华为公司产品生产质量问题总结与分析改进

华为公司产品生产质量问题总结与分析改
进
一、质量合格率统计
原材料合格率统计：
制程检验合格率统计：
成品检验合格率统计表：
二、 质量问题分析 1. 质量问题统计
8%
63%
12%
11%5%1%来料问题
功能工艺外观错料
混料有效性
焊接厂智客公司电子向产品经理咨询关于产品F 主板送货的工艺问题时，产品经理发现该板PCB 不是产品F 需要的板，而是产品G 的板。

而PCB 制板公司是客杰。

62%
38%
半成品问题
功能工艺
4
%4%4%23%8%
23%
23%
11%成品问题
产品功能问题产品工艺问题产品合格率问题维修问题现场材料损坏问题现场工艺问题现场接线错误现场模块功能问题
2.1.2.事件分析
2.1.2.1.直接原因
产品经理经过调查，发现ERP下单信息无误，发给客杰公司的制板文件也无误，最后发现是客杰内部搞错文件，导致制板错误，是问题的直接原因。

2.1.2.2.深层原因
2.1.2.2.1.PCB板检验不到位
质检没有形成PCB板统一的检验方案，没有操作指导手册。

此次质检人员因没有图纸，也没反馈，放松了检验标准，只检查了丝印，因两种主板的丝印完全一样，因而没有发现错误，直接流入了焊接环节。

2.1.2.2.2.研发的版本管理不规范
该板ERP录入型号为“ETC2019-A23-YA-MAIN_A0（改）”，与另一主板“ETC2019-A23-YA-MAIN_A0”相比，仅在文件名称上相差“（改）”字，两板的丝印也完全相同，不仅让PCB厂家产生混淆，最终导致制错板，也让质检人员无法通过丝印判断是何种板。

2.1.2.2.
3.内部图纸等文档管理不规范
产品制造相关文件没有形成统一的管理规范，没有专人保管，导致文档文件发放混乱，有与没有不关心，抱有没有则少做的心态。

2.1.3.改进措施
2.1.
3.1.规范研发版本管理和内部文档管理
半成品板有任何设计更改，一定要做版本更迭，并且板上的丝印
也要相应更改。

并且做好版本管理。

部门内部形成统一的文档管理和分发机制，使各相关人员得到一致的相关的文档。

2.1.
3.2.规范质检的检验标准
针对PCB板类制定检验方案和操作手册，明确规定对于PCB板，一定要核对线路板图纸项目，如板型号、丝印、尺寸、表面处理要求、阻焊要求等内容。

2.1.
3.3.规范半成品板的首件确认
对于PCB制板以及半成品板的焊接，要制定首件确认制度，规定由质检和产品经理进行首件确认，即使因为客观原因无法亲临外协厂，也要进行图片或其他形式的确认。

2.2.智能网关主板LED灯来料质量问题
2.2.1.事件概述
2019年1月客杰焊接厂向产品经理反馈智能网关主板用到的一
批LED灯存在极性相反的质量问题（共9990多个有问题），导致焊接停止。

产品经理随后紧急联系智客公司，确认智客公司用到的此种材料没有此问题。

同时质检马上核实仓储剩下的6000多个同一批次的
材料，全检后发现有600个极性相反，同时采购马上联系供应商换货。

2.2.2.事件分析
经过多方调查和分析，出现此问题的原因主要有几方面：
(1)供应商更换后没有做好样品确认
供应商原来仅供GPRS天线类物料，本次是首次提供LED灯的供
应，供应商第一次提供新物料要求进行物料确认，跨类别首次提供物料的，更应该谨慎做好物料确认工作，但是此次没做。

(2)质检抽检没有遵守操作指引要求国标抽检方法二级检查方
法
对于材料抽检，质检一直遵循国标AQL抽检方法，按标准AQL抽检样本数量有（I,II,III级），质检一直采用的是II级样本数量，即1包1000个LED灯的抽样数量I级是32个，II级是80个。

本次物料抽检，由于质检人员不知道已经更换供应商，仅凭以前抽检结论降低抽样等级，存在明显的法规操作问题，质量意识不高。

另外抽样方法也值得商酌，此次质检人员先抽整袋，然后由整袋抽出样本，这种方法更适合于大批量整袋（例如几十袋上百袋等）的情况下。

对于本次仅有5袋，从整数4725抽样125，分散在各袋抽样比较适合一点。

2.2.
3.改进措施
2.2.
3.1.严格管理供应商供货质量
制定相关的供应商质量管理规则，如要求供应商供货一定要提供详细的出厂检验报告，对于新的供应商或某样材料第一次供货的旧供应商，批量供货前必须进行样品确认。

2.2.
3.2.加强质检检验管理
质检必须严格按照检验标准操作，强化质检人员的质量意识，质量要求不能有任何放松。

同时需加强质检人员科学抽样方法的培训。

2.3.路由器主板漏焊大批量元器件
2.3.1.事件概述
2019年7月，我司在测试焊接厂交付的部分路由器主板时，发现有大量物料漏焊，产品经理紧急联系事业部查找原因，发现是由于BOM单中的大量物料的有效期被修改成过期了,而ERP引出的BOM不显示过期物料。

导致制造部按错误的BOM发料及焊接。

最后只能返回焊接厂返工处理，由于返工工作量大，导致项目严重延误。

2.3.2.事件分析
经过多方调查和分析，出现此问题的原因主要有以下几方面：
(1)ERP系统本身的问题以及事业部、产品经理审核问题
事业部在编辑BOM单中的物料时，物料生效日期和失效日期被莫名原因修改成了2017/01/01，导致编辑完物料即已过期。

而事业部编辑人员审核人员以及我们的产品经理在二次审核的时候均没发现。

(2)打领料单及发料环节问题
发料的时候，由于ERP系统的缺陷，领料单不能显示已过期的物料，领料时仓库、外协均只按领料单发料领料，且发料过程由于没有产品经理对领料单进行确认过程，导致此批物料漏发。

(3)外协加工厂焊接环节问题
外协厂在前面已经试产此板后，本次少领上百个元器件材料焊接完后与试产样品存在明显的差异但没有发现，表明外协厂没有形成样品与批量的质量确认机制。

(4)没做好半成品板的首件确认。