精益生产培训资料(PPT课件)
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以正确的数量、正确的方法、 做正确的事情
顾客想要什么颜色的汽车都可以 ---只要它是黑色的
------福特一世
生命进化的法则——适者生存
恐
龙
❖庞大的身躯—能量负担
世 界
❖低下的神经系统—信息反馈迟钝
的
❖不适应多变的自然环境
悲
哀
灭亡
：
23000－6500万年前
三、精益生产方式的起源与发展
1、丰田生产方式的形成与完善阶段
司员
用三年时间赶上 美国，否则日本
汽车工业将难以 为继
上半个月 没工作， 下半个月 忙吐血
1700人， 痛定思痛
对拥有繁多 工序的综合 工业（汽车 产业），其 汽车组装作 业中各个零 部件最好JIT （在需要的 时候）集中 到生产线
诞生在废旧织机厂房中的丰田汽车
丰田佐吉
丰田自动织机
丰田喜一郎
1867 1924 1929 1930 1933
（自働化 +JIT）
日本汽车制 造业大规模 海外设厂， 打入美国市 场，从而验 证了TPS的适 用性并迅速 得以推广
引入TPM
通用人均利润 1400美元
丰田人均利润 140-14000美元
30年增加100倍 30年实现零库存
丰田的大野耐一将这些
原则结合在一起运用于 生产，直到20世纪70年 代初大野耐一将TPS延伸
大批量生产方 式不适合日本 朝鲜战争爆发 也未能大批量
TPS是危机下的产物
1970
丰田英二（ Eiji Toyoda）
大野耐一（Taiichi Ohno）
必须 使用
JIT启发于美国的超市和福特流水线
非常 规的
•JIT：革新两阶段
方法 A、2S、可视化、一人多机、U型设备布置法
才能 生存！
B、快速切换、现场改善、自动化、五问法、供 应商队伍重组及伙伴合作关系、拉动式生产
丰田汽车从诞生到现在从未经历过大批量生产方式的好日子， 只能自己模索在多品种小批量的市场环境下求存图强之道
TPS是完美动力
1970
Fra Baidu bibliotek
丰田英二（ Eiji Toyoda）
大野耐一（Taiichi Ohno）
1982
阿贫一制 拉油个造 伯时永业 战代不神 争诞亏话 爆生损 发了的
一技独秀 TPS=两大支柱
库存 搬运
我们的企业是否存在下列问题？
等待
过度 加工
小批 量
七大 浪费
动作
多品 种
交货 期短
品质 过剩
不良
个性 需求
品质 高
价格 低廉
七大浪费依旧存在于现场
市场需求多样化、变化快
如何彻底消灭这些浪费?
如何适应市场的需求？
导入精益生产体系
【课程大纲】
第一单元 基础篇 o 第一章：精益生产概论与体系 o 第二章：精益生产核心思想
今天
泰诺体系
采用科学的管 理方法建立以 工资体系为目 标，推行标准 化，谋求提高 生产效率
福特体系
采用流水线传送带 系统，通过标准作 业、专业化分工、 计划性大批量生产， 谋求降低成本、提 高生产效率
丰田生产方式
通过消灭浪费、 有效时间管理 获得低成本、 高效率，实现 准时化（JIT）
生产方式的演进
手工生产方式
大批量生产方式 第一次革命
精益生产方式 第二次革命
三种生产方式比较
手工生产
批量生产
精益生产
o 技术工人 o 高度工作自豪感和
满意度 o 工位固定,每项工作
都在同一工位做 o 手工生产手工安装-
单件生产、产品个 性化 o 产量低 o 质量好 o 成本高价格高
o 无需高技能,每人只需做 整个工作的一部分，故 技术弱，单能工多
到供应链领域时丰田
生产方式就基本成
型。
大野耐一与TPS
“Mr. Ohno”
✓价值和价格不能混淆 ✓随着智慧的涌现，人的能力可以无限扩大 ✓无论动作多么频繁，也不算是劳动 ✓“生产过量”就是犯罪 ✓不停车的线如果不是一条好线，就是一条差线 ✓不停车往往是因为人多，所以才发现不了问题 ✓必须能够经常停线，不断改进，最后使不停线
1924
1937
汽车
1949
丰田佐吉
自动织机
经线和纬线只 要折断或缺少 一根，机械立 刻停止
•自働化
丰田喜一郎（ Kiichiro Toyoda）
学 福 特 模 式
太 平 洋 战 争
日德美 本国国 生的的 产三九 率分分 是之之
一一
经济萧条 融 社会紊乱 资 资源奇缺 分裁 需求复杂 离员 技术较弱 销过 设备昻贵 售剩 劳动力紧张 公人
一、精益生产概述
（Lean Production，简称LP）
精益:
•精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在 适当的时间生产必要数量的市场急需产品
（或下道工序急需的产品） •益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性
精益生产是精益思想的一种应用
最少的
人力 设备 时间 场地 物料 资金
合格的产品 正确的数量 准时的供货 具竞争力的价格
最大的利润
精益就是通过不断消除企业各种过程中浪费，提高质量、减少库存、 缩短时间，从而以最小的投入满足顾客的需求，并获取最大的回报
精益生产是当前工业界公认的一种最佳生产组织体系和方式 精益生产是一个解决问题、持续改进的长征
二、制造业的两次革命
技术工人
批量生产
精益生产
1900’s
1930’s
1960’s
丰田佐吉诞生 丰田佐吉发明“不停止自动换梭丰田自动织机（G型）” 将自动织机的专利转让给英国公司 丰田喜一郎开始研究开发小型汽油发动机 在丰田自动织机制作所内设立汽车部
丰田佐吉和他的儿子丰田喜一郎按照他们自己对“流水 作业”的理解，组织生产 关键的原则：发生错误自动停线
拉式系统 工作负荷平衡
1950
o 工作无自豪感、不满意 o 采用工序生产，强调工
序能力 o 物料可通用 o 品种少批量大产品单一 o 讲究产量,而非质量 o 成本低价格廉 o 个性化差异小
o 标准化作业+多技能工人 o 生产系统稳定 o 讲究产量,保证质量 o 连续流、按节拍、拉动生产 o 小批量、多品种，均衡生产 o 质量高、成本低、 交期短 o 员工自豪感+满意度高 o 在正确的时间、正确的地点,
第二单元 支柱篇 o 第三章：准时化 o 第四章：自働化
第三单元 工具篇 o 第五章：5S o 第六章: 目视化管理 o 第七章: TPM o 第八章: 创意功夫
第四单元 总结篇 o 第九章： 精益之旅
第一章 精益生产概论与体系
• 精益生产概述 • 制造业的两次革命 • 精益生产的起源与发展 • 精益生产在中国 • 丰田今天怎么啦 • 精益模式核心理念 • 精益十四项原则 • 精益生产全景图 • 丰田屋 • 精益七大终极目标
顾客想要什么颜色的汽车都可以 ---只要它是黑色的
------福特一世
生命进化的法则——适者生存
恐
龙
❖庞大的身躯—能量负担
世 界
❖低下的神经系统—信息反馈迟钝
的
❖不适应多变的自然环境
悲
哀
灭亡
：
23000－6500万年前
三、精益生产方式的起源与发展
1、丰田生产方式的形成与完善阶段
司员
用三年时间赶上 美国，否则日本
汽车工业将难以 为继
上半个月 没工作， 下半个月 忙吐血
1700人， 痛定思痛
对拥有繁多 工序的综合 工业（汽车 产业），其 汽车组装作 业中各个零 部件最好JIT （在需要的 时候）集中 到生产线
诞生在废旧织机厂房中的丰田汽车
丰田佐吉
丰田自动织机
丰田喜一郎
1867 1924 1929 1930 1933
（自働化 +JIT）
日本汽车制 造业大规模 海外设厂， 打入美国市 场，从而验 证了TPS的适 用性并迅速 得以推广
引入TPM
通用人均利润 1400美元
丰田人均利润 140-14000美元
30年增加100倍 30年实现零库存
丰田的大野耐一将这些
原则结合在一起运用于 生产，直到20世纪70年 代初大野耐一将TPS延伸
大批量生产方 式不适合日本 朝鲜战争爆发 也未能大批量
TPS是危机下的产物
1970
丰田英二（ Eiji Toyoda）
大野耐一（Taiichi Ohno）
必须 使用
JIT启发于美国的超市和福特流水线
非常 规的
•JIT：革新两阶段
方法 A、2S、可视化、一人多机、U型设备布置法
才能 生存！
B、快速切换、现场改善、自动化、五问法、供 应商队伍重组及伙伴合作关系、拉动式生产
丰田汽车从诞生到现在从未经历过大批量生产方式的好日子， 只能自己模索在多品种小批量的市场环境下求存图强之道
TPS是完美动力
1970
Fra Baidu bibliotek
丰田英二（ Eiji Toyoda）
大野耐一（Taiichi Ohno）
1982
阿贫一制 拉油个造 伯时永业 战代不神 争诞亏话 爆生损 发了的
一技独秀 TPS=两大支柱
库存 搬运
我们的企业是否存在下列问题？
等待
过度 加工
小批 量
七大 浪费
动作
多品 种
交货 期短
品质 过剩
不良
个性 需求
品质 高
价格 低廉
七大浪费依旧存在于现场
市场需求多样化、变化快
如何彻底消灭这些浪费?
如何适应市场的需求？
导入精益生产体系
【课程大纲】
第一单元 基础篇 o 第一章：精益生产概论与体系 o 第二章：精益生产核心思想
今天
泰诺体系
采用科学的管 理方法建立以 工资体系为目 标，推行标准 化，谋求提高 生产效率
福特体系
采用流水线传送带 系统，通过标准作 业、专业化分工、 计划性大批量生产， 谋求降低成本、提 高生产效率
丰田生产方式
通过消灭浪费、 有效时间管理 获得低成本、 高效率，实现 准时化（JIT）
生产方式的演进
手工生产方式
大批量生产方式 第一次革命
精益生产方式 第二次革命
三种生产方式比较
手工生产
批量生产
精益生产
o 技术工人 o 高度工作自豪感和
满意度 o 工位固定,每项工作
都在同一工位做 o 手工生产手工安装-
单件生产、产品个 性化 o 产量低 o 质量好 o 成本高价格高
o 无需高技能,每人只需做 整个工作的一部分，故 技术弱，单能工多
到供应链领域时丰田
生产方式就基本成
型。
大野耐一与TPS
“Mr. Ohno”
✓价值和价格不能混淆 ✓随着智慧的涌现，人的能力可以无限扩大 ✓无论动作多么频繁，也不算是劳动 ✓“生产过量”就是犯罪 ✓不停车的线如果不是一条好线，就是一条差线 ✓不停车往往是因为人多，所以才发现不了问题 ✓必须能够经常停线，不断改进，最后使不停线
1924
1937
汽车
1949
丰田佐吉
自动织机
经线和纬线只 要折断或缺少 一根，机械立 刻停止
•自働化
丰田喜一郎（ Kiichiro Toyoda）
学 福 特 模 式
太 平 洋 战 争
日德美 本国国 生的的 产三九 率分分 是之之
一一
经济萧条 融 社会紊乱 资 资源奇缺 分裁 需求复杂 离员 技术较弱 销过 设备昻贵 售剩 劳动力紧张 公人
一、精益生产概述
（Lean Production，简称LP）
精益:
•精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在 适当的时间生产必要数量的市场急需产品
（或下道工序急需的产品） •益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性
精益生产是精益思想的一种应用
最少的
人力 设备 时间 场地 物料 资金
合格的产品 正确的数量 准时的供货 具竞争力的价格
最大的利润
精益就是通过不断消除企业各种过程中浪费，提高质量、减少库存、 缩短时间，从而以最小的投入满足顾客的需求，并获取最大的回报
精益生产是当前工业界公认的一种最佳生产组织体系和方式 精益生产是一个解决问题、持续改进的长征
二、制造业的两次革命
技术工人
批量生产
精益生产
1900’s
1930’s
1960’s
丰田佐吉诞生 丰田佐吉发明“不停止自动换梭丰田自动织机（G型）” 将自动织机的专利转让给英国公司 丰田喜一郎开始研究开发小型汽油发动机 在丰田自动织机制作所内设立汽车部
丰田佐吉和他的儿子丰田喜一郎按照他们自己对“流水 作业”的理解，组织生产 关键的原则：发生错误自动停线
拉式系统 工作负荷平衡
1950
o 工作无自豪感、不满意 o 采用工序生产，强调工
序能力 o 物料可通用 o 品种少批量大产品单一 o 讲究产量,而非质量 o 成本低价格廉 o 个性化差异小
o 标准化作业+多技能工人 o 生产系统稳定 o 讲究产量,保证质量 o 连续流、按节拍、拉动生产 o 小批量、多品种，均衡生产 o 质量高、成本低、 交期短 o 员工自豪感+满意度高 o 在正确的时间、正确的地点,
第二单元 支柱篇 o 第三章：准时化 o 第四章：自働化
第三单元 工具篇 o 第五章：5S o 第六章: 目视化管理 o 第七章: TPM o 第八章: 创意功夫
第四单元 总结篇 o 第九章： 精益之旅
第一章 精益生产概论与体系
• 精益生产概述 • 制造业的两次革命 • 精益生产的起源与发展 • 精益生产在中国 • 丰田今天怎么啦 • 精益模式核心理念 • 精益十四项原则 • 精益生产全景图 • 丰田屋 • 精益七大终极目标