物流配送中心的基本作业管理

• 进货日期； • 进货单号码； • 供货厂商信息； • 商品的种类及数量； • 进货车种及进货车辆数； • 每辆车的进货和卸货时间； • 进货时间中的车辆数； • 商品的形状和特性； • 进货所需人员数；
⑶配合储存作业的处理方式
• 为了配合入库储存，必须核对入库物品的装载形
式是否与库存单元一致。
通知检验单位进行检验
由检验部门检验货物的质量
验收合格
办理收货手续
⑵商品入库验收的基本流程：
验收准备
核对证件 确定验收比例 检验实物 做出验收报告
收货通知
拒收处理
审核
开始
收到入库 验收通知单
确定验收方案 进行验收
审核
填写“入库 验收单”
是 批准
否 填写“入库验
收异常表”
合格物料 入库分发
配合 执行验收
一般来说，储区面积应占配送中心建筑面积的 50%~70%。
⑵保管面积率
保管面积率=可保管面积/储区面积
该指标主要用于判断储区通道规划是否合理。
⑶储位容积使用率和单位面积保管量 储位容积使用率=存货总体积/储位总体积 单位面积保管量=平均库存量/可保管面积 主要用于判断储位指派是否合理，储位空间的
有效利用情况。 ⑷平均每品种所占储位数
➢位置明示原则 ➢叠高原则
⑵储存方法
①定位储存 定位储存是每一项存储货品都有固定储位，
因此规划每一项货品的储位容量不得小于其最大 在库量。
在定位储存管理方式下，各货架内装载物品长 期一致，这样从事物品备货比较容易，同时信息 管理系统的建立也比较方便。
但是，此存储方式下，库存的利用率不高。
②随机储存
编码、理货与登记入库等一系列作业构成的工作过程。
进货前的 准备分析
进货目标的计划分析 载货汽车到达 卸货
标示及分类货品 检查单据等文件
采购
在进货单上记录进货 货品验收检查
进货的正确记录 指派入库位
图7-2 进货作业流程
1.进货计划分析
进货前的 准备分析
⑴进货系统设计原则
• 利用送货车辆驾驶员完成卸货；
进货与储存的货物装载形式 的转换。货物储存有托盘、 箱子、小包装三种形式。
2.卸货
➢卸货是指将货品由车辆卸下并搬运至进货平台的
工作，并送交《送货凭证》、发票、抽样商品。
➢卸货方式：有人工卸货，输送机卸货、叉车卸货
。
➢在卸货时，注意车辆与月台间的间距、后车厢与
平台的高度，常用的四种卸货设施为：可移动鍥 块，升降平台、火车升降尾板、吊钩进行卸货。
D
主要通道
A
G
F 出货口
E
图7-4 进出口分离的货位分配
➢相关原则
经常被同时订购的商品应尽可能放在相邻的位置上 ，以减少拣货行走距离。
➢同一性原则
指将同一货品放在同一保管位置的原则。(固定储位 方式）
➢类似原则
将类似物品存放于相邻位置。
➢互补原则
互补性高的物品放于临近位置。
➢先入先出原则 ➢面对通道原则
表7-1 货物异常报告
序号
物资编号 品 名 规 格 数
日期 量 异常情况
送货人：
检验：
⑻做出验收报告
保管员根据货物入库单所列内容对实物进行检 验后，对货物的型号、规格是否相符、数量是否准 确、配套是否齐全、证件资料是否齐备、质量是否 符合等都要做好详细的记录，并作出书面报告，及 时向有关部门及货主反映，以便查询处理。
③分类储存
将所有的储存货物按照一定的特性进行分类，每 一类物品都有固定储存的位置，而属于同一类的不 同物品又按一定的原则来指派货位。
④分类随机储存
每一类物品都有固定的储区，但在各类储区内， 每个货位的指派是随机的。
⑤共同储存
在确定知道个物品的进出仓库的时刻，不同物 品可共享相同的货位的方式成为共同储存。
• 力求在一个工作站完成多品种卸货作业； • 尽可能平衡停泊车位的配车； • 将卸货月台到储存区的路线尽量设计成直线流动； • 依据相关性安排进货作业，使搬运距离最短； • 合理安排人力； • 尽量使用相同的容器； • 详细记录进货资料； • 在进货作业中，尽量省略不必要的搬运与储存；
⑵进货时考虑的因素
图7-6 电脑辅助条形码的盘点流程图
5.盘点结果分析
➢盘点需要解决的问题如下：
实际库存量与账面库存量相差多少；这些差 异主要集中在哪些品种；这些差异对公司造成的 损益有多大影响；平均每个品种发生误差的次数 情况如何。
校验盘点数据
差异原因调查
提交盘点表，输入系统
库存调整
图7-5 传统的盘点流程图
作业者被分配到库存的 储位系列
作业者前往定制的储位
扫描托 盘标签
托盘
利用PDTS读取容器
箱
扫描外 包装标签
扫描储位
输入箱数
库存管理系统接收品种、 数量和储位数据
WMS 库存管理系统
是否完成所有储
否
位的盘点
是
库存管理系统从数据 终端合并数据
第七章 物流配送中心的基本作 业管理
本章核心要点
1
进货作业
2
储存保管作业
3
盘点作业
4
订单处理作业
4
拣货、补货及发货作业
5
流通加工作业
6
配送作业
向供应商采购
订单处理
库存低于标准开始采购
进货
储存
搬运
搬运
拣货
发货
配送
搬运 搬运
搬运
盘点
补货
图7-1 配送中心的基本作业流程
下游客户
第一节 进货作业
• 进货作业是指根据采购信息，进行卸货、拆箱验收、标示
• 核对承运单位提供的运单、提货通知单和货物残
损情况的记录（货运部门提供的货运记录或普通 记录等）。
• 总之：要做到“单单相符，单货相符”
⑸确定验收比例
• 抽检比例首先以合同规定为准，合同没有规定的，在确定抽
检比利时，应考虑以下因素：
货物的性质和特点：一般货物性质不稳定或容易发生变化的
，检验的比例大；性质稳定的货物检验的比例小些。
将物品面对通路来保管，将可识别的标号、名称让作 业人员容易简单的辨识。
➢产品尺寸原则
根据物品形状的大小与物品数量的多少确定保管区域 或货位。一般体积较大的货品放于进出较方便的位置。
➢相容性原则：相容性低的货物不能储存在一起。
➢重量特性原则
按照物品重量的不同决定储放物品位置的高低。
➢物品特性原则
物品特性不仅涉及物体本身危险及易腐性质，同时也 可能影响其他物品，因此，仓库布局设计时必须考虑。
第二节 储存保管作业
1.储存保管的原则与方法
⑴储存保管的原则
靠近出口原则
刚到的货物储存在距离出口最近的储位上。可与定位储 存、分类储存、分类随机储存、共同货位储存相配合
➢高周转优先原则
按照物品在仓库的周转率（销售量/存货量）来排定 货位。首先将周转率从大到小排序，再将此排序分为若干 段，一般分为3~5段。同属于一段中的货品列为一级。
确认签字
输入电脑系统
结束
图7-3 商品入库验收的详细流程
⑶验收准备：
• 人员准备 • 资料的准备 • 器具准备 • 货位准备 • 设备准备
⑷核对的凭证
• 核对业务主管部门或货主提供的入库通知单、订
货合同副本、协议书等，这是仓库接收货物的凭 证；
• 核对供货单位提供的质量证明书或合格证、装箱
单、发货明细、说明书、保修卡等；
它与固定货位相反，每个货位可以存放任何一 种物品，只要货位空闲，入库的各种物品都可存入 ，叫做“见缝插针”。
随机储存能使货架空间得到最有效的利用，但 不利于货物的拣选。因此随机货位适用于储存空间 有限，储存物品种类少或体积大的货物。
在实际中，固定货位与随机货位都有一定的 局限性，一般是将两种方式结合运用。
• 托盘识别码； • 托盘每一层堆积的个数、层数 、总个数； • 储存位置 • 制造商编号
箱子的标签内容应该包括：
• 拣选位置、商品码、商品名、店码、送货日期、
销售价格、分拣用的条码
5.理货
• 理货是指进货与储存的货物装载形式的转换。 • 码垛的要求如下： • 规范操作，保证货物安全； • 标示面向外面； • 不能超过规定高度； • 每垛件数、箱数必须标明； • 上端应捆扎牢固
6箱
134
C 1500箱 500
4箱
375
D 60托盘
60
0.7托盘
86
E 10托盘
10
0.2托盘
50
F 100托盘 100 0.4托盘 250
G 600箱
150
2箱
300
H 2000箱 500
16箱
250
进仓次数/出仓次 数 0.75 1 1.3 0.7 0.2 0.4 0.5 2
H 进货口
C
BBiblioteka Baidu
货物的价值； 货物的生产技术条件 供货单位的信誉 包装情况 运输方式和运输工具 气候条件 储存时间
⑹实物验收检查
➢数量检验：在质量验收之前，由仓库保管职能机构
组织进行。
• 按照货物的性质和包装情况，数量检验可以分为计
件法、检尺求积法、检斤验收法。
➢质量检验：包括外观质量检验、尺寸精度检验、物
理机械性能检验和化学成分含量检验四种形式。
高周转率的货物尽量储存在接近出货区或仓库较低的 区域；周转率低的货物尽量远离进货、发货区域或储存在 仓库较高的区域。
• 当进货口与出货口不相邻时，可依进出仓的次
数来作为存货空间的调整。
表7-6 8种货物的进出库情况
产品 进货量 进仓次数 出货批量 出仓次数
A 80托盘
60
1托盘
80
B 400箱
134
第三节 盘点作业
1.盘点的目的
➢确定现有库存量 ➢确认企业损益 ➢核实物品管理实效
2.盘点的内容
➢检查数量； ➢检查质量 ➢检查保管条件 ➢检查安全
3.盘点的周期和方法
➢盘点周期根据实际情况确定； ➢最直接的方法就是账面盘点与现货盘点相结合。
盘点方法
账面盘点 现货盘点
又称永续盘点 是指每天计算 出库存量及库
3.验收检查
验收检查是根据合同标准的要求（采购合同； 订购单中所规定的条件；采购谈判时的合格样品 ；采购合同中的规格或图解；产品的国家质量标 准），对入库商品进行数量、质量包装等进行检 查验收的总称。
凡商品进入仓库储存，必须经过检查验收； 只有验收后的商品才可入库保管。
⑴商品验收的方式：
先点收数量
平均每品种所占储位数=货架储位数/总品种数 该指标主要用于计算每储位保管品种的多少， 判断储位管理是否适当。
⑸库存周转率 库存周转率=发货量/平均库存量 库存周转率=营业额/平均库存金额 该指标主要用于判断配送中心的运营业绩，衡
量现货是否得当。 ⑹库存掌握程度
库存掌握程度=实际库存量/标准库存量 可结合库存周转率进行判断库存掌握程度。 ⑺呆废料率 呆废料率=呆废料件数/平均库存量 呆废料率=呆废料金额/平均库存金额 用于评判物料或资金积压情况，一般若物料停 滞仓库的时间超过其周转期，就可视为呆料处理 。
品名
规包 格装 单 单 应 实 溢 型细 位 价 收 收 余 号数
№
短金 缺额
溢余（短缺）原因 处理意见
表7-5 货 物 残 损 变 质 报 告 单
仓库：
年月日
№
货
规包
原原重重
物 编
品名
格 型
装 细
单 位
数量
来 单
来 金
估 单
估 金
原因
号
号数
价额价额
审核意见
领导批示
4.容器标示
托盘的标签内容应包括以下内容：
2.储存保管形式
➢地板堆积 ➢货架储存 ➢储物柜储存 ➢自动化立体仓库储存
3.储存合理化
➢储存量合理； ➢储存结构合理； ➢储存时间合理； ➢储存条件合理。
4.储存保管指标
配送中心面积 主要包括储存 区和理货区
⑴储存区面积率
储存区面积率=储区面积/配送中心建筑面积 该指标判断储存区的面积利用率是否合理。
存金额
期末盘点
循环盘点
盘点的程序
4.盘点程序
准备工作 培训盘点人员 清理储存场所
盘点作业 差异因素分析
盈亏处理
确定盘点时间 确定盘点方法
对于呆废品 和不良品视 为盘亏；价 格增减的处
理等
盘点准备工作
在订单或收货截止 期间打印盘点清单
校验品种和数量， 记录数量
按系统生成盘点差异表， 对差异部分重新盘点
品名
格 型
装 细
单 位
单价
数量
金额
数量
金额
号
号数
合计
会计
记帐
验收
制单
编号：
供货商 运单号
表7-3 商品检验记录表
采购订单号 合同号
入库通知单 车号
发货日期
到货日期
验收日期
序号 商品名称 商品编码 规格型号 计量单位 应收数量 实际数量 差额
表7-4 货物 溢 余 短 缺 报 告 单
仓库：
年月日
货物 编号
• 一般仓库只做外观质量检验、尺寸精度检验，后两
种检验如有必要，则由仓库技术管理职能机构取样 ，委托专门检验机构检验。
⑺验收中发现问题的处理：
➢证件不齐或证件未到 ➢质量不符合要求 ➢数量、型号、规格不符规定 ➢入库通知单或其他证件已到，但商品未按时
到货
➢价格不符 ➢收到无存货单位的无主货物 ➢商品入库前已发生残损、潮湿、短缺
仓库保管员应按验收的实际情况填制“货物 入库验收单”。货物入库验收单一般包括验收时 间、存放仓库、货物编号、名称、规格、型号、 包装细数、单位、单价、应收数量及金额、实收 数量及金额、验收人等内容。
表7-2 货物入 库 验 收 单
发货单位：
发货单号数：
合同编号：
年月日
存放仓库：
货
规包
应收
实收
物 编