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《精益生产培训》ppt课件

《精益生产培训》ppt课件
团队协作实践
通过团队建设活动、项目合作 等方式,促进团队成员之间的
协作和默契。
激励机制设计
物质激励
制定合理的薪酬和福利制度,根据员 工绩效和贡献给予相应的物质奖励。
精神激励
给予员工荣誉、表扬、晋升机会等精 神层面的激励,激发员工的工作热情 。
目标激励
设定具有挑战性的工作目标,鼓励员 工努力达成目标,并给予相应的奖励 。
80%
增强竞争力
通过持续改进、创新等方式提高 企业竞争力,使企业在激烈的市 场竞争中立于不败之地。
02
现场管理改善
现场5S管理
01
整理(Seiri)
清除现场内的杂物,将与工作无关的物品移出现场, 保持工作场所整洁。
02
整顿(Seiton)
对现场内的物品进行分类、标识和定位,方便快速找 到所需物品,提高工作效率。
03
清扫(Seiso)
保持现场清洁,定期清理垃圾和灰尘,创造一个干净 、舒适的工作环境。
04
清洁(Seiketsu)
维持现场的整洁和卫生,防止污染和异物的产生,确 保产品质量。
05
素养(Shitsuke)
培养员工良好的工作习惯和行为规范,提高员工素质 和企业形象。
目视化管理
01
02
03
04
标识明确
发展
随着全球制造业的快速发展,精益生产逐渐在全球范围内得到推 广和应用,成为现代制造业的重要管理思想和方法。
精益生产核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的一切浪费,包括时 间、人力、物力等方面的浪费,通过优化流程、提 高设备利用率等方式降低成本。
持续改进
精益生产鼓励员工积极参与改进活动,通过不断发 现问题、解决问题来推动企业的持续改进和发展。

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通过流动与平准化,企业可以减少库存、降低成本、提高生产效率,同时更好地满 足客户需求。
持续改进
持续改进是精益生产的重要原则 之一,它强调在生产过程中不断 发现问题、分析问题并采取措施
解决问题。
持续改进需要企业建立有效的反 馈机制,及时收集和分析生产过 程中的数据和信息,发现潜在的
问题和改进点。
通过持续改进,企业可以不断优 化生产过程、提高产品质量和降
精益生产培训课件
汇报人:可编辑 2023-12-26
目录
• 精益生产概述 • 精益生产的核心原则 • 精益生产工具与技术 • 精益生产实施步骤 • 精益生产案例研究 • 总结与展望
CHAPTER 01
精益生产概述
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导 向,通过消除浪费、持续改进和 优化流程来提高生产效率和效益 的生产方式。
价值导向要求企业识别并理解客户的 需求,将客户的需求转化为产品或服 务的具体特征和属性,确保产品或服 务真正满足客户的期望。
流动与平准化
精益生产强调流动与平准化,即通过消除浪费、降低成本、提高效率等方式,实现 产品或服务的快速、高效流动。
平准化是实现流动的前提,它要求企业根据客户需求和订单量来制定生产计划,确 保生产过程中的物料和信息流动平顺、稳定。
未来趋势
随着智能制造和数字化转型的推进 ,精益生产将进一步与新技术融合 ,实现更高水平的智能化和柔性化 生产。
CHAPTER 02
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向是精益生产的核心,它强调 以满足客户需求为出发点,将客户的 价值主张贯穿于整个价值流中。
通过价值导向,企业可以更好地理解 客户的真实需求,优化产品或服务的 设计和功能,提高客户满意度和忠诚 度。

精益生产培训PPT课件

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5
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产?
概念二:
Just In Time
简称JIT
适品 ·适量 ·适时
从上世纪50年代开始,日本丰田汽车公司为降低成本、 提高生产效率,提出“只在客户需要的时候,生产客户需 要数量的品种的产品”的口号,并生产过程中积极探索改 善,不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质,成为世 界上最优秀的企业,对这种生产方式称之为“Just In
精益生产培训
1
目录
一、精益生产简介 二、认识浪费 三、精益生产方式 四、精益生产管理手段 五、精益生产关键点突破 六、精益思想与文化建立 七、精益生产推行
2
一、精益生产简介
1.精益生产简介 2.精益生产目标
3
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
4
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产?
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代,美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 (IMVP)的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查,发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式,正是这些生产方式的实施,使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场,将 这些生产方式进行总结,并称之为“Lean Product绩 追求“零”极限
最佳的品质
“零”产品不良
最柔性交货 最低的成本 最高安全性
“零”故障 “零”停滞 “零”库存 “零”切换 “零”事故
最高员工士气
“零”员工抱怨
11
一、精益生产简介
1.2 精益生产目标
对七个“零”目标理解:

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结论:美的集团 的精益生产成功 案例表明,通过 科学管理和创新 技术手段,企业 可以提高生产效 率和产品质量, 降低成本和缩短 交货期,增强市 场竞争力。
如何推广精益生产文化
第六章
提高员工意识
培训:定期组织精益生产培训,让员工了解精益生产理念、方法和工具。
宣传:通过内部宣传、精益文化墙等方式,宣传精益生产的重要性和优势, 增强员工的认同感和归属感。
建立示范点
选择具有代表性的生产现场作为示范点 制定具体的实施方案和计划 安排专业的技术人员进行指导和监督 总结经验教训,不断完善和优化实施方案
激励和奖励机制
建立精益生产知识竞赛,鼓励员工 参与
设立精益生产优秀员工奖,激励员 工积极参与
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
针对实施精益生产的部门或团队进 行奖励
增强客户满意 度
提高产品性能 和质量
提升企业品牌 形象和竞争力
增强企业竞争力
提高生产效率
降低成本
优化资源配置
提升产品质量
创新产品研发
增强市场竞争力
精益生产的核心工具
第三章
价值流分析
定义:识别和追踪产品或服务在生产过程中的所有活动 目的:找出浪费和不增值的环节 方法:绘制价值流图,包括生产流程、时间、人力、物力等 作用:为精益生产提供分析和改进的依据
添加标题
添加标题
它通过消除浪费、提高效率、减少 成本来最大化价值
浪费是指任何消耗了资源而不增加 价值的活动
精益生产的起源
目的:消除浪费,提高效率
起源:20世纪50年代,日本 丰田汽车公司
方法:采用生产流程分析和 改进工具,如价值流图、流
程图等
结果:提高了生产效率和质 量,降低了成本,增强了竞

精益生产培训课件

精益生产培训课件

3 原则
包括价值、价值流、流动、 拉动和追求完美的五个基 本原则。
精益生产的工具和方法
价值流映射
通过绘制价值流图来分析和优化价值流,减少 浪费,改善流程。
连续流
通过优化流程和消除中断,实现连续的生产流 程,提供更快的交付时间。
5S整理与清洁
通过整理、整顿、清扫、清洁和纪律来创建清 洁、有序、高效的工作环境。
精益生产培训课件
欢迎来到精益生产培训课件!在这个课程中,我们将深入探讨精益生产的概 念、原则、工具和应用,并分享实施流程和未来前景。
什么是精益生产
1 定义
精益生产是一种管理和生 产方法,旨在通过减少浪 费、优化流程,提高质量 和效率。
2 目标
通过持续改善来提供高质 量产品和服务,满足客户 需求,增加竞争力。
精益生产对企业的意义
精益生产帮助企业提高效率、降低成本、提高质量, 实现持续增长和竞争优势。
快速切换
通过减少换型时间,提高设备的灵活性和生产 效率。
精益生产的优势和应用
优势
包括降低成本、提高质量、缩短交付时间、提升员 工参与度和满意度等。
应用案例分析
分享实施精益生产取得成功的企业案例和经验,启 发更多企业应用精益生产。
精益生产的实施流程
1
增加人员参与
2
建立团队、培训和激励员工,鼓励他们
积极参与精益生产。
3
实施生产
4
根据计划进行实际生产,并逐步应用精
益生产的工具和方法。
5பைடு நூலகம்
制定计划
明确目标,制定详细的实施计划和时间 表。
进行培训
提供必要的培训和教育,使员工掌握精 益生产的知识和技能。
实施改进

《精益生产》课件

《精益生产》课件
电子制造业采用精益生产方法, 通过减少浪费和优化供应链,提 高生产效率和产品质量。
航空制造业
航空制造业采用精益生产方法, 通过优化生产流程和提高工厂效 率,实现生产能力的提升和交付 时间的缩短。
结论
精益生产的优势和不足
精益生产的优势包括提高效率、降低成本和改善质量,但也存在实施难度、需求变化风险等 不足之处。
3
5S
5S是一种创建清洁、整齐、有序和高效工作环境的方法,以促进工作效率和员工安全。
4
Kaizen
Kaizen是一种通过小步骤持续改进的方法,以实现生产过程的不断优化和卓越。
精益生产的应用
汽车制造业
汽车制造业采用精益生产方法, 通过优化生产流程和提高质量, 实现生产效率的提升和成本的降 低。
电子制造业《精益生产》Fra bibliotekPT课件"精益生产"是一种致力于最大限度减少浪费和提高效率的制造管理方法。本 课件将介绍精益生产的概念、核心工具和应用,并分享汽车制造、电子制造 和航空制造等领域的成功案例。
简介
什么是精益生产?
精益生产是一种致力于通过 减少浪费、提高效率和优化 流程来提高生产和运营绩效 的管理方法。
精益生产的未来发展趋势
随着技术的发展和市场的变化,精益生产将更加注重数字化、智能化和可持续发展。
如何应用精益生产提高企业生产效率?
企业可以通过培训员工、优化流程和引入先进技术来应用精益生产,以提高生产效率和竞争 力。
精益生产的主要特点
精益生产的主要特点包括价 值流导向、一次制品流动、 持续改善和员工参与。
精益生产的重要性
精益生产可以帮助企业提高 质量、降低成本、提升交付 速度,并增强市场竞争力。
精益生产的核心工具

精益生产管理培训PPT课件

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消除停机时间 全面生产维修(TPM)是消除停机时间 最有力的措施,
它包括例行维修、预测性维修、预防性 维修和立即维修四种基本维修方式
例行维修——操作工和维修工每天所作的 维修活动,定 期对机器进行保养
预测性维修——利用测量分析技术预测潜在的故障,保证设 备不会因机器故障而造成时间上的损失
预防性维修——为每一台机器编制档案,记录所有的维修计 划和维修记录,保证机器不发生意外故障
看待库存
是必要的
是万恶之源
业务观 严格分工和控制 相互协作,流程精简
质量观 次品是必然的
零缺陷

附属于岗位
强调能动性、协调
如何改进生产流程
消除检验和返工 把防错技术(POKA YOKE)的思想贯穿 到整个生产过程 从产品设计开始就把质量问题考虑进去, 保证每种产品只能严格地按照正确的方 式加工和安装,避免生产流程中可能发 生的错误
立即维修——当故障发生时,维修人员随叫随到,及时处理
TPM的目标是零缺陷、无停机时间。保 证维持连续生产
必须致力于消除产生故障的根源,而不 是仅仅处理好日常表现的症状
减少废品产生
严密注视产生废品的各种现象(如人、 机、料、法、环等),找出根源,然后 彻底解决
消除返工的措施也同样有利于减少废品 的产生
如何提高劳动利用率
提高直接劳动利用率
1. 一人负责多台机器 2. 建立工作标准化 3. 安装自动检测装置
提高间接劳动生产率
消除产品价值链中不能增值的间接活动 后,如库存、检验、返工等环节,它们 所引发的间接成本便会显著降低,劳动 生产率也会提高
案例分析
某企业的生产车间接到任务,要生产一 组产品,需要经过铣、钻、磨、装配和 打包等六道工序,每周生产3200件,所 有这些产品的加工过程相似,需要的工 人相同。该企业每周工作5天,每天工作 8小时。

《精益生产基础培训》ppt课件pptx

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单元化生产
单元化生产是将生产线或设备按照产品族或工艺特点进行模块化设计,以提高生产 效率和灵活性的一种生产方式。
通过单元化生产,可以实现小批量、多品种的生产,满足市场需求的快速变化。同 时还可以提高设备的利用率和员工的技能水平。
单元化生产的实施需要提前进行生产线或设备的规划和设计,并注重员工培训和跨 部门协作。
竞争中获得优势。
促进可持续发展
精益生产注重环保和资源节约 ,有助于企业实现可持续发展

精益生产的历史与发展
起源
未来趋势
精益生产起源于日本丰田汽车公司的 生产方式,旨在消除浪费、提高效率 和效益。
随着科技的不断进步和应用,精益生 产将进一步与数字化、智能化相结合 ,实现更高水平的自动化和智能化。
发展历程
Straighten)、清扫(Shine)、清洁 (Standardize)、素养(Sustain)五
个方面。
通过实施5S管理,可以提高生产现场 的整洁度和效率,减少浪费,提高生产 质量、定期 检查和持续改进,确保管理效果的持久
性和有效性。
明确改进措施、时间表、责任人及所需资源。
风险评估与应对
预测潜在风险,制定应对措施,确保改进计划的顺利实施。
实施改进措施
1 2
培训与沟通
对相关人员进行培训,确保他们理解并掌握改进 措施。
资源配置
确保所需的人员、设备、材料和技术得到有效配 置。
3
实施改进措施
按照计划逐步实施改进措施,确保改进过程顺利 进行。
随着丰田生产方式的成功,精益生产 逐渐被全球范围内的企业所采纳和推 广。
02
精益生产的核心原则
价值导向
价值导向
强调从客户需求出发,识别并确 定客户认为有价值的流程和功能 ,消除非增值的环节和活动,实

精益生产知识培训(ppt

精益生产知识培训(ppt
引入新技术
积极引入新技术、新工艺和新设备,提高生产效率和产品质量。
鼓励员工创新
鼓励员工提出改进意见和建议,激发员工的创新精神,促进企业持 续发展。
04
CATALOGUE
精益生产在服务业中的应用
服务流程优化
识别并消除浪费
01
通过对服务流程的全面分析,找出并消除浪费的时间、人力和
资源,提高服务效率。
客户需求导向
精益生产以客户需求为导向,注重满足客户需求和提高客 户满意度,通过快速响应市场需求和灵活调整生产计划, 实现个性化、定制化的生产。
02
CATALOGUE
精益生产的主要工具
5S管理
01
02
03
04
05
整理(Seiri)
整顿(Seiton) 清扫(Seiso)
清洁(Seiketsu 素养(Shitsuke
精益生产的核心思想
消除浪费
精益生产强调消除生产过程中的浪费,包括时间、人力、 物力等方面的浪费,以提高生产效率和降低成本。
持续改进
精益生产强调持续改进和优化生产过程,通过不断改进生 产方法、引入新技术、提高员工技能等方式,不断提高生 产效率和产品质量。
提高效率
精益生产注重提高生产效率,通过优化生产流程、提高设 备利用率、减少停机时间等方式,实现高效、低成本的生 产。
客户反馈机制
建立有效的客户反馈机制,及时了解客户的需求和意见,不断改 进服务,提高客户忠诚度。
持续改进与创新
持续改进
不断寻求改进的机会,通过持续改进提高服务质量和效率。
创新思维
鼓励员工提出创新性的想法和建议,以适应不断变化的市场需求和 客户需求。
跨部门合作
促进不同部门之间的合作,共同寻找改进和创新的机会,推动公司持 续发展。

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价值流图绘制与改进
绘制价值流图
根据价值流分析结果,绘制企业价值 流图,直观展示各环节之间的关系和 现状。
改进策略制定
针对价值流图中的瓶颈和浪费环节, 制定相应的改进措施和方案。
5S管理实施与标准化
5S管理推行
在企业内部推行5S管理,即整理、整顿、清扫、清洁和素养,提高现场管理水 平和效率。
标准化实施
精益生产的核心思想
01
02
03
04
价值流分析
识别并消除生产过程中的浪费 ,确保产品从供应商到客户的
过程是增值的。
流动与平衡
优化生产流程,确保产品在生 产过程中快速、顺畅地流动, 同时保持生产过程的平衡。
拉动系统
根据客户需求进行生产,采用 拉动系统实现准时化生产。
持续改进
不断寻求改进机会,通过不断 优化生产过程来提高效率、降
TPM有助于提高产品质量和生 产稳定性,降低生产成本。
TPM的实施需要制定详细的维 护计划和培训员工掌握维护技 能。
03
精益生产实施步骤
目标设定与价值流分析
目标设定
明确企业实施精益生产的目标,包括降低成本、提高效率、 优化流程等。
价值流分析
对企业业务流程进行全面分析,识别价值流中的瓶颈和浪费 环节。
02
精益生产工具与技术
价值流图
价值流图是一种可视化工具,用于描 绘产品从原材料到最终客户手中的整 个过程。
价值流图有助于企业了解客户需求, 制定出更符合客户期望的生产计划。
通过价值流图,企业可以识别出过程 中的瓶颈、浪费和不必要的环节,从 而优化流程,提高效率。
价值流图的应用范围广泛,适用于不 同规模和行业的企业。
01

精益生产知识培训ppt课件

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提高效率 (开源)
通过改善消除浪费,提高附加价值实现
01 什么是精益生产
成本 中心型
成本固定 成本可变
利润 中心型
售价 中心型
以计设定的利润,得出为产品 的售价算或实际成本为中心,
加上预先
售价=成本+利润
以售价为中心,当市场售价变动时, 利润随着变动
成本=售价-利润
以利润为中心,当市场售价降低时, 成本也必须降低,以便获得的利润
精益生产的意义
r请e添a加d您y的 标 题
·精益生产是一套系统的以创造价 值为目标的方法,这套方法通过减 少浪费以实现提高速度、降低成 本的目的.
·精益生产是一种制造哲学,它通 过减少浪费来缩短从客户下单到 交付之间的时间.
03
精益生产的七大浪费
请添加你的标题的关键字;请添加你的标题的关键字;请添加 你的标题的关键字;请添加你的标题的关键字;
变换准备时间
指加工完成后到下个加工品产出前的时间.包括替换模具、车削物、变 更基准作业.以及装配物、零件等变换作业
推进 顺序
7
04 如何做精益生产
品质保证
推进 顺序
8
指为满足顾客所要求的品质,调整完善人、 物、设备及生产方式,保持品质无懈可击 的综合体系
1.即使只生产一件不良品,也要当场究明原因并予解决 2.消除库存、搬运、停滞的浪费,有效地制造产品 3.将目前的生产方式“表格化”,定为标准作业 4.一个个的制造,形成无不良的自动化生产线 5.不将不良品送到后工序
线形成多工程操作
3.标准化任何人都可以操作的简单作业
4.训练员工成为掌握多种技能的能手 5.摒弃以工程定员的思想
推进 顺序
3
多工程操作
为了对应市场不断变化的要求,力求以更少的 人对应生产,以降低成本

《精益生产培训》课件

《精益生产培训》课件

学习借鉴
研究并借鉴成功实施精 益生产的企业的经验和 方法。
试点推行
选择部分生产线或部门 进行试点推行,根据效 果进行调整优化。
持续改进
在推行过程中不断发现 问题、解决问题,持续 优化和改进。
未来精益生产的发展趋势
A
数字化转型
随着数字化技术的不断发展,未来精益生产将 更加注重数字化转型,实现智能化生产和数据 分析。
06 总结与展望
精益生产的优势与局限
提高生产效率
通过消除浪费和优化流程,精益生产能够显著提高生产效率 。
降低成本
精益生产通过减少浪费和降低库存,有效降低生产成本。
精益生产的优势与局限
• 提升产品质量:通过持续改进和关注细节,精益生 产有助于提高产品质量。
精益生产的优势与局限
01
02
03
对员工要求高
流动与拉动
流动与拉动是精益生产中的两个重要 概念。流动是指产品在生产过程中的 流动,拉动则是指根据客户需求进行 生产。
流动与拉动的实现需要企业建立灵活 的生产系统,并不断优化生产流程。
通过实现流动与拉动的结合,企业可 以更好地满足客户需求,并减少库存 和浪费。
持续改进
持续改进是精益生产的核心原则 之一,它强调不断优化生产过程
单元化生产
单元化生产
将生产线划分为独立的单元,每个单元负责特定的产品或工序,以 提高生产效率和灵活性。
实施步骤
对生产线进行分析和优化,将相似的工序集中到一个单元内,实现 标准化和专业化生产,同时保持各单元之间的协调和配合。
益处
提高生产效率和灵活性,降低生产成本,增强产品质量和创新能力。
自动化与数字化
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精益生产(完美版)ppt课件

精益生产(完美版)ppt课件
标准作业
生产安定化
标准作业
非标准作业
线上操作者负责 线外“水蜘蛛”负责
对“水蜘蛛”来说 是标准作业
全体标准作业
精选课件
41
(2)产距时间 ——生产的指挥棒
考虑信息流动—— 生产指示明确
流畅
便于信息传递
☆ 后补式/前后式生产指示 ☆ 生产实绩显现化 ☆ 便于批量区分
④.少人化生产—— 人多人少都能生产
☆ 警示灯及线体控制
☆ U形布置方式
☆ 逆时针摆放 ☆ 设备间无阻隔 ☆人与设备分工:
少人 化
人—装料、卸料
设备—加工
☆启动按钮安装方式适当
精选课件
32
⑤. 质量
精选课件
8
(3)消除浪费——管理的重要目的之一
Management
创造性的管理活动 提高产品和服务的附加价值
+1 增加价值
0
-1
消除浪费
最大限度地减少不增值劳动 封闭性的管理活动
精选课件
9
精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则
No.1 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构 的角度确定价值;
37
Step3 将长屋型改为大通铺式
大 通 铺 式 布 置
Hale Waihona Puke 精选课件38Step4 整体上呈一笔画布置
一 笔 画 布 置
精选课件
39
STEP2 安定化生产
人员安定化管理
安定化 生产
设备安定化管理 质量安定化管理 切换安定化管理
现场安定化管理
精选课件
40
1、人员安定化管理
(1)标准作业与非标准作业
精选课件
27
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• 看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息 流的传递。JIT是一种拉动式的管理方式,它需要从最后一道工序 通过信息流向上一道工序传递信息,这种传递信息的载体就是看 板。没有看板,JIT是无法进行的。因此,JIT生产方式有时也被称 作看板生产方式。
• 1. 正确地确定价值:这里的价值是从顾客的角度定义的,所谓有价值的 活动是能为顾客增加效用、顾客承认它的必要性并愿意为其付款的活动。
• 2. 识别价值流(value stream mapping):价值流是指从原材料转变为成品并 给它赋予价值的全部活动。识别价值流就是发现浪费和消灭浪费。
• 3. 流动(flow):流动和拉动是精益思想实现价值的中坚。精益思想要求 创造价值的各个活动(步骤)流动起来。
精益生产的七个零:
• 一、“0”转产工时浪费-多品种混流生产 • 二、“0”库存-消减库存,加工与装配进行流水化,消除中间库
存。 • 三、 “0”浪费,消除多余制造、搬运、等待 • 四、 “0”不良-在源头消除 • 五、 “0”故障 • 六、 “0”停滞-压缩前置时间 • 七、 “0”灾害
精益生产核心:
准时化生产JIT(JUST-IN-TIME):
• JIT,准时生产,又译实时生产系统,简称JIT系统,在1953年由日本丰田公司的副总裁大野耐一提出,是由 日本丰田汽车公司创立的一种独特的生产方式。指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候,按需 要的量,生产出所需要的产品。其实质是保持物质流和信息流在生产中的同步,实现以恰当数量的物料, 在恰当的时候进入恰当的地方,生产出恰当质量的产品。这种方法可以减少库存,缩短工时,降低成本, 提高生产效率。
需求时间TAKE TIME:
• 为适应客户的需求,而进行的连续性生产中完成两个产品之间的 时间长度。
• 如果能确切的知道某段时间里客户需求状况,则节拍时间就能够 按下面的公式设定:
• TT=每天有效的工作时间/ 每天客户需求产品数 • 节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速率(操作周期时间)
精益生产14个原则:
• 1、追求零库存 • 2、追求快速反应,即快速应对市场的变化。 • 3、企业内外环境的和谐统一 • 4、人本主义 • 5、库存是“祸根” • 精益生产方式的基本思想:可以用一句话来概括,即:Just In
Time(JIT)
精益生产工具:
• 1. 5s活动 • 2.TPM • 3.TQM • 4.看板 • 5.持续改善 • 6.单元化生产 • 7.均衡生产 • 8.快速切换
JIT三好处:
• 零库存、最大节约、零废品。
JIT方法:
• a\平衡生产周期-单件产品生产时间 b\持续改进 c\一个流生产 • d\单元生产-U型布置 e\价值流分析 f\方法研究IE • g\拉动生产与看板 h\可视化管理 i\减少生产周期 • j\全面生产维护(TPM) k\快速换模
JIT四个成功实施原则:
如何推行精益生产?
• 步骤一:提高思想认识,强化组织领导 • 步骤二:成立项目领导和项目推行小组 • 步骤三:建立示范线,确定管理样板 • 步骤四:现场改善,从5S开始 • 步骤五:绘制生产价值的流程图 • 步骤六:开展改进研讨会 • 步骤七:以七大浪费问题为重点,消除生产浪费现象
精益思想的五项基本原则:
精益生产 LEAN PRODUCTION
什么是精益生产?
• 精:投入要少而精;益:产生最大效益
• 精益生产是一种通过消除企业所有运营环节上的浪费,来达到缩 短生产周期,提升效率,改善质量,降低成本和满足客户需求等 目消除一切浪费,向零缺陷、 零库存进军。
• 从本质上讲,JIT生产方式是一种生产管理技术。但就JIT生产方式的基本理念来说,“准时化”不仅仅限于 生产过程的管理。“准时化”是一种现代经营观念和先进的生产组织原则,它所追求的是生产经营全过程 的合理性、高效性和灵活性。它是包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、 现场管理和现场改善等在内的完整的生产管理技术与方法体系。
• 准时化生产是一种“拉动”式生产管理模式,看板系统是准时化生产的重要工具之一。准时化生产方式通 过看板管理,成功地制止了过量生产,实现了“在必要的时刻生产必要数量的必要产品(或零配件)”, 从而彻底消除在制品过量的浪费,以及由之衍生出来的种种间接浪费。然后通过旨在解决这些问题的改善 活动,彻底消除引起成本增加的种种浪费,实现生产过程的合理性、高效性和灵活性。看板系统也是JIT生 产现场控制技术的核心。利用看板技术控制生产和物流,以达到准时生产的目的。
• 精益生产原则分为4大类:
• 第一大类:长期的管理理念
• 第二大类:正确有效的管理流程能够使企业产出优异的 表现
• 第三大类:合理发展员工与事业伙伴,已达到为组织创 造价值的目的
• 第四大类:不断解决企业遇到的各种问题
精益生产方式的优越性:
• 1、所需人力资源少; • 2、新产品开发周期短; • 3、生产过程的在制品库存少; • 4、工厂占用空间少; • 5、成品库存少;
• 4. 拉动(pull):拉动就是按顾客的需求投入和产出,使顾客精确地在他们 需要的时间得到需要的东西。
• 5. 尽善尽美(perfection):精益生产的目标是通过尽善尽美的价值创造过程 为用户提供尽善尽美的价值。尽善尽美是难以达到的,但对尽善尽美的 持续追求,将造就一个永远充满活力、不断进步的企业。
• 消除浪费, • 员工参与决策, • 供应商参与, • 全面质量管理。
JIT管理技术体系:
• 适时适量生产、 • 全面质量管理、 • 自动化控制、 • 全员参与管理、 • 人性管理、 • 外部协作关系等。
看板管理:
• 板管理是丰田生产模式中的重要概念,指为了达到准时生产方式 (JIT)控制现场生产流程的工具。准时生产方式中的拉式(Pull) 生产系统可以使信息的流程缩短,并配合定量、固定装货容器等 方式,而使生产过程中的物料流动顺畅。准时生产方式的看板旨 在传达信息:“何物,何时,生产多少数量,以何方式生产、搬 运”。
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