内螺纹铜管
内螺纹铜管 This manuscript was revised on November 28, 2020
铜管，配管类标准
内螺纹铜管
定义
本标准采用下列定义。
1：内螺纹铜管
管材内表面具有一定数量、一定螺旋角度的金属肋。
2：圆度
管材任一端面上测量的最大与最小直径之差。
3：平均壁厚
指内螺纹铜管按称重法算出相应公称外径的无缝光管的壁厚值。
4：分类与命名
产品分类：热交换器用铜管的种类及牌号见表
5：型号命名：产品型号命名如下：
示例1：内螺纹铜管，外经Φ、底壁厚、齿高、齿数60、螺旋角18度、供应形式（LWC），牌号TP2，铜管供应状态M，执行标准GB20928。
标记为：内螺纹铜管Φ××LWC ×60×18 TP2M GB20928。
示例2：内螺纹铜管，外经Φ、底壁厚、齿高、齿数60、螺旋角18度、供应形式（LWC），牌号C1100T，铜管供应状态OL，执行标准JISH 3300。
标记为：内螺纹铜管Φ××LWC ×60×18 C1100T OL JISH 3300。
技术要求
1：外观质量：内外表面质量
管材的内外表面无针孔、裂缝、起皮、气泡、粗拉道、夹杂、海绵、铜粉、积碳层、绿锈、脏污和严重的氧化膜（内螺纹铜管内表面齿型均匀、正常）。
内外表面颜色要求不得呈（灰）黑色、蓝色，呈轻微灰黑色时不能被擦除，不能有油污流出。用气吹内外表面不得有粉沫，且吹后表面不得变成白色。不允许存在明显的划伤、凹坑和斑点等缺陷。
2：管材质量
管材不应有分层和明显呈暗裂状粗燥感。
3：结构尺寸：内螺纹铜管尺寸、规格
热交换器用内螺纹铜管的尺寸、规格应符合表的规定：
注：外径允许误差计算公式：+│（Dmax+Dmin）÷2 -Dnom│
Dmax：同一截面上最大直径；
Dmin：同一截面上最小直径；
Dnom：名义直径。
4：圆度
圆度允许误差见表：
注：计算公式：不圆度=（最大外径-最小外径）/标称外径*100%
5：性能要求
压扁试验
观察压扁后的试样，试样不应有肉眼可见的微小裂纹。
管内清洁度
铜管两端应采用胶塞或其他方式封堵，以防止水汽和灰尘进入，管内应充满保护性气体氮气。清洁度参照表
力学性能与晶粒度：铜管力学性能与晶粒度应符合表
扩口试验：铜管进行扩口试验时，从铜管的端部切取适当的长度作试验，试验结果应符合表
弯曲试验
试验铜管在弯心直径为铜管公称外径倍的条件下，弯曲180不应产生皱折和裂纹。
涡流探伤
所有铜管都必须经过涡流探伤检测。喷墨标记必须清晰可见。喷墨的长度为500mm左右。喷墨沿铜管圆周分布，且不少于2/3圆周。涡流探伤伤点不多于5个/1000m。
注：涡流探伤检验喷墨长度与喷墨标记，涡流探伤按标准孔进行。
化学成份
铜管的化学成分应符合表7的规定，一般情况下可以只测量Cu+Ag保证铜管材质。
6：包装
铜管应按照规定的要求进行包装。其中半圆管材料，内层起头铜管能从木盘侧面腰形孔处拉出。铜管盘管标识上增加铜管长度和净重量的标示，具体做法是在每卷材料木盘的标识牌上增加本卷材料的总长度和净重量。
铜管呈螺旋状多层缠绕,应排列整齐,缠绕力均匀适中,每卷管材的始末端应严密封口。盘管用塑料薄膜气相防潮纸和麻布由内向外包扎，或用纸质或木质包装, 铜管在运输过程中不得松卷或乱卷, 应有一定强度的外包装。其包装轮盘尺寸和卷重按表规定。
包装箱上应有: 生产厂家, 产品名称、规格、状态、批次、重量, 生产日期等标志,
7：试验方法
外观质量：以目视进行检验。
结构尺寸：结构尺寸用相应精度的工具进行检验。
性能：压扁试验：截取试样或在管上直接进行将铜管夹在两平板之间，并连续施加压力，直至两平板间距为管壁厚的3倍。铜管的压扁试验按GB/T 246的规定。
清洁度试验
米克重：截取米左右铜管两端面用细砂纸磨平，用刻度尺测量长度，用精度千分之一克以上的天平称重.
铜配管、分流管及其焊接件
1：范围
本标准规定了TCL空调器所用铜配管、分流管及其焊接件技术要求、试验方法、验收条件以及检验、包装、标
识、贮存等。
本标准适用于TCL家用房间空调器制冷系统用铜配管(工艺管、半圆管、U形管、大半圆管、桥接管、单冷机压缩机排气管及回气管、散件状态的压缩机排气管及回气管、散件状态的低压阀接管、散件状态的冷凝器进口管等)、分流管(包括T型三通管、Y型三通管、四通管、五通管等)及焊接件（带焊接的管路组件如：四通阀部件、冷凝器输入输出管组件、冷凝器连接管组件、蒸发器输入、输出管组件等），
2：外观质量
分流管及铜配管内外表面应光滑清洁干燥，不应有针孔、起皮、裂缝、分层、气泡、夹杂、油污、粗拉道、毛刺、绿锈和严重氧化膜、粗拉道和长度超过5mm、深度超过的凹坑等严重缺陷。允许轻微压痕，凹坑等缺陷不超过3个。
分流管及铜配管的过渡圆弧处应圆滑、线型流畅，无褶皱、明显压痕、明显拉痕等缺陷。
分流管及铜配管端口应平整、光滑、无毛刺、开裂等缺陷，不圆度E不大于10%。计算方法如下：不圆度 E=[（同一截面处的最大外径-最小外径）/铜管名义外径]×100%。
铜配管裂口及压扁处，不应有肉眼可见裂纹及裂口。
弯曲部分应无明显皱折、裂纹、裂缝、裂口、结疤、分层等缺陷。弯曲处压扁率≤10%
被弯制部位管子压扁率ξ应满足表1要求。
表中压扁率ξ可用下式计算:
ξ=[（D1-D2）/D]×100%
式中：D1－管子弯曲处截面最大外圆直径（mm）；
D2－管子弯曲处截面最小外圆直径（mm）；
D －管子名义外圆直径（mm）。
手感弯道弯位截面应圆滑，如图1。
若手感管道弯位有明显的棱线，如图2，则非常容易在棱线上发生裂纹，在长期振动状态下，裂纹会逐步加深、变长，甚至引起泄露，此点应引起注意。如管道弯位有明显的棱线，则加做4倍工作压力（如下表）的耐压试验检验（适用于所有管径规格的铜管）。
本公司常用铜管规格：Ф6、Ф、Ф、Ф、Ф12（及）、Ф（及16）、Ф19等。
被弯制部位管子壁厚减薄率应满足表2要求。
表2 管子壁厚减薄率偏差表
表中管子壁厚减薄率F可用下式进行计算：
F=（δ－δ1）/×100%
式中：F－管壁厚度减薄率（%）；
δ－原有管壁厚度（mm）；
δ1－弯曲后的最小管壁厚度（mm）；
D －管子外圆直径（mm）。
分流管及铜配管焊接件的焊接处饱满光滑，不允许有夹渣、裂纹、焊漏、焊塞、假焊、烧穿、烧熔、挂流、沙眼、气孔等缺陷。
输入输出管上的笛形管翻边孔焊口钎料渗透深度≥2mm，焊料必需用含银焊料(2B以上)。
输入输出管上的管接头焊口钎料渗透深度≥4mm，焊料必需用含银焊料(2B以上)。
输入管上的分配器与毛细管焊口钎料渗透深度≥3mm，焊料必需用含银焊料(2B以上)。
输入输出管带盖帽焊接封口焊口钎料渗透深度≥(2B以上)。
输入管上的分配器与铜管焊口钎料渗透深度≥6mm，焊料必需用含银焊料(2B以上)。
3：塑料管螺母质量
螺母表面光洁，无油污、开裂、崩缺及严重压花、碰伤等缺陷。封装用塑胶螺母无拉裂、爆裂及严重变形等缺陷。
4：输入输出管上的管接头质量
铜螺母管接头应符QT/ 铜螺母技术要求，其锥面不得有凹痕、刮伤及污物等影响密封性能的缺陷及腐蚀现象。
锥面角度应保证在890 ±10范围内；牙形角度应控制在600±10范围内。管接头应有供应厂家标志，并还带相应规格的英制标识。
5：输入输出管上的保温管质量
应对铜管无腐蚀作用，耐热性好，表面光滑均匀，表皮自然、看不见明显气孔，不应有明显影响使用的起泡、裂口等可见缺陷，颜色均匀一致。
6：输入输出管上的护管弹簧质量
护管弹簧表面要求光亮、洁净、平整，要求镀层均匀，无漏镀、裂纹、分层、折叠、起刺、锈蚀等现象；允许不超过1/2线径公差的小拉痕和润滑涂层。
7：零件及材料的规格、尺寸和偏差。
管材的牌号、状态及供应规格应符合图纸要求，铜配管的原材料应由配管生产厂家与TCL空调器(中山)有限公司或TCL空调器(武汉)有限公司共同认可的厂家供应，并符合QT/标准规定。
管材壁厚应均匀一致，外径壁厚的允许偏差应符合表的规定。
管材尺寸与偏差
8：性能
管材的化学成分应符合GB/T 5231标准中
T2和TP2的规定。 管材的室温力学性能按表中规定。
9：管材的气密性能：
按照 试验方法进行气密性试验，要求各焊缝不允许有泄漏现象。
气密性试验压力
10：管材的耐压性能：耐压性试验方法进行耐压试验, 要求无变形及渗漏现象。
耐压试验压力
11：管路含水、含杂质要求
使用在R22的系统中的分流管、铜配管及焊接件，要求含水量小于120mg/m 2
，管内壁杂质含量≤60mg/m 2
(其中油份不超过10mg/m 2
，杂质不超过50mg/m 2
)。
使用在新工质R407C 及R410A 系统中的分流管、铜配管及焊接件，要求含水量小于50 mg/m 2
,内壁含杂量小于57 mg/m 2
(其中: 不溶性杂质含量≤50mg/m 2
,残余矿物油含量≤7mg/m 2
氯化物含量≤m 2
）。 12：检验方法： 外观：目测。
结构尺寸：分流管及铜配管的结构尺寸用游标卡尺，等量具测量，应符合图样要求。
性能：铜管化学成分检验铜管化学成分按GB/T 5121标准进行检验。
气密试验：将其中一个管口密封好，通过快速接头向试样内通入如表5所示压力的氮气或高压气体，浸入水中保压
5min,不得产生气泡。
耐压试验：耐压性试验方法按GB/T 241标准进行检验。将试样焊好进水和排气两个连接管接头，其它管口密封好。进水口接水压机，向试样内灌满水，排除空气后，用专用封闭接头拧紧排气管口，缓慢加压至表6要求压力(表压)，保压5min，不得产生宏观变形和渗漏。
管内杂质含量测试：用测试专用清洗剂作溶剂将管内杂质冲洗干净，冲洗液用干净已知重量的烧杯接收，将冲洗液蒸干，放入一定温度(在所用试剂沸点基础上加10℃～20℃的干燥箱内干燥30min，冷却后称重。反复烘干，直至恒重。同时做空白试验，并计算杂质含量。
杂质含量根据使用冷媒区别。
管内水分含量测试：将管件接入水分测定装置，用卡尔·费休法测定。水分含量根据使用冷媒区别。
压扁试验：压扁试验，是用以检验金属管压扁到规定尺寸的变形性能，并显示其缺陷的一种试验方法。在进行压扁试验时，将试样放在两个平行板之间，用压力机或其他方法，均匀地压至有关的技术条件规定的压扁距（用管子外壁压扁距或内壁压扁距，以mm表示），检查试样弯曲变形处，如无裂缝、裂口或焊缝开裂，满足要求则认为合格。
试验焊接管时，焊缝位置应在有关技术标准中规定，如无规定时，则焊缝应位于同施力方向成90°角的位置。标志、包装：每件产品清洁干燥后，用胶塞将各管口密封，并以一定数量用塑料袋封装，封装时应防止划伤铜管表面及防腐层。包装袋内应有标识，标有产品名称、型号规格、每袋包装数量、合格证、生产日期或生产批号。
外包装以一定数量袋数用瓦楞纸箱包装。包装箱应在明显部位标有适用机型规格、产品名称、型号规格、数量、重量、制造厂名称、生产日期批号、产品执行标准和生产厂家名称。
连接管与配管用铜管
定义
1：连接管用铜管
连接分体式空调器室内机与室外机的铜管。
2：配管用铜管
空调制冷系统中除热交换器用铜管及连接管之外的配管用TP2和T2铜盘管(光管)。
3：技术要求
连接管与配管用铜管(光管)应符合本标准要求。
4：外观质量
内外表面质量：管材的内外表面无针孔、裂缝、起皮、气泡、粗拉道、夹杂、铜粉、积碳层、绿锈、脏污和严重的氧化膜，管口无不平整、毛刺现象。不允许有长度大于5mm,深度大于0.2mm的凹坑。不允许存在明显的划伤和斑点等缺陷。内外表面颜色要求不得呈（灰）黑色、蓝色，呈轻微灰黑色时不能被擦除，不能有油污流出。
管材质量：管材不应有分层和明显呈暗裂状粗糙感。
连接管用管材端口内外倒角×45°～×45°。
所有铜管都必须经过涡流探伤检测。配管用铜管表面经探伤发现的针孔、裂缝等缺陷必须有涂黑标识, 喷墨标记必须清晰可见，喷墨的长度为400mm～500mm左右，喷墨沿铜管圆周分布，且不少于2/3圆周，盘管伤点不多于5个
/1000m。连接管用铜管不允许有伤点。
注：涡流探伤检验喷墨长度与喷墨标记，涡流探伤按0.4mm标准孔进行。
5：连接管与配管用铜管的尺寸和偏差要求
铜管的尺寸和偏差符合化学成份按 GB/T ～GB/T 中的相应规定。
6：性能要求
铜管的室温力学性能与晶粒度铜管力学性能与晶粒度应符合表
清洁度：残余水份含量水分小于18mg/m2, 固体杂质小于20mg/m2，油分小于18mg/m2。
压扁试验：观察压扁后的试样，试样不应有肉眼可见的微小裂纹。
扩口试验：在不去毛刺时扩口，铜管不应产生肉眼明显可见的裂口。
弯曲试验：试验铜管在弯心直径为铜管公称外径倍的条件下，弯曲180°不应产生皱折和裂纹；铜管壁厚为1mm时，试验铜管在弯心直径为铜管公称外径2倍的条件下，弯曲180°不应产生皱折和裂纹。手工弯曲至断裂次数不得少于3次，且断面呈塑性断裂的细致光亮组织，不允许出现脆性断裂的粗糙黯淡组织。
注：每弯曲180°为一次。
水压试验：水压试验按GB/T 241执行。
7：配管用铜管米克重按表6规定。
表6 铜管米克重
7：试验方法
外观质量：正常光线下目测
结构尺寸：结构尺寸用相应精度的工具进行检验。
性能：压扁试验
截取试样或在管上直接进行，将铜管夹在两平板之间，并连续施加压力，直至两平板间距为管壁厚的3倍。铜管的压扁试验按GB/T 246的规定。
管内清洁度：残余水份含量：将试样接入水分收集装置，用卡尔 . 费休法测定其水份。
杂质含量：用三氯乙烯，三氯乙烷或R113a将管内杂质冲洗干净，洗液用干净已知重量的烧杯接收，将洗液蒸干，放入105℃±5℃干燥箱内干燥30 min，冷却后称重。反复烘干，直至恒重。同时做空白试验，并计算杂质含量。
力学性能：截面积计算方法：S0=W/ρL（其中S0为样管截面积，W为样管重量，ρ为样管密度（8.94g/cm3），L为样管长度）。
力学性能试验的其余测试方法按GB/T 228执行。
晶粒度：铜管的晶粒度按GB/T 6394 规定执行。
扩口试验：铜管的扩口试验按GB/T 242的规定，截取一段100mm长的直铜管，不去毛刺扩口，扩口锥度为60°，扩口率为35%。
弯曲试验：铜管的弯曲试验按GB/T 244的规定，手工弯曲按照180°弯曲后再复原，重复至断裂为止。
水压试验：铜管的水压试验按GB/T 241的规定。
化学成分分析：铜管的化学成分分析参照GB/T ～GB/T 的规定。
米克重：取1m左右长度铜管将两端口磨平后，用游标卡尺测量长度，用1mg精度的天平称重，计算单位长度的重量，即为米克重；不足1m的定尺铜管将两端口磨平后，用游标卡尺测量长度，用1mg精度的天平称重，按比例计算单位长度的重量，即为米克重。
验收条件：本产品由生产厂首批供货时，必须提供批尺寸检验数据、材质牌号确认报告以及标准中规定的全部性能试验报告，作为批量验收的附加技术依据，其判定应符合本标准要求。
本产品生产厂每批供货材料应为同一配方, 供货产品应为同一规格组成，同时应附有产品出厂检验报告（包括性能试验），保证出厂产品符合本标准要求，并出具产品合格证书，作为每批送货报验的条件。
进货检验依据本技术协议执行，质量判定以进货检验判定为依据，如有任一项目不合格，则判整批不合格，如有争议应协商确认。
8：包装、标志、运输和贮存
包装：配管用铜管
铜管应按照GB/T 8888的规定进行包装。铜管呈螺旋状多层缠绕, 应排列整齐, 缠绕力均匀适中, 每卷管材的始末端应严密封口。盘管用塑料薄膜气相防潮纸和麻布由内向外包扎，或用纸质或木质包装, 铜管在运输过程中不得松卷或乱卷, 应有一定强度的外包装。铜盘管包装轮盘尺寸和卷重按表中规定。
连接管用铜管：连接管用铜管应用塑料袋密封, 内充氮气, 再用箱体包装, 以防氧化和损伤。
标志：在外包装明显位置处标示出铜管的规格、牌号、名称、供应状态、批号、生产日期、产品执行标准和生产厂名称及毛重、净重。
铜管的包装图示标志及储运标志应按GB/T 8888的规定执行。包装应附有合格证。卷料铜管在每盘铜管标识上增加本卷铜管长度和净重量标示，标识于每卷材料木盘标识牌上。
杂质含量计算方法：
公式：［（A2-A1）-（B2-B1）］*103/π*d*L
例：（三通阀杂技含量）
管接头内表面面积：
光身铜管面积计算公式：
*（外径
2）*（内径
2
）2=*[（外径
2
）2-（内径
2
）2]
（外径-壁厚）*壁厚**
面积=米克重/长度
延伸率=（拉伸前长度-拉伸后长度）/拉伸前长度
米克重=重量/长度
弯管率=（长径-短径）/原径*100% 例：（）/12*100% =%
不圆度=（同一截面处最大外径-最小外径）/原径*100% 例：（）/*100% =%
常见螺纹的加工方法
常见螺纹的加工方法 一、模具 直接用模具加工出螺纹的方法 1、滚压 用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法。 螺纹滚压一般在滚丝机。搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行，适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。滚压螺纹的外径一般不超过25毫米，长度不大于100毫米，螺纹精度可达2级（GB197-63），所用坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。 滚压一般不能加工内螺纹，但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹（最大直径可达30毫米左右），工作原理与攻丝类似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍，加工精度和表面质量比攻丝略高。 为什么要用它（优点是什么） 表面粗糙度小于车削﹑铣削和磨削；滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度；材料利用率高；生产率比切削加工成倍增长，且易于实现自动化；适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。滚压模具寿命很长。但滚压螺纹要求工件材料的硬度不超过HRC40；对毛坯尺寸精度要求较高；对滚压模具的精度和硬度要求也高，制造模具比较困难；不适于滚压牙形不对称的螺纹。按滚压模具的不同，螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类。 搓丝两块带螺纹牙形的搓丝板错开1/2螺距相对布置，静板固定不动，动板作平行于静板的往复直线运动。当工件送入两板之间时，动板前进搓压工件，使其表面塑性变形而成螺纹。
滚丝有径向滚丝﹑切向滚丝和滚压头滚丝3种。 径向滚丝﹕2个（或3个）带螺纹牙形的滚丝轮安装在互相平行的轴上，工件放在两轮之间的支承上，两轮同向等速旋转，其中一轮还作径向进给运动。工件在滚丝轮带动下旋转，表面受径向挤压形成螺纹。对某些精度要求不高的丝杠，也可采用类似的方法滚压成形。 切向滚丝﹕又称行星式滚丝，滚压工具由1个旋转的中央滚丝轮和3块固定的弧形丝板组成。滚丝时，工件可以连续送进，故生产率比搓丝和径向滚丝高。 滚丝头滚丝﹕在自动车床上进行，一般用于加工工件上的短螺纹。滚压头中有3～4个均布于工件外周的滚丝轮。滚丝时，工件旋转，滚压头轴向进给，将工件滚压出螺纹。 二、切削 指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法。 螺纹铣削：在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀主要用于铣削丝杆﹑蜗杆等工件上的 螺纹铣刀 梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣削内﹑外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削﹑其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度,故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成，生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达8～9级，表面粗糙度为R 5～0.63微米。这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。 在科技发达技术先进的今天加工中心成为各生产企业不可代替的工具，所以螺纹加工越来越多都是用铣削加工，
【CN109813172A】内螺纹铜管及其加工工艺【专利】
(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201910201066.X (22)申请日 2019.03.18 (71)申请人 青岛登辉机械配件有限公司 地址 266726 山东省青岛市平度市白埠镇 团结村村南 (72)发明人 孙登波 (51)Int.Cl. F28F 1/42(2006.01) F28F 21/08(2006.01) B23P 15/26(2006.01) (54)发明名称 内螺纹铜管及其加工工艺 (57)摘要 本发明公开了一种内螺纹铜管及其加工工 艺，属于铜管领域，其技术方案要点是包括上引 连铸引管、铣面、管坯轧制、联拉、盘拉、校直、制 胚、精加工、内壁清洗、内螺纹成型、井式炉退火、 以及包装入库等步骤。本发明解决了现有技术下 内螺纹铜管热传导能效较低的技术问题，达到了 能够加工出具有较好热传导能效的内螺纹管的 效果， 应用于内螺纹铜管中。权利要求书1页 说明书3页 附图2页CN 109813172 A 2019.05.28 C N 109813172 A
权 利 要 求 书1/1页CN 109813172 A 1.一种内螺纹铜管，包括管体（1），其特征在于：所述管体（1）内壁上设有m组齿高不同的内螺纹（2），m＞2，m组内螺纹（2）交替分布。 2.根据权利要求1所述的内螺纹铜管，其特征在于：所述内螺纹（2）与罐体轴线之间的夹角为15°-45°。 3.根据权利要求2所述的内螺纹铜管，其特征在于：所述管体（1）的外侧壁上固设有多个翅板（11），翅板（1）互相平行且沿管体（1）的轴线等间距的分布。 4.一种内螺纹铜管的加工工艺，包括上述权利要求1-3任一内螺纹铜管，其特征在于：包括以下步骤： a、上引连铸引管：将铜原材加入熔化炉内熔炼，并在铜原材融化后引入保温炉内保温，引管前对铜液进行预凝固脱气处理，用直径为30mm的石墨导管向铜液中通入高纯氮气，流量大小为1.0L/min，以去除炉内气体，将铜液中的氧含量控制在8ppm以下，引出管坯表面要求光洁无裂纹； b、铣面：将步骤a中的铜管安装在铣床上，铣削铜管的外侧壁； c、管坯轧制：将步骤a中的铜管用在线切割机截出10m长的管坯，采用矫直机进行矫直操作，矫直后的铜管坯放入轧管槽内进行轧制作业； d、联拉：将步骤c中的铜管安装在联拉机中进行联拉操作； e、盘拉：将轧制后的铜管坯经过拉制，加工成半成品； f、校直：将铝杆及铜管进行校直、清洗、吹干； g、制胚：将步骤f处理后的铝杆及铜管分别送入所述切向连续挤压机，铝杆及铜管通过切向连续挤压机后得到铝包铜管坯； h、精加工：对步骤g得到的铝包铜管坯进行冷却或再扩口拉拔，然后收线，得到铝包铜管成品； i、内壁清洗：盘拉后的铜管内壁存有大量润滑油，利用压缩空气对盘拉后的铜管内壁进行清洗，在铜管内腔塞入充满铜管内腔的海绵块，在压缩空气的带动下起到清洗的作用； j、内螺纹成型：对铜管进行内螺纹成型，内螺纹齿形为螺旋形，m=3，螺纹齿的齿数为30个，齿厚为0.20mm，齿间距为0.63mm，齿顶角分别为50°、45°以及30°，螺旋角为30°，成型速度为40-50m/min，抗拉强度为300MPa，延伸率≥40％； k、井式炉退火：将内螺纹铜管吊入井式炉中，进行退火作业，使得铜管的抗拉强度≥240Mpa，延伸率≥35％； l、包装入库：对倒盘完成后的铜管进行理化检验，测试无氧铜管的氧含量小于8ppm，抗拉强度大于240MPa，延伸率大于35％，椭圆度小于3％。 5.根据权利要求1所述的内螺纹铜管及其加工工艺，其特征在于：步骤g中，当铜管的材料为紫铜类或合金铜类时，切向连续挤压机的挤压模应保持加热温度，并通入惰性气体。 6.根据权利要求1所述的内螺纹铜管及其加工工艺，其特征在于：步骤k中，退火温度390-410℃；升温时间：240min；保温时间：120min；抽真空压力：-0.1MPa；氮气压力：0.05-0.1MPa；充氮气时间：15min；出炉温度：36-40℃。 7.根据权利要求1所述的内螺纹铜管及其加工工艺，其特征在于：步骤l中，使用珍珠棉和塑料薄膜进行包装，防止铜管在运输过程中的碰伤和氧化。 2
螺纹孔的加工步骤
1 适用范围 规定关于螺纹加工的步骤。 2 螺纹加工的概要 丝锥是在用钻头钻的孔上加工内螺纹的工具。 用丝锥加工内螺纹被称为攻丝（螺纹加工）。 3 螺纹加工的步骤 ①开底孔。 ?准备开孔用的钻头（参照螺纹加工底孔尺寸表）。 （根据被加工材质、螺丝的尺寸决定钻孔的直径。） ?使用台钻等垂直对准被加工材料来钻底孔。 ?对钻开的孔要做倒角。 （使用比加工底孔用的钻头粗的钻头,在底孔的入口处旋转来做倒角。） ②准备丝锥。 ?将丝锥安装在丝锥柄上。 被加工材料 台钻 钻头 进行倒角 被加工材料
?在丝锥的刃部涂上切削油（攻丝油）。 （为了进行快速的螺纹加工和防止切屑堵塞螺纹孔） ③将丝锥咬在被加工材料上。 ?将丝锥垂直对准被加工材的底孔,然后按着向右旋转,将丝锥咬在被加工材料上。 （如果将丝锥斜着咬在被加工材料上的话,即使底孔是垂直开的，内螺纹也是斜的。） ④攻丝（进行螺纹加工）。 ? 一边将丝锥向右转一边向里拧进去。 ? 大约转动一圈后向回转动半圈,重复这样的动作来进行攻丝。 （如果一直向里拧的话, 丝锥的转动在中途就会沉重,这样强转下去的话, 丝锥就会断掉。） 丝锥 丝锥柄 在丝锥的刃部涂上切削油（攻丝油）。 压着向右旋转 被加工材料 丝锥 丝锥柄
?将丝锥穿透被加工材料或到螺丝所需深度为止,将丝锥向左转动,从被加工材料上将丝锥拔出来。 ?拔出丝锥后,除去被加工材料的切屑、切削油,并确认内螺纹的加工状态。 ?将粘在丝锥刃部的切屑、切削油清除干净。 4丝锥的种类 关于丝锥,如下图所示有三种。 丝锥头的锥状程度不同。 丝锥原则上是按头、二、三锥的顺序来使用,但是对于Ｍ6以下的螺纹加工,通常只需要二锥加工就可以完成。 5注意事项 ①加工底孔时（使用台钻时）不要带手套。 ②带上防尘眼镜。 ③加工底孔时,要先确认使用的是适用于被加工材料的钻头（钻的刀头）。 ④根据被加工材料、螺丝的大小来确定钻孔的直径。 ⑤Ｍ8以上的螺纹加工,要按照头、二、三锥的顺序进行作业。 ⑥螺纹加工时,一定要在丝锥上涂抹切削油。 ⑦在清除切屑时,不要用手指、抹布,一定要用压缩气、刷子等清除。 ⑧要小心地进行操作，以免把丝锥弄断。 6螺纹加工底孔尺寸表（单位mm） 螺丝的尺寸钢?不锈钢?铜铝?铸铁?树脂备注 M2×0.4 φ1.6 φ1.6 M2.6×0.45 φ2.2 φ2.2 M3×0.5 φ2.6 φ2.5 头锥二锥三锥
内螺纹铜管齿形参数对传热性能的影响_图文(精)
第 9卷第 6期制冷与空调 2009年 12月 REFRIGERA TION AND A IR CONDITIONIN G 35238 收稿日期 :2009208225 通信作者 :郭宏林 ,Email :guohonglin2@126. com 内螺纹铜管齿形参数对传热性能的影响 董志强郭宏林蔡运亮安鹏涛 (金龙精密铜管集团股份有限公司 摘要利用 R 22单管传热试验台 , 对相同工况下不同结构参数的内螺纹强化管进行蒸发冷凝换热试验。通过对比分析试验数据 , 发现改变齿形参数对内螺纹管换热系数影响较大 , 且 Tube 2N EW 换热性能优于其他管型。 关键词内螺纹强化管 ; 蒸发 ; 冷凝 ; 换热系数 ; 齿形 ; 制冷 ; 空调 Influence of tooth prof ile parameters of inner 2grooved copper tube on heat transfer performance Dong Zhiqiang Guo Honglin Cai Yunliang An Pengtao (G olden Dragon Precise Copper Tube Group Inc. ABSTRACT By using of t he single t ube laboratory for R 22, test s and compares t he evap 2oration and co ndensation heat t ransfer performance wit h different toot h p rofile parameters of inner 2grooved t ube. The result s show t hat toot h p rofile
5mm管径内螺纹铜管换热器分析
Ф5与Ф7换热器比较分析 背景： 近年来，由于国际铜价节节攀升且居高不下，如果降低空调器铜用量各大厂家也是八仙过海，比如铝制换热器，ACC管，小管径铜管替代原有较大管径的铜管等。随着环保节能的考虑，家用空调用冷媒逐渐由R22过渡到R410A，整机中R410A运行压力要比R22高出60%，因此系统性能受冷媒压力损失的影响较小，更适合于采用小管径铜管换热器。 空调换热器采用小管径铜管后，管内换热和压降特性会随之改变，根据换热器试验研究表明：在冷媒质量流量相同情况下，Ф5铜管管内制冷剂的摩擦压降比Ф7的大20-40%。因此在实际应用Ф5铜管时，需要针对Ф5铜管的换热和压降特性，对换热器型式进行优化调整，如翅片或流路，同时制冷剂充注量可以减少了10-20%，需要对系统的其他部件，如膨胀阀的开度进行调整，以求系统的性能接近甚至优于原有系统性能。 一、行业Ф5翅片方面的应用情况： 1）日本应用情况 小结： ◆换热器越来越细管径化，Φ5换热器在室内机上有4家公司使用。2家是跟其他管径的组 合构成的圆弧换热器。大金使用的更细的φ4。 ◆φ5以下的細管各公司几乎都是用在能力2.2～7.1kW的室内机上。这是因为室内机箱体 从小到大共都是通用的，φ5可以使用在家用空调上限7.1kW。 ◆作为日本冷暖变频室外机，各企业的设计中没有使用φ5换热器，一般是Φ7或φ7.94。
因为用φ5的话分流回路数多分流太复杂。φ7换热器在4.0kW机上都要分4路，φ5的就太复杂了。 ◆室内机的φ5换热器几种管径（φ5和φ6.35等）组合，可以简化分流并提高性能。2）韩国应用情况 3）国内应用情况 Ф5管技术在2005年以后引入国内，在2007年国内相应的产品设计和生产工艺已经成熟。经向冲床及模具厂家调研，近3年以来美的、格力在Ф5换热器设备方面投入较大，Ф5换热器的产能各达到100万件/月的大批量生产规模。 ◆美的2009年以前陆续购入5条Ф5换热器生产线，2009~2010年进口了10条日本日高 公司Ф5换热器生产线，已经在今年旺季实现规模效益。2011年还将预计投入5条。 ◆格力2010年前陆续购入10条Ф5换热器生产线以后，2011年已经向日本日高公司一次 性订购了12条Ф5换热器生产线（今年12月开始陆续交货），预计在2012年旺季可实现规模效益。格力Ф5换热器生产线有3台为国产设备，其余19台均为进口设备。 ◆行业内其他竞争对手格兰仕、志高等均有3条以上Ф5换热器生产线，以面向国际市场 的生产订单为主，产能预计各将达到12万件以上/月的生产规模。 4）海信科龙的情况 海信科龙到目前为止，Ф7和Ф5换热器有以下几种：
内螺纹铜管
简介 2发展简史 3传热性能 4生产过程 ?生产工艺 ?生产标准 ?应用领域 1简介 内螺纹铜管又称非平滑管，英文名称INNER GROOVED COPPER TUBE(IGT)，是指外表面光滑，内表面具有一定数量，一定规则螺纹的内螺纹TP2紫铜管。 由于内螺纹铜管内表面积的增加，所以它的导热性能要比光管提高百分之二十到三十。 随着世界能源紧张和国内能效比空调准入制度的实行，内螺纹铜管将 会被广泛应用到空调制冷行业中。 2发展简史 内螺纹铜管的发展大致经历了如下几个发展阶段： （1）山型齿内螺纹管； （2）梯型槽内螺纹管； （3）顶角型内螺纹管； （4）细高齿型内螺纹管。（又称瘦高齿内螺纹铜管） 目前，国外又陆续推出了高低齿齿型、齿顶开槽、双旋向等内螺纹管。 3传热性能 按照国标GB/T20928-2007中的要求，内螺纹铜管产品按照产品名称、牌号、状态、外径、底壁厚、齿高加齿顶角、螺旋角、螺纹数和标准编号的顺序表示：
示例1：TP2 M2 φ9.52×0.30+0.20-53-18/60 GB/T20928-20072、（用TP2制造的，供应状态为M2，外径为9.52mm，底壁厚为0.30mm，齿高为0.20mm，齿顶角为53度，螺旋角为18度，螺纹数为60的无缝内螺纹盘管，）标记为： 无缝内螺纹盘管TP2 M2 φ9.52×0.30+0.20-53-18/60 GB/T20928-20072、内螺纹铜管尺寸参数及对其传热性能的影响（1）外径 早期空调换热器中使用得较普遍的铜管直径为9.52mm左右，进入1990年以后一些空调器生产企业已经将换热器的传热管管径细化成7.0mm，其中蒸发器管径细化的现象最为普遍。这种细管径的换热器，由于管与管之间距离缩小，使得肋片效率提高、传热有效面积增加、空气流过时的流动阻力减小，强化传热。1995年以后，一些家用空调器生产企业又将传热管的管径进一步细化为6mm，甚至5mm，传热效率又进一步提高，尤其是在应用于替代制冷剂R410A的室内机时，由于R410A制冷剂系统的压力比R22的高1.6倍左右，使用细径管有利于提高安全可靠性。 目前国内的内螺纹管管径主要有12.7mm，9.52mm，7.94mm，7mm，6.35mm和5mm 等几种规格，其中9.52mm与7mm应用最为普遍。并且随着铜价等原材料上涨及国家对空调能效的要求，铜管正朝着细径薄壁的方向发展，但管径太小会造成冷媒阻力变大，薄壁会使工作中管子出现泄漏或者爆裂的可能性增加。 （2）底壁厚 目前内螺纹管底壁厚一般在0.20～0.30mm范围内，底壁厚越薄传热效果越好，但底壁厚过薄会削弱管材的强度以及齿的稳定性，不仅不利于后道工序的U形弯管质量与焊接质量，而且同样也会因齿的稳定性差，影响传热效果。 （3）齿高 齿高是影响传热的重要因素，增加齿高会使内表面换热面积和刺破液膜能力增加，内螺纹管传热效果增强，但齿高的增大受加工技术的限制。目前内螺纹管齿高一般在0.10～0.25mm范围内。 （4）螺旋角 螺旋角的存在是为了使流体旋转，使管道中流体产生与径向不同的二次流，增加湍流的强度，从而使对流换热得到加强，换热系数随之增加，所以螺旋角增大能增强换热系数，但随着螺旋角的增大，压力损失也随之增加，故螺旋角也不是越大越好，而是有一个合理的范围。 （5）齿顶角 齿顶角小，有利于增加内表面换热面积，减薄冷凝传热的液膜厚度，增加蒸发传热的汽化核心，但齿顶角过小，则内螺纹管齿的抗胀管强度过小，齿高在胀管后被压低的程度及齿型的变形量增加会引起传热效率减低，因此在保证齿的抗胀管强度的前提下，内螺纹管的齿顶角尽可能小些。目前国内一些厂家做出的内螺纹瘦高齿齿顶角能达到20°左右。 （6）齿数（螺纹数） 增加齿数即螺纹条数能够增加汽化核心的数目，有利于沸腾换热举措，增加内表面换热面积。但是齿数增加过多，会使齿间距过小，反而减弱了管内流体的被搅拌强度，且加大
内螺纹铜管基本参数对换热的影响
内螺纹铜管基本参数对换热的影响换热器在空调中占有重要位置，而内螺纹铜管在换热器中，不论是从换热性能还是成本上来说都是占主导地位。 一、基本介绍 内螺纹铜管又称非平滑管，是指外表面光滑，内表面具有一定数量，一定规则螺纹的铜管。因此与同规格光管相比增加了热交换面积，提高制冷剂侧的热传导率，使得气液界面的扰动大大增加，管底部与顶部的制冷剂液体得到有效搅拌，同时由于表面张力使液膜变薄等原因，使得其传热系数增大(当然对换热器在蒸发和冷凝时影响因数是有差别的，蒸发时:增大换热面积;增加气化核心数量;促使波状流型提前转变为半环状和环状流，从而增加润湿表面;增加了液膜的紊流、扰流度。冷凝时,增大换热面积;在表面张力作用下促使冷凝液离开传热表面而排走，减小了齿顶和槽间的冷媒液膜厚度;增强了液态冷媒的紊流、扰流度,增强气液两相的混合,，从而有效提高热交换率，所以它的导热性能要比光管提高百分之三十至四十。 从加工方法上分为无缝内螺纹铜管和焊接内螺纹铜管，目前国内主要使用无缝内螺纹铜管。 二、内螺纹铜管标识 按国标GB/T20928-2007中的要求，内螺纹铜管产品按照产品名称、牌号、状态、外径、底壁厚、齿高加齿顶角、螺旋角、螺纹数和标准编号的顺序表示: 示例1:用TP2制造的，供应状态为M2，外径为9.52mm，底壁厚为0.30mm，齿高为0.20mm，齿顶角为53度，螺旋角为18度，螺纹数为60的无缝内螺纹盘管，标记为: 无缝内螺纹盘管TP2 M2 φ9.52×0.30+0.20-53-18/60
TP2:牌号，是磷脱氧铜，磷脱氧铜是熔解高纯度的原材料，把熔化铜中产生的氧气用亲氧性的磷(P)脱氧，使其氧含量降低到100PPm以下，从而提高其延展性、耐蚀性、热传导性、焊接性、抽拉加工性，在高温中也不发生氢脆现象。 三、内螺纹铜管齿形基本参数及对其传热性能的影响 齿形图 1、外径D 我们蒸发器目前用φ7管径(C型蒸发器用6.35)，冷凝器用φ9.52与φ7管径;由于成本压力，铜管都趋近于细经化，铜管细径化的优点:由于管与管之间距离缩小，使得肋片效率提高、传热有效面积增加、空气流过时的流动阻力减小，强化传热(仅指管外换热，但管内换热面减少的影响远远大于这点，如果实际使用过程中，相同结构能保证管内换热面积相同则细径化优点就能体现出来)，但管径太小会造成冷媒阻力变大;对R410A来说，其本身压力较高，能克服这种阻力对它的影响，因此铜管细径化对R22不利。 2、底壁厚Tw 目前内螺纹管底壁厚一般在0.20,0.30mm范围内，底壁厚越薄传热效果越好，但底壁厚过薄会削弱管材的强度以及齿的稳定性，不仅不利于后道工序的U形弯管质量与焊接质量，而且同样也会因齿的稳定性差，影响传热效果。φ7*0.22， φ9.52*0.27
加工小尺寸内螺纹常出现的问题及解决方案
加工小尺寸内螺纹常出现的问题及解决方案
加工小尺寸内螺纹常出现的问题及解决方案 字号显示：大中小2009-02-16 12:20:00来源：机械专家网 机器的制造单元是零件，零件通过一定形式相联接组成机器。而零件之间的联接形式之一为螺纹联接，因此，螺纹往往是零件上最常见结构之一。加工螺纹常用的方法有车、攻、碾压等，而攻螺纹是应用最广泛的一种内螺纹加工方法。特别是对于小尺寸内螺纹，攻螺纹几乎是唯一的加工方法。攻螺纹的方法一般有两种，即手攻和机攻。为便于螺纹加工，下面将螺纹加工中的注意事项，常出现的问题、产生的原因、解决办法以及取出折断丝锥的常用方法等一系列问题加以论述。 1用普通丝锥攻螺纹的方法及注意事项 1)手攻螺纹的方法及注意事项 目前，在机械加工中，手攻螺纹仍占有一定的地位。因为在实际生产中，有些螺纹孔由于所在的位置或零件形状的限制，不适用于机攻螺纹。对于小孔螺纹，由于螺纹孔直径较小，丝锥强度较低，用机攻螺纹容易折断丝锥，一般也常
采用手攻螺纹。但是，手攻螺纹的质量受人为因素的影响较大，所以我们只有采取正确的攻螺纹方法，才能保证手攻螺纹的加工质量。 a.工件的装夹被加工工件装夹要正。一般情况下，应将工件需要攻螺纹的一面，置于水平或垂直位置。便于判断和保持丝锥垂直于工件基面。 b.丝锥的初始位置在开始攻螺纹时，要把丝锥放正，然后一手扶正丝锥，另一手轻轻转动铰杠。当丝锥旋转1～2圈后，从正面或侧面观察丝锥是否与工件基面垂直，必要时可用直角尺进行校正，一般在攻进3～4圈螺纹后，丝锥的方向就基本确定。 如果开始攻螺纹不正，可将丝锥旋出，用二锥加以纠正，然后再用头锥攻螺纹，当丝锥的切削部分全部进入工件时，就不再需要施加轴向力，靠螺纹自然旋进即可。 攻螺纹的操作方式攻螺纹时，一般以每次旋进1/2～1转为宜。但是，特殊情况下，应具体问题具体分析，譬如：M5以下的丝锥一次旋进
内螺纹管资料
内螺纹铜管又称非平滑管，英文名称INNER GROOVED COPPER TUBE(IGT)，是指外表面光滑，内表面具有一定数量，一定规则螺纹的内螺纹TP2紫铜管。 由于内螺纹铜管内表面积的增加，所以它的导热性能要比光管提高百分之二十到三十。 内螺纹铜管的发展大致经历了如下几个发展阶段： （1）山型齿内螺纹管； （2）梯型槽内螺纹管； （3）顶角型内螺纹管； （4）细高齿型内螺纹管。（又称瘦高齿内螺纹铜管） 目前，国外又陆续推出了高低齿齿型、齿顶开槽、双旋向等内螺纹管 传热性能： 按照国标GB/T20928-2007中的要求，内螺纹铜管产品按照产品名称、牌号、状态、外径、底壁厚、齿高加齿顶角、螺旋角、螺纹数和标准编号的顺序表示： 示例1：TP2 M2 φ9.52×0.30+0.20-53-18/60 GB/T20928-20072、（用TP2制造的，供应状态为M2，外径为9.52mm，底壁厚为0.30mm，齿高为0.20mm，齿顶角为53度，螺旋角为18度，螺纹数为60的无缝内螺纹盘管，）标记为： 无缝内螺纹盘管TP2 M2 φ9.52×0.30+0.20-53-18/60 GB/T20928-20072、内螺纹铜管尺寸参数及对其传热性能的影响（1）外径 早期空调换热器中使用得较普遍的铜管直径为9.52mm左右，进入1990年以后一些空调器生产企业已经将换热器的传热管管径细化成7.0mm，其中蒸发器管径细化的现象最为普遍。这种细管径的换热器，由于管与管之间距离缩小，使得肋片效率提高、传热有效面积
增加、空气流过时的流动阻力减小，强化传热。1995年以后，一些家用空调器生产企业又将传热管的管径进一步细化为6mm，甚至5mm，传热效率又进一步提高，尤其是在应用于替代制冷剂R410A的室内机时，由于R410A制冷剂系统的压力比R22的高1.6倍左右，使用细径管有利于提高安全可靠性。 目前国内的内螺纹管管径主要有12.7mm，9.52mm，7.94mm，7mm，6.35mm和5mm 等几种规格，其中9.52mm与7mm应用最为普遍。并且随着铜价等原材料上涨及国家对空调能效的要求，铜管正朝着细径薄壁的方向发展，但管径太小会造成冷媒阻力变大，薄壁会使工作中管子出现泄漏或者爆裂的可能性增加。 （2）底壁厚 目前内螺纹管底壁厚一般在0.20～0.30mm范围内，底壁厚越薄传热效果越好，但底壁厚过薄会削弱管材的强度以及齿的稳定性，不仅不利于后道工序的U形弯管质量与焊接质量，而且同样也会因齿的稳定性差，影响传热效果。 （3）齿高 齿高是影响传热的重要因素，增加齿高会使内表面换热面积和刺破液膜能力增加，内螺纹管传热效果增强，但齿高的增大受加工技术的限制。目前内螺纹管齿高一般在0.10～0.25mm范围内。 （4）螺旋角 螺旋角的存在是为了使流体旋转，使管道中流体产生与径向不同的二次流，增加湍流的强度，从而使对流换热得到加强，换热系数随之增加，所以螺旋角增大能增强换热系数，但随着螺旋角的增大，压力损失也随之增加，故螺旋角也不是越大越好，而是有一个合理的范围。 （5）齿顶角 齿顶角小，有利于增加内表面换热面积，减薄冷凝传热的液膜厚度，增加蒸发传热的汽化核心，但齿顶角过小，则内螺纹管齿的抗胀管强度过小，齿高在胀管后被压低的程度及齿型的变形量增加会引起传热效率减低，因此在保证齿的抗胀管强度的前提下，内螺纹管的齿顶角尽可能小些。目前国内一些厂家做出的内螺纹瘦高齿齿顶角能达到20°左右。 （6）齿数（螺纹数） 增加齿数即螺纹条数能够增加汽化核心的数目，有利于沸腾换热举措，增加内表面换热面积。但是齿数增加过多，会使齿间距过小，反而减弱了管内流体的被搅拌强度，且加大了齿间液膜厚度，增大了热阻，而降低了换热能力，使得螺纹管的换热效率趋近于光管，故齿数应控制在一定的范围内为宜。 （7）槽底宽 槽底宽尺寸大有利于传热，但槽底宽尺寸过大，胀管后齿高被压低的程度及齿型的变形量增加，传热效率将降低，因此在保证抗胀管强度的前提下，槽底宽大些好。 （8）润周长 增加润周长可以增加汽化核心数，使蒸发传热效率显著提高。因此，对于蒸发器用管，管内横截面润周长越大越好。润周长的增加，可以通过增加齿高和减少齿顶角来实现。
内螺纹和外螺纹的铣削加工技巧
以加工M30×1.5的内螺纹和M27×3的外螺纹为例，来介绍内螺纹和外螺纹的铣削加工方法。 一、加工准备 根据通用工艺方法，确定内外螺纹的铣削方法，并根据加工方法准备工量具，编制程序。 二、刀具清单 1、内螺纹的铣削 如下图所示，加工零件图几何中心的M30×1.5的内螺纹。1）工件材料：45钢正火，模锻。90mm×90mm×20mm 2）加工要求：螺纹表面粗糙度值Rp=1.6；牙形角为60度3）加工中心操作系统：FANUC0I 4）刀具：单齿螺纹铣刀，9齿螺纹梳刀 在用螺纹铣刀铣削螺纹之前，要先完成螺纹底孔的加工，继而进行螺纹加工。 单齿螺纹铣刀的螺纹加工原理是： 刀具每固定旋转一周，在Z轴负方向上下降一个螺距。 计算螺纹M30×1.5的底孔直径：公称直径-1.08P=30-1.62=28.38mm，所以螺纹底孔孔径为28.38mm的通孔。选用?12mm两齿立铣刀，主轴S=700r/min，刀具材料为高速钢，进给F=120mm/min，刀具伸出长度为 28mm，编写程序如下： O0001(程序名)
M06T01(使用1号刀) G54G90G40M03S1200(程序初始化) G00X0Y0Z100(刀具快速定位) Z5 G01Z0F40(刀具工进到工件表面) #1=-4(将-4赋值于局部变量#1) N10G01Z[#1]F100(刀具工进到Z-4) G41D01G01X14.25F120(固定循环，刀具半径补偿) G03I-14.25J0(逆时针铣圆一周) G40G01X0(取消刀具半径补偿) #1=#1-4(将#1-4赋值于局部变量#1) IF[#1GE-20]GOTO(条件判别语句，如果#1大于-20，则跳转至N10继续加工) G00Z100(快速抬刀) Y150 M05(主轴停止) M30(程序结束) 2、确认底孔加工完成，并用?32倒角钻倒C1.5mm的角以后，选择?14mm的单刃螺纹铣刀铣削，转速 S=1200r/min，F=120mm/min程序编写如下： O0002(程序名) M06T02(换2号刀)
内螺纹加工工艺计算公式
内螺纹加工工艺计算公式 【关键词】：内螺纹；加工；计算；公式 【摘要】：本文介绍和讨论了内螺纹铜管加工工艺的计算公式 内螺纹铜管加工过程较为复杂，计算公式尤为重要，可为生产过程提供重要依据，先以Φ7×0.23＋0.24×15°×28°×60为例计算。其中：Φ7mm为外径，0.23mm为底壁厚，0.24mm为齿高，15°为齿顶角，28°螺旋角，60为齿条数。 坯料选择为9.52×0.38。 1、定工艺（球数） 如图：（r＋r1）sinπ/n＝r1 其中：r为滚压后铜管外径； r1为钢球外径； n为球数（工艺参数。） 由目标任务－制作Φ7内螺纹铜管和常用钢球直径（附表1）可得：2r1＝Φd＝11.5094mm，采用五球工艺，可计算得出： 2r＝8.0716mm 2、芯头外径D0和芯头螺旋角ξ 螺纹芯头外径D0＝2r-2t w＝ 8.0716-2×0.23＝7.6116mm 其中：t w为底壁厚。 如图：假设体积不变和定径时壁厚
变化不打，可用等面积法分析： S ABCD＝S A’B’C’D’ 则AB×BC=A’B’×B’C’ 又：AB＝BC×tanξ A’B’=B’C’×tanβ AB＝π（2r） A’B’＝πd0（d0为目标外径Φ7.0mm） 则tanξ＝tanβ×（2r/d0）2 ＝tan28°×（8.0716/7）2 ＝0.7070 所以：ξ＝35.2590° 3、确定芯头沟槽顶角θ1 如图：AA’为端面方向；BB’为螺旋线垂直方向。 则有： OA×cosξ＝OB OA＝OO’×tan（θ2/2） OB＝OO’×tan（θ1/2） 所以：tan（θ1/2）＝tan（θ2/2）×cosξ ＝tan（15°/2）×cos35.2590° ＝0.1075 所以θ1/2＝6.1358°
内螺纹铜管
铜管，配管类标准 内螺纹铜管 定义 本标准采用下列定义。 1：内螺纹铜管 管材内表面具有一定数量、一定螺旋角度的金属肋。 2：圆度 管材任一端面上测量的最大与最小直径之差。 3：平均壁厚 指内螺纹铜管按称重法算出相应公称外径的无缝光管的壁厚值。 4：分类与命名 产品分类：热交换器用铜管的种类及牌号见表 5：型号命名：产品型号命名如下： 示例1：内螺纹铜管，外经Φ、底壁厚、齿高、齿数60、螺旋角18度、供应形式（LWC），牌号TP2，铜管供应状态M，执行标准GB20928。 标记为：内螺纹铜管Φ××LWC ×60×18 TP2M GB20928。 示例2：内螺纹铜管，外经Φ、底壁厚、齿高、齿数60、螺旋角18度、供应形式（LWC），牌号C1100T，铜管供应状态OL，执行标准JISH 3300。 标记为：内螺纹铜管Φ××LWC ×60×18 C1100T OL JISH 3300。 技术要求 1：外观质量：内外表面质量 管材的内外表面无针孔、裂缝、起皮、气泡、粗拉道、夹杂、海绵、铜粉、积碳层、绿锈、脏污和严重的氧化膜（内螺纹铜管内表面齿型均匀、正常）。 内外表面颜色要求不得呈（灰）黑色、蓝色，呈轻微灰黑色时不能被擦除，不能有油污流出。用气吹内外表面不得有粉沫，且吹后表面不得变成白色。不允许存在明显的划伤、凹坑和斑点等缺陷。 2：管材质量
管材不应有分层和明显呈暗裂状粗燥感。 3：结构尺寸：内螺纹铜管尺寸、规格 热交换器用内螺纹铜管的尺寸、规格应符合表的规定： 注：外径允许误差计算公式：+│（Dmax+Dmin ）÷2 -Dnom │ Dmax ：同一截面上最大直径； Dmin ：同一截面上最小直径； Dnom ：名义直径。 4：圆度 圆度允许误差见表： 注： 计算公式：不圆度=（最大外径-最小外径）/标称外径*100% 5：性能要求 压扁试验 观察压扁后的试样，试样不应有肉眼可见的微小裂纹。 管内清洁度 铜管两端应采用胶塞或其他方式封堵，以防止水汽和灰尘进入，管内应充满保护性气体氮气。清洁度参照表 力学性能与晶粒度：铜管力学性能与晶粒度应符合表 扩口试验：铜管进行扩口试验时，从铜管的端
内螺纹的加工方法【干货技巧】
内螺纹的加工方法 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 内螺纹加工方法大汇总，不容错过！分析评估和合理选用不同的内螺纹加工方法，可以帮助零件制造商高效而经济地加工出高质量螺纹孔。本文整理了内螺纹的五种主要加工方法：攻丝、车削、铣削、磨削和挤压成形的优势与劣势，供大家参考！ 一、内螺纹加工方法之攻丝 对于许多螺纹加工，攻丝是一种有效而常用的加工方法，其通常具有最低的初始成本，但从总体上看经济性并不一定最好。 攻丝作为一种连续切削工艺，工件材料由顺序排列的切削刃依次切除，通过一次走刀即可获得最终螺纹尺寸。丝锥按照螺纹的大径、小径和中径尺寸专门生产，由于丝锥必须在一次走刀的同时完成粗、精加工，因此必须有效地排出大量切屑，并可能产生过大的压力，从而导致螺纹质量出现问题或造成丝锥损坏。 攻丝加工时，切屑控制是一个不容忽视的大问题，尤其在加工硬度较低、粘性较大、易产生长条形切屑的工件材料时。这些条状切屑有可能围绕丝锥形成鸟巢状切屑团或
积聚在排屑槽中，导致丝锥在孔中折断。铝、碳钢和300系列不锈钢通常是切屑控制方面最具挑战性的工件材料。 丝锥可以加工硬度低于HRC50的几乎任何工件材料，一些刀具制造商提供的丝锥甚至可以加工硬度高达HRC65的工件材料。 孔径是另一个需要考虑的因素。大多数最终用户只能对直径小于16mm的螺孔进行攻丝加工，如果孔径超过16mm，就会面临机床是否有足够大的功率来转动丝锥的问题。当螺孔直径小于6.35mm时，由于容屑空间有限，加上小直径丝锥强度较低，攻丝加工也很容易出问题。 此外，丝锥能加工的内螺纹长度通常可达到其直径的3倍以上。对于深孔螺纹而言，丝锥的加工速度往往比单齿螺纹铣刀更快。只要能成功地将切屑排出孔外，就可以对深度在丝锥设计允许范围内的螺孔进行攻丝加工。 由于直径和螺距是固定不变的，因此一支丝锥不能加工不同规格的螺孔。此外，由于攻丝时丝锥与孔壁的接触面积较大，并会产生很大的切削力，因此丝锥有可能折断并卡死在孔中，从而造成工件报废。为了有效完成加工，攻丝对润滑剂也有很高的要求。 二、内螺纹加工方法之车削 加工内螺纹的另一种方式是在多轴机床或车床上，用可转位刀片式或整体式小型镗刀车削螺纹。这种加工既可以使用单齿刀片，也可以使用多齿刀片。多齿刀片的每个切
内螺纹铜管
内螺纹铜管 This manuscript was revised on November 28, 2020
铜管，配管类标准 内螺纹铜管 定义 本标准采用下列定义。 1：内螺纹铜管 管材内表面具有一定数量、一定螺旋角度的金属肋。 2：圆度 管材任一端面上测量的最大与最小直径之差。 3：平均壁厚 指内螺纹铜管按称重法算出相应公称外径的无缝光管的壁厚值。 4：分类与命名 产品分类：热交换器用铜管的种类及牌号见表 5：型号命名：产品型号命名如下： 示例1：内螺纹铜管，外经Φ、底壁厚、齿高、齿数60、螺旋角18度、供应形式（LWC），牌号TP2，铜管供应状态M，执行标准GB20928。 标记为：内螺纹铜管Φ××LWC ×60×18 TP2M GB20928。 示例2：内螺纹铜管，外经Φ、底壁厚、齿高、齿数60、螺旋角18度、供应形式（LWC），牌号C1100T，铜管供应状态OL，执行标准JISH 3300。 标记为：内螺纹铜管Φ××LWC ×60×18 C1100T OL JISH 3300。 技术要求 1：外观质量：内外表面质量 管材的内外表面无针孔、裂缝、起皮、气泡、粗拉道、夹杂、海绵、铜粉、积碳层、绿锈、脏污和严重的氧化膜（内螺纹铜管内表面齿型均匀、正常）。 内外表面颜色要求不得呈（灰）黑色、蓝色，呈轻微灰黑色时不能被擦除，不能有油污流出。用气吹内外表面不得有粉沫，且吹后表面不得变成白色。不允许存在明显的划伤、凹坑和斑点等缺陷。 2：管材质量
管材不应有分层和明显呈暗裂状粗燥感。 3：结构尺寸：内螺纹铜管尺寸、规格 热交换器用内螺纹铜管的尺寸、规格应符合表的规定： 注：外径允许误差计算公式：+│（Dmax+Dmin）÷2 -Dnom│ Dmax：同一截面上最大直径； Dmin：同一截面上最小直径； Dnom：名义直径。 4：圆度 圆度允许误差见表： 注：计算公式：不圆度=（最大外径-最小外径）/标称外径*100% 5：性能要求 压扁试验 观察压扁后的试样，试样不应有肉眼可见的微小裂纹。 管内清洁度 铜管两端应采用胶塞或其他方式封堵，以防止水汽和灰尘进入，管内应充满保护性气体氮气。清洁度参照表 力学性能与晶粒度：铜管力学性能与晶粒度应符合表 扩口试验：铜管进行扩口试验时，从铜管的端部切取适当的长度作试验，试验结果应符合表
数控车削不锈钢螺纹的加工方法
数控车削不锈钢螺纹的加工方法 newmaker 全世界因锈蚀而消耗的金属制品约占金属产量的10%，因此提高金属抗蚀性和耐蚀性具有非常重要的意义。不锈钢能够达到相对较好的抗蚀要求，由起初的军用拓展到工业及民用各领域。因此，对各种复杂曲面的不锈钢工件要求量较大。但由于材质的特殊性，加工工艺成为制作产品的难题。 不锈钢材质本身的特殊性 对数控切削加工的影响 不同种类的不锈钢由于机械性能和化学成分的不同其数控切削的难度也不相同。有的不锈钢在切削加工时，很难达到满意的加工表面粗糙度;而有的不锈钢，虽容易达到要求的加工表面粗糙度，但在切削加工过程中刀具却特别容易磨损。经总结，各类不锈钢很难切削的主要原因有以下几个方面：
热强度高、韧性大对数控高速切削不适应奥氏体类不锈钢与马氏体类不锈钢其硬度和抗拉强度不高，只相当于40号钢，但延伸率、断面收缩率和冲击值却比较高。如，1Cr18Ni9Ti延伸率为40号钢的210%，这样在数控高速切削过程中就不容易被切断，切削变形时所消耗的功相当大。相对来说，不锈钢在高温下的强度降低较少，如45号钢在500°时其持久强度为7kg/mM2，而1Cr18Ni9Ti在550°时其持久强度仍保持在19～24kg/mM2。实践证明，在相同切削温度的作用下，不锈钢切削比普通碳素钢难加工，其热强度高是一个极其重要的因素。 加工硬化趋势强对数控车削不利在数控高速车削的过程中，由于刀尖对工件材料挤压的结果使切削区的金属产生变形，晶内发生滑移，晶格畸变，组织致密，机械性能也随着发生变化，一般切削硬度也能增加2～3倍。数控切削后加工硬化层深度可以从几十微米到几百微米不等，因此前一次走刀所产生的加工硬化现象又妨碍了下一次走刀时的切削，并且加工硬化层的高硬度导致刀具特别容易磨损。 切屑的粘附性强、导热差对数控切削有影响在数控切削过程中，切削碎屑很容易牢固地粘附或熔着在刀尖和刀刃上，形成积屑瘤，造成工件加工表面的表面粗糙度恶化，同时增加切削过程中的振动，加速刀具磨损。而且大量的切削热无法及时传导出
内螺纹铜管
内螺纹铜管 Document number：WTWYT-WYWY-BTGTT-YTTYU-2018GT
铜管，配管类标准 内螺纹铜管 定义 本标准采用下列定义。 1：内螺纹铜管 管材内表面具有一定数量、一定螺旋角度的金属肋。 2：圆度 管材任一端面上测量的最大与最小直径之差。 3：平均壁厚 指内螺纹铜管按称重法算出相应公称外径的无缝光管的壁厚值。 4：分类与命名 产品分类：热交换器用铜管的种类及牌号见表 5：型号命名：产品型号命名如下： 示例1：内螺纹铜管，外经Φ、底壁厚、齿高、齿数60、螺旋角18度、供应形式（LWC），牌号TP2，铜管供应状态M，执行标准GB20928。 标记为：内螺纹铜管Φ×××60×18TP2MGB20928。 示例2：内螺纹铜管，外经Φ、底壁厚、齿高、齿数60、螺旋角18度、供应形式（LWC），牌号C1100T，铜管供应状态OL，执行标准JISH3300。 标记为：内螺纹铜管Φ×××60×18C1100TOLJISH3300。 技术要求 1：外观质量：内外表面质量 管材的内外表面无针孔、裂缝、起皮、气泡、粗拉道、夹杂、海绵、铜粉、积碳层、绿锈、脏污和严重的氧化膜（内螺纹铜管内表面齿型均匀、正常）。 内外表面颜色要求不得呈（灰）黑色、蓝色，呈轻微灰黑色时不能被擦除，不能有油污流出。用气吹内外表面不得有粉沫，且吹后表面不得变成白色。不允许存在明显的划伤、凹坑和斑点等缺陷。 2：管材质量 管材不应有分层和明显呈暗裂状粗燥感。
3：结构尺寸：内螺纹铜管尺寸、规格 热交换器用内螺纹铜管的尺寸、规格应符合表的规定： 注：外径允许误差计算公式：+│（Dmax+Dmin）÷2-Dnom│ Dmax：同一截面上最大直径； Dmin：同一截面上最小直径； Dnom：名义直径。 4：圆度 圆度允许误差见表： 注：计算公式：不圆度=（最大外径-最小外径）/标称外径*100% 5：性能要求 压扁试验 观察压扁后的试样，试样不应有肉眼可见的微小裂纹。 管内清洁度 铜管两端应采用胶塞或其他方式封堵，以防止水汽和灰尘进入，管内应充满保护性气体氮气。清洁度参照表 力学性能与晶粒度：铜管力学性能与晶粒度应符合表 扩口试验：铜管进行扩口试验时，从铜管的端部切取适当的长度作试验，试验结果应符合表
内螺纹铣削加工
内螺纹铣削加工 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
1 引言 传统的螺纹加工方法主要为采用螺纹车刀车削螺纹或采用丝锥、板牙手工攻丝及套扣。随着数控加工技术的发展，尤其是三轴联动数控加工系统的出现，使更先进的螺纹加工方式———螺纹的数控铣削得以实现。螺纹铣削加工与传统螺纹加工方式相比，在加工精度、加工效率方面具有极大优势，且加工时不受螺纹结构和螺纹旋向的限制，如一把螺纹铣刀可加工多种不同旋向的内、外螺纹。对于不允许有过渡扣或退刀槽结构的螺纹，采用传统的车削方法或丝锥、板牙很难加工，但采用数控铣削却十分容易实现。此外，螺纹铣刀的耐用度是丝锥的十多倍甚至数十倍，而且在数控铣削螺纹过程中，对螺纹直径尺寸的调整极为方便，这是采用丝锥、板牙难以做到的。由于螺纹铣削加工的诸多优势，目前发达国家的大批量螺纹生产已较广泛地采用了铣削工艺。 2 螺纹铣削加工实例 图1所示为M6标准内螺纹的铣削加工实例。工件材料：铝合金；刀具：硬质合金螺纹钻铣刀；螺纹深度：10mm；铣刀转速：2,000r/min；切削速度：314m/min；钻削进给量：0.25mm/min；铣削进给量： 0.06mm/齿；加工时间：每孔1.8s。 图1所示加工工位流程为：①位，螺纹钻铣刀快速运行至工件安全平面；②位，螺纹钻铣刀钻削至孔深尺寸；③位，螺纹钻铣刀快速提升到
螺纹深度尺寸；④位，螺纹钻铣刀以圆弧切入螺纹起始点；⑤位，螺纹钻铣刀绕螺纹轴线作X、Y方向插补运动，同时作平行于轴线的+Z方向运动，即每绕螺纹轴线运行360°，沿+Z方向上升一个螺距，三轴联动运行轨迹为一螺旋线；⑥位，螺纹钻铣刀以圆弧从起始点(也是结束点)退刀；⑦位，螺纹钻铣刀快速退至工件安全平面，准备加工下一孔。该加工过程包括了钻孔、倒角、内螺纹铣削和螺纹清根槽铣削，采用一把刀具一次完成，加工效率极高。 3 螺纹铣刀主要类型 在螺纹铣削加工中，三轴联动数控机床和螺纹铣削刀具是必备的两要素。以下介绍几种常见的螺纹铣刀类型： (1) 圆柱螺纹铣刀 圆柱螺纹铣刀的外形很像是圆柱立铣刀与螺纹丝锥的结合体(见图2上，图2下为锥管螺纹铣刀)，但它的螺纹切削刃与丝锥不同，刀具上无螺旋升程，加工中的螺旋升程靠机床运动实现。由于这种特殊结构，使该刀具既可加工右旋螺纹，也可加工左旋螺纹，但不适用于较大螺距螺纹的加工。 常用的圆柱螺纹铣刀可分为粗牙螺纹和细牙螺纹两种。出于对加工效率和耐用度的考虑，螺纹铣刀大都采用硬质合金材料制造，并可涂覆各种涂层以适应特殊材料的加工需要。圆柱螺纹铣刀适用于钢、铸铁和有色