寸换算导致对刀精度甚至加工精度降低，增加数控程序或零件数控加工的难度。
哈斯数控加工中心的对刀方法你知道吗？
哈斯数控加工中心的对刀方法你知道吗？哈斯数控加工中心是一种广泛应用于工业制造领域的重要设备,其对刀方法是保证加工精度和效率的关键一环。
下面将介绍哈斯数控加工中心常见的对刀方法。
首先，了解哈斯数控加工中心的基本结构对于理解对刀方法非常重要。
哈斯数控加工中心由床身、主轴、刀库、主轴车、定位刀具以及控制系统等组成。
其工作原理是通过控制系统指导主轴进行加工，并通过刀库和主轴车实现刀具的选择和换刀操作。
对刀方法主要包括对刀准备、基准面选择、刀具长度测量、刀具半径补偿等步骤。
对刀准备阶段，需要确保机床处于稳定状态，且所有运动部件自由移动。
同时，需要检查刀库中的刀具是否齐全,以及合适的测量工具的选用。
基准面选择是对刀方法中的关键步骤之一，它决定了后续对刀操作的精度和准确性。
常见的基准面选择包括机床坐标系、工件坐标系和零点坐标系。
根据具体情况和加工要求，选择合适的基准面对刀。
机床坐标系常用于复杂工件的对刀，工件坐标系常用于对称工件的对刀，而零点坐标系常用于每次开机时的初始对刀。
刀具长度测量是对刀方法中的重要一环，它用于确定刀具在Z轴方向上的长度，为后续加工提供准确的坐标参考。
常用的测量工具有机械测量仪、电子感应式测量仪等。
操作人员需要根据具体工件和刀具的要求选择合适的测量工具，并正确操作测量仪，获取准确的刀具长度。
刀具半径补偿是对刀方法中的重点环节，它通过在程序中设置偏置值，实现加工尺寸和实际尺寸的匹配。
刀具半径补偿主要包括刀具半径的测量和在程序中的设置。
在测量刀具半径时，需要使用专业的测量工具，并保证测量的准确性。
在程序中设置刀具半径补偿时，需要根据刀具的实际尺寸和加工要求进行设置，并注意补偿值的正负。
除了上述的对刀方法，还存在一些高级的对刀技术，如机械自动对刀、光学自动对刀等。
这些技术通过自动化设备和传感器，实现加工中心的自动对刀操作，提高了加工效率和精度。
总之，哈斯数控加工中心的对刀方法是保证加工精度和效率的关键环节。
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江铃汽车股份有限公司一线员工职业技能等级鉴定申报论文（高级技师）题目：数控加工中心刀具对刀原理方法及其应用!单位：姓名：申报工种：2016年4月18日摘要数控加工操作中的对刀好坏不仅直接影响到加工零件的精度，还会影响数控机床的操作。
对刀的过程牵涉到一系列的步骤，在实际操作中往往会出现一些具体的问题，因此通过对数控加工中心对刀的基本原理、对刀的方法并结合具体的数控加工中心的操作特点对对刀方法进行了阐述。
关键词：数控加工中心；对刀原理；对刀方法目录摘要 (2)绪论 (4)一、对刀基本原理 (5)二、对刀基本方法及运用 (5)2.1、用对刀探头对刀 (6)2.2 用机外对刀仪对刀 (6)2.3 用对刀器对刀 (7)2.4 用试切法对刀 (8)结论 (11)参考文献 (12)绪论数控加工操作中的对刀好坏不仅直接影响到加工零件的精度，还会影响数控机床的操作。
当工件坐标系确定之后，还要确定刀位点在工件坐标系中的位置。
也就是确定工件坐标系与机床坐标系之间的关系，要让刀具在数控程序的控制下使加工对象相对于定位基准有正确的尺寸关系。
由于数控机床所用的刀具各种各样，刀具寸也极不统一。
在编制加工中心数控程序时，一般不考虑刀具规格及安装位置，加工前由操作者通过对刀将测出的刀具在主轴上的伸出长度及其直径等补偿参数输入数控系统，进行刀具补偿，通常把这一过程称为对刀。
对刀的过程牵涉到一系列的步骤，如对刀基本原理、对刀方法的选择和对刀参数的设置等等。
在实际操作中往往会出现一些具体的问题，因此通过数控加工中心对刀的基本原理、对刀的方法并结合具体的数控加工中心的操作特点对对刀方法进行了阐述。
一：对刀基本原理数控加工是通过NC程序精确地、自动地控制刀具，使之相对于工件的运动按照人们预先设计的轨迹或位置进行。
程序是在工件坐标系中编写的，编程人员以工件坐标系为基准编写，而刀具加工工件是在数控机床上进行的，如何确定工件坐标系与机床坐标系之间的位置关系，需要通过对刀来完成，具体就是确定刀具的刀位点在工件坐标系中的起始位置，通常把这个位置称为对刀点。
对刀点是刀具相对于工件运动的起点。
由于程序段从该点开始执行，所以对刀点又称为“起刀点”或“程序起点”’往往也作为程序的终点。
对刀点的选择原则是1：便于数学处理和简化程序编制； 2：在机床上容易找正，在加工中便于检查;3: 引起的加工误差要小. 根据前两条,对于绝对坐标系统的数控机床,对刀点可选择在机床坐标系的原点上,或距机床坐标系原点为某一确定的点上。
4：对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。
要确定对刀点在工件坐标系中的起始位置，则需要首先确定刀位点。
刀具刀位点是指刀具在机床上的位置。
对于不同的刀具，刀位点选择是不同的。
对立铣刀和端面铣刀而言，刀位点为其底面中心；对于球头铣刀，则为球头的球心；对于车刀、镗刀和钻头等刀具来说，则为其刀尖或钻尖。
对刀时应使对刀点和刀位点重合。
二：对刀基本方法及应用对刀方法有好几种，在应用的时候不是千篇一律的，要针对不同情况采用不同的对刀方法灵活使用，这样才能收到好的效果。
下面简图要介绍几种常用的对刀方法。
2.1 用对刀探头对刀每把刀具用对刀探头对好，刀具长度数据会自动记录到刀具列表中。
在设置工件零点时取任意刀具作为基准，把其刀尖移到工件零点位置设置工件零点，此时Z轴方向坐标值要减去作为基准刀的刀长值才为其Z轴工件零点坐标系。
现在很多数控加工中心上都装备了对刀探头，使用对刀探头对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。
由于使用对刀探头可以自动计算各把刀的刀长和刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要设置工件零点Z轴坐标系即可，这样就大大节约了时间。
2.2 用机外对刀仪对刀用机外对刀仪测量其刀具的长度和半径，然后输入到刀具列表中作为刀具长度补偿值，此时在设置工件零点时也取任意刀具作为基准，把其刀尖移到工件零点位置设置工件零点，此时Z轴方向坐标值要减去作为基准刀的刀长值才为其Z轴工件零点坐标系。
机外对刀是指刀具在安装之前事先在对刀仪上进行预调整和测量出实际尺寸值，然后将所测数据输入到相应寄存器。
目前对刀仪种类很多，有直接接触式测量和光屏投影放大测量，从读数方法看，有圆盘刻度或游标读数，也有用光学读数的或数字显示器读数的，目前还有用计算机显示和打印输出测量值的对刀仪（如德国的目的。
ZOLLER 对刀仪、瑞士的TPR3 对刀仪等），对刀时刀具放在对刀仪的刀座上，用光学（或其它接触测量仪） 测出刀位点相对刀具定位基准的偏差值。
如图1所示就是显示器读数的对刀仪，将刀具安装在刀座上后调整X 或Z ，如图2所示使百分表指针对到零，就可在显示器上看到刀具直径和长度上的数据， 采用机外对刀仪对刀可以大大节省机床的对刀时间，提高数控机床的使用效率。
图图22.3：用对刀器对刀用任意一把刀具作为基准刀，在某一固定位置把此刀的刀具长度补偿数值设为某一固定数据（ 最好设为0），其他的刀具长度补偿数值以此刀为基准相对于基准刀的固定位置长短，在基准刀的固定数据上加减。
在设置工件零点时，把基准刀具刀尖移到工件零点位置设置工件零点，此时Z 轴方向坐标值就为工件的Z 轴零点坐标系值。
使用时先将对刀器、工作台及工装表面等擦净，先校正基准刀，如图3所示当基准刀向下压到对刀器测量面时，对刀器指示灯会亮，这时把机床显示屏上相对坐标Z 方向清零，设定基准刀刀具长度补偿数值为0，再将所需要用的刀具依次在对刀器上同对基准刀方法一样对刀，与基百分表指到零X 向Y 向准刀相比较长短来设定该刀的刀具长度补偿数值，然后将所得到数值输入到所对应刀具号的长度补偿位置即可。
刀具对刀器对刀器测量面图3 对刀器在设定坐标系时（即在设置工件零点时），把基准刀刀尖移到工件零点位置，此时Z轴方向坐标值就为工件的Z轴零点坐标系值，表4 为该工件的Z轴零点坐标系G54，2.4 试切法对刀在没有上述方法的时候，试切法对刀也是实用的一种对刀方法，此方法比较简单，其具体操作方法：先将工件坐标系的 Z 值输为 0 ，然后把工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，如图4所示把所需要的刀具移至工件零点上，然后把机械坐标系Z轴数据写输入到相应刀具的长度补偿值代码中。
以下是NKR前轮毂在加工中心上钻内外五孔的程序和试切对刀法.O5000（NKR）M66G40 G80N1M6 T1G90 G0 G54 X101.60 Y0 M13 G43 H1 Z160 T7 S1500G98 G81 R-43.0 Z-68.1 F280 X31.396 Y96.627X-82.196 Y59.719X-82.196 Y-59.719X31.396 Y-96.627G0 Z160M9M5 G80N2M6 T7G90 G0 G54 X101.60 Y0 M13 G43 H7 Z160 T2 S 1600G98 G76 Z-65.0 R-43.0 F320 X31.396 Y96.627X-82.196 Y59.719X-82.196 Y-59.719X31.396 Y-96.627M9M5G80N3M6T2G90 G0 G54 X68.0 Y0 M13 G43 H2 Z160 T3 S1600G98 G81 R3.0 Z-27.8 F480 X21.013 Y64.672X-55.013 Y39.969X-55.013 Y-39.969X21.013 Y-64.672M09G80 M5N4M6 T3G0 G90 G54 X68.0 Y0 M13 G43 H3 Z160 T1 S800M29G98 G84 R3.0 Z-20.0 F1000 X21.013 Y64.672X-55.013 Y39.969X-55.013 Y-39.969X21.013 Y-64.672M9G80 M5G90 G0X-167.0 Y378.0M67M30%图4 试切对刀结 论通过对刀及刀具补偿，使编程中的数值按工件坐标系及零件标注尺寸来确定，其目的就是通过数控系统内的刀具轨迹自动偏移补偿计算功能，来简化数控加工程序的编制，使得编程时不必考虑各把刀具的尺寸与其安装位置，最终加工出合格的零件。
以上是根据多年的数控加工中心编程与操作中积累的一些经验与体会，介绍了在数控加工中心操作中的一些对刀方法，所述内容皆经过实际操作验证。
φ12.4钻头工件零点 φ21镗刀参考文献[1] 明兴祖G数控机床与系统[M]. 北京：中国人民大学出版社，2000[2] 实用数控加工技术编委会.实用数控加工技术[M]. 北京：兵器工业出社，1995[3] 刘跃南K机床计算机数控及其应用[M]. 北京：机械工业出版社，1999[4] 李佳K数控机床及应用[M]. 北京：清华大学出版社，2001作者简介：殷保祖（1975-），男，安徽安庆人，工程师，主要从事柔性制造、数控加工等方面的工作。
周欣（1977-）男，江苏泰州人，工程师，主要从事柔性制造工艺、数控编程等方面的工作。