液压系统制造试验检验规范

液压系统制造、试验、检验规范
本规范适用范围：本规范适用于以石油基液压油为工作介质。

公称压力≤的各类设备的液压系统总成产品可参照执行。

本规范引用标准：
GB3766-83 液压系统通用技术条件
GB1184-80 形状和位置公差数值
GB1804-79 未注公差尺寸的极限偏差
GB191-85 包装运输图示标志
GB7284-87 框架木箱标志
GBn193-83 包装通用技术条件
GB3323-82 铜焊缝射线照相质量等级的规定
Q/ 焊缝外部缺陷允许范围
GB985-88 低碳钢合金钢焊坡口基本形成
JB/JQ20502-88 液压元件内部清洁度检测方法
第一部分：颗粒计数法（试行）
GB2680-81 电工成套装置中的指示灯和按钮的颜色
GB193-83 包装通用技术条件
GB191-85 包装储运图示标志
1.技术条件
. 基本原则
应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求，如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。

. 一般要求
当生产图纸上未注明的切削加工、板材、管道、型钢的下料；板材的弯曲、折边等公差要求；
. 焊接要求
焊接件应符合焊接件通用技术要求JB/的有关规定。

图1-a
角焊
图1-b
T型焊
图1-c
注：低碳钢、合金钢焊缝坡口的基本形式应符合GB985-88规定
a、对接焊缝质量评定按JB/中表对接焊缝质量评定级别BS、CS、DS三类执
行。

b、角焊焊缝质量评定按JB/中表形接头焊、十字形接头焊及搭接接头角焊缝
质量评定BK、CK二类执行。

c、油箱、管道和结构件的焊缝质量要求达到CS和CK类。

d、焊接方法：尽可以能采用水平焊接。

允许用立焊，但不允许用仰焊。

因仰
焊的焊缝那不质量无法得到保证。

. 喷丸和酸洗
.各种管接头、螺塞、液压元件的连接螺钉都应用测力矩板手来拧紧、拧紧力矩应符
合表1－6规定。

表1－6拧紧力矩表
. 装配时零件间的接缝应平整，不得有明显错边。

. 考虑到系统在制造完成后要进行耐压试验、循环冲洗、分回路功能试验。

因此要预先拟出试验方法等；准备、冲洗板、盲盖、A、B口回路沟通板等配件。

并准备好负载试验用的油缸（或油达、加载阀、调速阀等）。

. 在产品每个独立台架上的明显和适当部分，牢固地装贴与该台架上有关的液压系统图。

. 在产品的明显和适当部位，牢固地装贴产品标牌。

该标牌内容至少应包括：系统名称、主要技术参数、制造厂家、设计单位、验收单位、出厂年月。

. 装配完毕后的总成所有外露油口应用耐油塞子封口，禁用纸张、棉纱、木塞等封口。

. 经过试验合格后的系统各组件、元件、外露表面应涂耐用油漆，涂液要求件涂装规范、
液压系统总成生产厂应对系统的使用、现场调试负责。

在使用期限内凡因设计、制造质量上的问题（除了外购配套件）发生质量问题时，系统总成生产厂应负责
无偿地为用户修理或更换。

. 液压系统的设计制造还应符合GB37766-83液压通用技术条件
. 在产品的明显和适当部位，牢固地装贴每个回路和各外接油口的标牌。

2.油箱制造规范
. 基本原则
防止污染和促进污染物的分离；
促进热量的散逸；
促进空气从油中分离；
为系统提供某些元件的安置固定。

生变形；在用叉车或吊车搬运装有液体的油箱时，不致引起油箱永久变形。

应有足够的支承面，以便在装配和安装使用垫片，楔块等调整。

置液位和油温的自动控制和报警器、油温计，温度感应点应置于液体环
流途径中，以检查到油箱中液体的近似平均温度。

时，从油箱上拆除不损失油液和减少污染。

件而不使油箱放油的手段。

部。

污垢。

°的斜口。

.一般要求
≤25，当达不到时留加工余量，采用切割加工。

多有焊接在油箱壁和箱盖上的法兰、管道、管接头、凸缘板等，其内壁必须满
焊，或凸出以上的焊材。

渗漏检查方法：
a、可以在油箱外部所有焊缝涂上石灰液，待干后，在油箱内注入少量
煤油，将焊缝处于煤油浸泡位置，停留1分钟；视外部是否有煤油
渗出，逐步翻动油箱，使各面的焊缝都能以此法检查到。

b、也可在外部石灰液干后，在油箱内注满清水，停放8小时后检查是
否有渗漏。

c、对于压力油箱还必须进行压力试验，试验压力位工作压力的倍，加
压2小时不得有渗漏。

.装配
油箱内腔个零部件、诶套间暗转完毕后，必须立即加盖，此后不得再在箱壁上
焊接另件及钻透壁的孔。

3、管道敷设、焊接和清洗规范
3．1．1．泄油管路，先导控制回路，主回油管应各自独立回油箱的管道
3．1．2．伺服系统的管道应采用不锈钢管或紫铜管。

3．1．3．配管时都应首先根据系统图，所需连接的组件，液压元件、管接头、法兰应统盘考虑。

3．1．4．管道敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。

尽量采用水平或垂直布管，水平管道的下水平度应≤2/1000；垂直管道的不垂直度应≤2/1000，必须用水平仪检测。

3．2一般要求
如果在一台独立的机架上布置，则在配管前必须将机架校平到水平度1/1000以上。

3．2．1．在一列平行布置的管道，各管道之间的平行度允差为2/1000、
3．2．2．平行或交叉的管子之间，必须有10mm以上的空间。

3．2．3．管道的配置必须使管道、液压阀和其他元件装卸，维修方便。

3．2．4．系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其他元件。

3．2．5．配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力。

应适当设置管道支架和管夹，管夹间距符合表3－1规定
管夹间距表
3－1
管夹。

3．2．7．管道的重量不应由阀、泵等其它液压元件和辅件承受；也不得由管道支撑较重的元件重量。

除油管外，压力油管道不允许用滚轮式切割管。

.弯管
弯头之间最小距离L
3．3．4．管子弯曲成形处处表应圆滑，不应有明显的波浪痕及压扁现象。

要求：其椭圆率
Dmax-Dmin×100％<8%
Dmax
壁厚减薄率
So-Smin×100％<10%
So
波浪度H/D×100％<3%
3．3．5．弯管有时采用与管子外径相符的弯管模具。

3．3．6．采用旋弯法弯管时，必须接管道孔径插入相应直径的芯轴。

加入润滑剂。

适当调整芯轴前端面的超前量e，见图3－2，以减少管子的压扁变形。

实际操作时要比所需要多弯2～3o ，因弯好后管子的弹性变形有一定的恢复量。

图3－2
3．3．7．管道直径>30mm的管子也可以外径相同的热压成型的标准弯头连接。

成型弯头与管道必须用对接焊。

.管道的焊接
管道对接焊缝坡口及间距b
b.电弧焊主要用于一般炭钢，管壁厚度t>3mm的管子。

c.管子的焊接采用氩弧焊，对厚壁管t≥5mm管子应采用氩弧焊打底，电弧焊
填充。

d.最好采用管子内孔充保护气体方法焊接。

℃温度下烘1小时，然后保温到100℃后取出，在当天使用。

焊条药皮应无脱落和显着3
注：对于较粗管道发生错位时可用气焊具火烤整形清除
.酸洗、磷化处理
.管道的清洗
a.清洗液的选用，见7。

b.冲洗过程中，清洗液的流动状态可有三种选择：
连续循环冲洗：清洗液单向流动，不加负载或微量负载，首冲洗60分钟，液温不超过70℃取油样检测。

脉动冲洗控制清洗液流动方向的换向阀，以通油时间：不通油时间为5：1。

周期为30秒～60秒，取样检测。

混合冲洗：脉动冲洗15分钟，连续冲洗15分钟，交替进行，冲洗60分钟，取样检测。

c.管道的预冲洗检测结果，冲洗液的清洁度应达到该液压系统设计要求的等级或
差一等级。

.清洗后安装的管道如再次拆卸时，必须及时注意密封管口，以免污物进入
.配管合管子焊接后的耐压试验可单根进行，也可几根关系串连一起检查，配管的一端
装上堵头（或盲盖）另一端注入试验用油，装上试验台，连接压力油源，用系统工作压力的2倍进行试验，保压5分钟，检查焊缝有无渗漏现象（允许敲击配套检查）
.软管的应用与安装
a.设备可动元件之间
b.便于替换件的更换处
c.抑制机械振动或噪声的传递处
安装软管必须考虑
a.使长度尽可能短，以避免设备再运行种发生软管严重弯曲与变形。

b.再安装或使用时扭转变形最小。

c.不应使软管位于易磨损之处，否则应予保护
d.如软管自重会引起过分变形时，软管应有充分的支托或使管端下垂布置。

e.软管的弯曲半径，与设备连接的管端安装位置使软管的弯曲、扭转变形都应
再软管产品说明书的允许范围内】
4. 泵站制造和安装规范
基本原则
≥63ml/r，工作压力≥8Mpa的固定式泵站上。

a.泵的吸油管上应设置弹性补偿装置。

b.泵的出口管道应采用高压软管。

c.泵与驱动电机的底板应设置弹性减震垫。

一般要求
安装、调整
安装时,首先检查液压泵,电动机(或其他原动机),标准型联轴器的规格、型号是否符合图纸要求,并应附有产品合格证.泵的支架和底座应有检验合格记录.
检查液压泵、电动机、支架、底座各元件的互相结合面上必须无绣蚀,凸出斑点和涂漆层,在安装时,这些结合面上应涂一薄层防锈油
安装液压泵支架与电动机时,泵与电动机两轴的同轴度允差、平行度允差应符合4-1规定,或者不大于泵与驱动电机制造商或联轴节制造商推荐的同轴度、平行要求,三者中取公差较小的.
如果是卧式安装,允许在的点机与底座的接触面之间放入图样规定的钢材垫片(垫片数量不得超过3片,总厚度不大于
可先用刀口尺放在两个联轴器外圈上调整到两侧基本一致,用塞尺检测二联轴器相对端面之间的间隙,上、下、左、右基本一致.
然后在电动机联轴器上装好百分表架,百分表指向泵联轴器外圈,手盘动电机,根据百分表上、下、左、右位置的示值,来调整电机的位置.
上述同轴度调整时要注意:
a 两联轴器相互之间的间隙名义尺寸应符合联轴器样本的规定值(或设计规定值)
b 调整过程中应不装两联轴器之间的弹性偶合件.
调整完毕后,在泵支架与底座之间钻、矫定位销孔.此后再装入联轴器的弹性偶合件.用手盘动联轴器,电动机和泵都应能轻松,平滑地转动,无异常声响.
安装进行油管时,检查密封圈的规格、材质、保存期时候符合要求,但在配管焊接时必须先卸下密封圈.
泵和电机上应明显标出旋转方向的标志.
基本原则
阀块图上应有对应该阀块的液压系统图.在系统图上标明所有液压元件的规格型号和序号.在阀的安装面视图上标出所安装阀的型号.
阀块上各孔距宜以XYZ三坐标的形式,选定某一角作原点O,标出各孔的中心坐标位置.
各液压流口应标出它的功能如P、A、B、T、L、X等
带定位销的液压阀与阀块之间的连接必须设置定位销,避免液压阀安装错位.
与阀块上连接的末端管接头螺纹孔,外贴合面之间的垂直角度允差在8级以上,加工该螺纹时也必须达到此要求.
阀块上与液压阀的贴合面,与法兰和末端管接头的贴合面其表面粗糙度要求应达到Ra<
重量在10公斤以上的阀块都应设置起吊螺钉孔.
对于应贯通的孔,贯通孔必须保证有足够的通流面积.
阀块与阀块不宜用螺栓连接叠合,尤其是相互贴合面较大时,叠装高度不宜过高,以防紧固螺栓的强度和刚度不足.
一般要求
铸件阀块.较大的刚才阀块在加工前安排时效处理或退火处理.
阀块四周各菱边都必须倒角去净毛刺.
阀块所有各流通道内,尤其是孔与孔贯通交叉处,都必须仔细去净毛刺.
加工完毕的阀块上与液压阀,末端管接头,法兰相帖合的平面上不得留有划线痕迹,也不允许有其他伤痕.
阀块加工完毕后,必须用防锈清洗液反复冲洗各孔流道,尤其是对盲孔必须特别注意清洗,清洗槽应分粗洗和精洗,用循环清洗液冲洗时,冲洗系统必须装有滤清器.
清洗后的阀块,如暂不装配,应立即将各孔口盖住,并涂上薄层防锈油.
装配
按图校对需要安装在阀块上的各个液压元件的型号、规格、数量、时候符合要求,各元件必须有产品合格证.
对无合格证的液压元件,如需要使用时,要进行复验,并出具检验证书,经检验人员和设计人员共同认可签字后方可使用,还应作出记录,以便以后复查.
检查要安装液压件的内部清洁度,如不符合要求应重新清洗.
核对所需用的标准件及配套件的型号、规格、材质、数量和外观质量应符合要求.
核对所有需用的橡胶密封件的规格、型号、材质和出厂日期.确保在使用期内.(包括配套液压元件中橡胶密封件的使用期)
核对阀块加工的检验合格证或记录,装配工再一次按设计图纸核对各油路是否正确.
阀块上各液压阀,法兰的连接螺钉;管接头和螺堵都应用测力矩扳手拧紧,拧紧力矩应符合表1-6规定.
有定位销的液压阀,必须装上定位销.
在阀块上应钉装小标牌,标明各回油路名称,各外接口的作用.
装配完毕的阀块应进行密封检查
压力管路的试验压力应符合表5-1的规定,试压5-10分钟(但最高压力不允许超过该管路中阀的额定压力)检查各连接处,不允许有渗漏.
不允许有泄漏现象.
如果阀块回路中有系统压力溢流阀时,在密封试验时将溢流阀关死,在密封试验后重新调到系统压力,如果是安全阀,则按系统上注明的压力调整.
. 清洗
如阀块需要进行单独功能试验时,则在试验前应对该阀块再进行回路冲洗.
如阀块上装有伺服阀或比例阀,应先拆除,改装冲洗板
用管道或沟通板将阀块上的各A、B口沟通.口和泄油口与试验站接通.
接妥各电磁阀的电源
将P口压力调至6-8MPA,不断切换阀块上的电磁换向阀使油流冲洗阀块通道,约10-20分钟.如块上有内控电液阀时,T口加的背压.
功能实验
将装配、冲洗完的阀块实验台或本液压系统泵站连接,对阀块上的每个回落,每个液压阀分别进行功能试验.
试验时,将暂不试验回路的口用盲板堵住
将试验回路的PTABXY口与试验台相连,一般情况可接溢流阀加负载,如回路中有减压阀、可用调速阀、可调节流阀、或溢流加载,如回路中有伺服阀、比例阀、调速阀,则接油缸或其他执行元件试验.
依次序将P口压力调至试验回路的工作压力,试验各回路的动作功能,要求各回路的动作准确可靠,减压阀在外负荷变化下的情况下,超调值应符合产品的规定值.调速阀、节流阀、比例阀、伺服阀在额定的负载下,调节上述阀时,输出流量应有明显变化.
功能试验后如暂不与其液压系统连接装配时,阀块上各开口用塑料防尘盖密封.
涂装,可在阀块功能试验后,也可在整个液压系统总装时进行,但涂装后必须使各小标牌和各液压阀上的铭牌清楚显露出来.
6.结构件制造规范
结构件加工或焊接前必须对板材,型材进行核对其材质及规格,应符合图纸要求.
板材的平面度和型材的直线度应符合GB1184-80的12级要求.
下料
厚度以下的板材尽可能用剪板机下料，以避免板材用火焰切割引起的热应力变形，破坏了板材的平面度。

如用火焰切割，切割后必须进行消除应力整形。

板厚10mm以上板材用火焰切割，要求割口的表面粗糙度达到Ra<50，达大到时，采用机械切削加工。

型材尽可能用锯床下料。

如用火焰切割，割口的表面粗糙度应达到Ra《50.达不到时，采用机械切削加工.
下料的长度公差按表1-1要求
下料的角度公差按表1-3 要求
下料的圆角半径倒角高度公差按表1-2要求
坡口：当板材进行焊接时，其坡口和定位缝隙按图1-1要求。

当需要开各类孔口时，孔口的制造公差按GB1804-79的13级
当板材需要折边或弯曲时，其成型后的长度公差按表1-1要求；其圆角半径。

斜度公差按表1-2要求；其角度公差按表1-3要求。

焊接
焊接前必须清除焊接部位及其周围的氧化层与铁绣。

对较大尺寸的钢材，型材焊接时应尽量用夹具将板材、型材定位、固定。

并检查其位置的几何尺寸和形位公差，公差值可参考表1-4 表1-5 表1-6
结构焊接后的长度公差，角度公差和形位公差达到表1-3要求。

焊接时如果是分层焊，每焊完一层必须用钢丝刷刷净焊层，进行检查，有无灰渣、气孔、咬边等现象，如有，可用气动工具等挖去后补掉，然后在焊另外一层。

焊接是应尽可能水平焊接，允许用立焊但不允许用仰焊。

焊接后应清除全部焊渣、飞溅点和结构件上的毛刺、错边和表面清整。

结构件在焊接清整完毕后，按进行涂漆前的表面处理。

然后涂耐高温抗氧化（600c）的底漆。

牌号WT102-550抗氧化底漆（武汉材料保护研究所研制）后，进行退火回时效处理。

结构件退火处理后，按10。

涂装规范进行涂装。

7 液压系统的整体循环冲洗规范
一般要求
液压系统在制造、安装完毕后应进行整体循环冲洗，以使整个系统的清洁度达到设计要求。

在进行整体循环冲洗前，系统中的各个部件都应分别按的规定进行预先清洗，并且应各部件清洗后两周内即进行整体循环为宜。

进行整体循环冲洗的场地在清洁的室内，近旁不允许进行喷沙、打磨等作业。

整体循环冲洗、可以各个台架分别与专用的清洗系统相连，对这一台架的整个装置进行循环清洗，达到要求后，在进行整个液压系统的实际投产运行情况相连接，由系统本身的泵源作动力进行整个必须线外循环冲洗。

各台架之间的中间管道、液压系统与主机上油缸、油马达等执行元件之间的中间管道也可以另外在系统外串联冲洗后，与液压系统各台架再相连。

清洗液的选用
所选用的清洗液与管道、油箱、元件、密封件等应具有相容性。

所选用的清洗液应与系统正常运行的工作介质相容，有可能最好直接使用该系统的工作介质作为清洗液。

清洗液黏度不宜过高，以温度50℃时，黏度10-20厘拖为宜。

清洗液的初始清洁度不宜低于系统预期清洁度、最好高一级
禁止使用煤油作清洗剂
滤油器的选用
如果按本系统的运行方式连成整体进行冲洗，就可以用系统本身的过滤器。

若使用专用的清洗设备及泵源，则应根据系统的清洁度要求选择有效的过滤精度、滤油量。

所选用的滤油器的容量应大于泵的流量，以泵流量的3倍为宜。

若选用专用的清洗设备来清洗系统，清洗设备能达到的清洁度应比系统预期的清洁度要高一级。

清洗过程
系统上安装的由于执行元件（如液压罐、液压马达）及高精度液压元件（如伺服阀等）应有连接板代替
冲洗液流方向可由液压泵的出口开始向系统的回油口进行冲洗。

若系统管路较长，较复杂，可分段或分回路来冲洗
按液压系统操作要求，启动液压系统空载运行30分钟。

检查管道各处连接部位不应有泄漏。

慢慢加载。

压力不超过，冲洗温度不超过70C。

冲洗过程中，可以适当变换系统中阀门所处的位置，以改变冲洗液流方向。

若有必要，系统也可以进行脉动冲洗，方法见
冲洗过程中，注意滤油器发讯装置，一旦滤芯堵塞，应立即更换清洁滤芯。

冲洗3-5小时，在取样口取样检测油样，若不符合清洁度要求，继续冲洗达到设计要求为止。

达到清洁度要求后，拆除过滤连接板，换上相应的经清洗合格的元件。

排出清洗液，注入符合清洁要求的工作液，按系统的操作规程启动系统，使整个系统进行工作循环，利用系统本身滤油器再进行冲洗，再取样检测油液清洁度，直到达到要求。

此次冲洗应在完全空载的情况下进行，系统上所有的油样和机械载荷都必须降到最低限度。

冲洗过程中，需改变操作系统的位置，以保证冲洗到系统的所有部分。

者清洁度要求后，则可继续作工作介质使用。

.油样的取液点设置与取样方法油样的取样应在油液处紊流状态处，应设置在系统主工作油泵的出口处。

并且在液压系统充分运转10分钟后进行。

.清洁度的检测方法，参照JB/JQ20501-88。

.各类典型液压系统的清洁度要求可参考表7-1。

表7-1各类典型液压系统清洁度要求指标
其中在斜线上方的一个代码表大于5μm的另一个代码大于15μm颗粒数。

例如，清洁度指标18/15：代码18表示大于5μm的颗粒数为130×103~250×103个。

2.“级别”是指“清洁度指标”相当于NAS1638标准中的清洁度级别。

3.此表是美国俄克拉何马州立大学流体动力研究中心E、C、Fitch等摘自美国HIAC 公司进行过一次从8个国家85个企业和公司实际推荐采用的经验。

8.液压系统的试验规范
.对于组装成一个台体的液压系统总成，都应在组装完毕后，出厂前进行总体检验。

如果一套液压系统分装成两个或数个台体，如：油箱、泵站、阀架等。

那么除与用户的合同或技术协议书特殊许可外，都应在各部分台架制造完毕后，组装在一起进行总体调试。

.试验时用的测试仪表利用原装在被试液压系统产品原位置上的仪表外，其他要连接的
测试仪表都应达到ISO C级精度要求，并有计量单位鉴定的使用期限内的证书。

.试验用的介质的清洁度不应低于被测试液压系统产品应用的介质的清洁度。

.总体试验
a.静密封试验。

b.耐压试验。

c.油液清洁度取样检测。

d.功能试验。

e.泵的试运转试验。

. 静密封试验
“假渗漏现象”，则允许檫干净后试验，检查时用干净吸水纸压贴在静密封处，然后取下，吸水纸如有油迹即为渗油。

. 耐压试验
确定应合以下规定：
S
工作压力≤，试验压力为。

工作压力为﹤Ps﹤，试验压力为Ps。

工作压力≤35Mpa，允许按Mpa试验。

该回、泄漏管道中有某个元件的工作压力（或调定压力）小于Mpa则试验时临时拆去或隔离此元件，通路块代替，或隔离块隔离进行实验。

.油液清洁度取样检测
“液压元件内部清洁度检测方法，第一部分的颗粒记数法（试行）”标准执行。

. 功能试验
a.电动机和液压泵启动应平稳，无异常响声和发热。

b.变量机构调节功能试验。

c.系统中所有液压泵（包括备用泵）都进行本项中的各项试验。

d.备用泵的自动切换功能试验。

.全部试验过程应作详细记录。

9.电气安装、接线规范
一般要求
安装
电器操纵、调整、维护检修不受妨碍。

“电工成套装置中的指示灯和按钮的颜色”标准。

≤500伏时，电气间隙≮12mm，漏电距离≮20mm，柜组的绝缘电阻≮2M?。

.接线
交直流动力电路：白色（或黑色）
交流控制电路：红色
直流控制电路：蓝色
照明、信号电路：黄色
接地电路：绿色
备用线：与各用对象电路的颜色一致。

%。

a.管与管连接采用膨胀口时，连接长度不应小于管外径的倍；采
用套管时，套管长度不应小于管径的3倍。

接口处应用粘合剂
粘贴牢。

不同管径连接应做接线盒。

b.管与管连接采用焊接时，管口应打成坡口，无毛刺，管口处接
线强度不应低于管本身强度。

c.敷设在重力压轧或可能受外力冲击的地段应套金属管保护。

d.接线盒、开关盒、灯头盒等不应采用金属盒。

Ω。

10.涂装规范
.涂装前的表面处理
涂装前产品的表面必须平整，尽量选用平整光滑的金属板材和管材，以保证产品不用腻子层，使涂装后能具有完整无缺的外观。

钢铁零部件可用喷沙、喷丸处理表面，也可用酸洗除锈，在喷沙、喷丸和酸洗前必须把焊渣焊花飞溅点毛刺错边…等清整完毕，在酸洗除绣后，应进行磷化处理。

不能喷沙或酸洗的物件，要用钢丝或砂布等手工清理铁锈，然后再用压缩空气仔细清除表面上的绣尘。

途漆前必须彻底进行除油处理，不得有油迹、水分及其他杂质存在。

经喷丸、喷沙处理后的钢铁零、部件必须在喷丸或喷沙处理后6小时内涂第一层底漆。

经酸洗、鳞化处理后的零部件，必须在酸洗、鳞化后，停放48小时，待鳞酸盐充分析出后再涂第一层底漆，但在涂底漆前又重新有锈或油染，必须重新除锈处油后再涂漆。

酸洗、鳞化后的零部件不应产生过腐蚀，也不应有沉淀物。